本发明涉及一种框体成型方法，尤其涉及一种热固性材料的框体成型方法。
背景技术：
在成型树脂基复合材料、热固性塑料等热固性材料的框体时，由于其形状的特殊性，一般采用的成型方法为：先将原材料裁切成预定形状的薄片，将薄片重叠后放入冲压设备中进行冲裁得到预型框体，将预型框体放入模具中进行热压等处理。然而，利用该方法得到的框体在冲压过程中，会使得框体的材料特性发生改变，例如树脂基复合材料中的长纤维经冲压之后变成短纤维，影响框体的强度。同时，该成型方法中浪费大量的原材料，耗用较多人力，使得生产率较低，成本较高。
技术实现要素：
鉴于以上内容，有必要提供一种能使成型的框体强度较好且节约材料、成型效率较高的框体成型方法。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下面所描述：
一种框体成型方法，其包括：（1）提供一个由热固性材料制成的带状基材及一个芯轴，将该带状基材绕设于该芯轴上，以形成预型体；（2）提供一种模具，其具有与所需成型的框体形状相匹配的模仁，将预型体套设于模仁上；（3）将模具放入热压设备，对预型体进行热压成型以形成框体；（4）从模具取出所成型的框体。
一种框体成型方法，其包括：（1）提供一个热固性材料制成的带状基材及一个芯轴，将该带状基材绕设于该芯轴上，以形成素材体；（2）将该素材体切分为多个预型体；（3）提供一种模具，其具有与所需成型的框体形状相匹配的模仁，将预型体套设于模仁上；（4）将模具放入热压设备，对预型体进行热压成型；（5）从模具取出成型的预型框体，且预型框体尺寸与所需成型的框体尺寸接近；（6）加工预型框体，得到所需成型的框体。
本发明的有益效果：仅需将带状基材绕芯轴缠绕形成预型体，将预型体放入模具中的模腔中，进行热压后进行适当加工即可成型所需框体，步骤中不会导致对框体性能的损害，得到的框体强度较好，且这种成型方法不会浪费材料，成型效率较高。
具体实施方式
本发明的框体成型方法可以用于成型树脂基复合材料、热固性塑料等热固性材料的框体，在本实施方式中的框体为矩形框状，其材料为玻璃纤维、碳纤维、克拉纤维等树脂基复合材料，以下以成型框体为例对本发明的框体成型方法进行详细说明。
首先，提供一种用于制造框体的带状基材及一个芯轴，将带状基材缠绕于芯轴上以形成素材体。在本实施方式中，带状基材为预浸织物，芯轴均为圆筒状，使用时，将芯轴固定在复卷机上，通过复卷机将带状基材缠绕至芯轴，根据带状基材的材质内缩率和厚度以及框体的尺寸计算出带状基材绕芯轴缠绕的卷数n以及缠绕后所需形成的素材体的内径r和外径R，以一定的拉力f将带状基材绕芯轴形成一定厚度及宽度的素材体。
然后，将素材体分切成多个预型体。在本实施方式中，先将素材体固定在分切机上，然后利用分切机垂直素材体轴向分切，按照所需框体的尺寸参数分切成多个高度为h的预型体。然后，提供一个模具，具有与所需成型的框体形状相匹配的模仁71，将预型体50套设于模仁71上。可以理解，为方便脱模，还可以在模仁上涂覆脱模剂。
之后，模具经过合模后，将预型体送入热压设备中，并根据所使用的带状基材的材质，在预定温度、压力和时间条件下，使预型体成型，形成预型框体。
脱模后，取出预型框体，对预型框体90进行机械加工，得到框体。可以理解，框体可以为其他形状的框体，如三角形等，此时，模具中的模仁的形状相应改变。可以理解，模具可为多层模具，可将多个预型体放入多层模具中，一次性对多个预型体进行热压成型
本实施方式的成型方法，由于利用带状基材复卷形成空心圆筒状的素材体，继而利用分切方法对素材体进行分切，分切成多个预型体，将预型体套设于模仁上放入热压设备中进行热压，成型形成预型框体90，然后进行适当的机械加工得到满足尺寸和精度要求的框体。在整个过程中，都不会影响框体的特性，素材体在分切后可以得到多个预型体，每个预型体在热压和机械加工后能得到框体，效率较高。利用带状基材芯轴缠绕等一系列操作中，不会浪费材料，节约原料。
需要注意的是上述具体实施例是示例性的，在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进或者变形落在本发明的保护范围内。
本领域技术人员应该明白，上面的具体描述只是为了解释本发明的目的，并非用于限制本发明。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。