本发明涉及硅胶模具领域，更具体地说，它涉及一种凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺。
背景技术：
硅胶模具是制作工艺品的专用模具胶，硅胶的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是做各种工艺品的模具。但是，在制作抽芯模具时，需要很多的动模芯以辅助完成抽芯模具内腔的制作；若所需要完成的模具呈天球瓶状设置，且其开口端的内径不大于该所述模具的最大内径的30％，故采用很多的动模芯不仅会使得模具的制作过程复杂化，也会增加耗材和耗时。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其在开模时，直接将芯棒自原型中拔出，有助于减少生产工序，减少耗材。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，包括以下步骤：
步骤一：根据所需模具的尺寸确定分型设计的方式以制作原型；
步骤二：制作与原型的形状适配的边框主体，当原型放入边框主体内时，原型的四周与边框主体的内壁之间留有40mm-50mm，边框主体的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；
步骤三：在边框主体的开口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封闭开口端；
步骤四：将原型放入边框主体内，且将原型固定于基板上；
步骤五：原型固定有用于密封原型与基板之间的间隙的密封件；
步骤六：在原型与边框主体之间及原型的内腔中均放置若干加强件；
步骤七：利用喷涂器在原型的外表面、原型的内腔表面、边框主体的内表面及基板朝向边框主体的表面均均匀涂覆有脱模剂；
步骤八：将模具硅胶与固化剂充分搅拌后，利用真空设备对其进行真空处理；
步骤九：将进行真空处理后的模具硅胶和固化剂浇注于边框主体内，同时，将进行真空处理后的模具硅胶和固化剂浇注于原型的内腔；
步骤十：在合适的温度下对模具硅胶进行固化处理以形成外模具及位于原型的内腔中的芯棒；
步骤十一：割开边框主体并拿出原型，模具形成有型腔；
步骤十二：修饰模具倒刺；
步骤十三：在模具上开设有胶液浇道和排气孔；
步骤十四：在模具表面开设波浪形或锯齿形的分型线，且沿该分型线进行分模；
步骤十五：将芯棒自原型的内腔经开口端抽出。
进一步设置为：在步骤十二或步骤十三之前，还应在在外模具的边缘开设有芯棒对接 合模时用于定位的定位标记。
进一步设置为：所述加强件可以设为与所述原型的外形及内腔适配的杆件和/或块件。
进一步设置为：在步骤一中，需要将所述原型的表面进行打磨、喷漆直至光滑，然后对所述原型进行清洗。
进一步设置为：所述密封件包括胶带纸、玻璃胶。
进一步设置为：步骤七中的脱模剂可以为脱模蜡。
进一步设置为：所述真空设备设为真空机。
进一步设置为：在步骤十三中，胶液浇道包括主浇道和分浇道，所述主浇道位于外模具靠近原型较大截面积的位置及芯棒靠近原型较大截面积的位置，所述分浇道连通主浇道及型腔；所述排气孔位于外模具的型腔的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处及芯棒的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处。
进一步设置为：所述原型的材料选用刚性材料制成。
本发明的有益效果为：通过上述技术方案，借助这种方法生产的硅胶模具，利用硅胶可以变形的特性，有助于提高用于生产该种模具的效率，还能节约耗材，这种模具是用于生产呈天球瓶状设置且其开口端的内径不大于该所述模具的最大内径的30％的产品。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明,应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
一种大型加强型硅胶模具的制作工艺，包括以下步骤：
步骤一：根据所需模具的尺寸确定分型设计的方式以制作原型；此处，原型的开口端的内径不大于该所述模具的最大内径的30％；使得模具与原型的尺寸形状均一致，然后，还需对制作完成的原型的外周进行表面处理，即需要将原型的表面进行打磨、喷漆直至光滑，然后对原型进行清洗，以清除表面灰尘。针对分型设计，其包括直立式设计、平面式设计及无分型设计，针对直立式分型设计，浇筑模具硅胶时周边模具周边气泡少，且原型不易错位，但是，原型的取出较为困难；平面式设计，浇筑模具硅胶时周边模具周边气泡少，且原型不易错位，但是，原型的取出较为容易；无分型设计，其主要用于透明件及橡胶件。
接着进行步骤二：制作与原型的形状适配的边框主体，当原型放入边框主体内时，原型的四周与边框主体的内壁之间留有40mm-50mm，边框主体的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；
步骤三：在边框主体的开口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封闭开口端；
步骤四：将原型放入边框主体内，且原型放置于基板上；在此处，原型与基板固定；
步骤五：原型固定有用于密封原型与基板之间的间隙的密封件，这个设置的目的是为了避免浇筑硅胶时，硅胶进入原件与基板之间；具体的，在本实施例中，密封件包括胶带 纸、玻璃胶，本实施例例利用胶带密封原件与基板之间的一些小孔径的孔或小槽，当然，也密封原件表面的一些小孔或小槽，然后利用玻璃胶密封原件与基板之间的一些大口径的孔和大口径的槽，当然，也密封原件表面的一些大孔或大口径的槽，使得原件与基板之间完全封闭，而且使得原件的表面的光滑度更高。
步骤六：在原型与边框主体之间及原型的内腔中均放置若干加强件；所述加强件可以设为与所述原型的外形及内腔适配的杆件和/或块件，在本实施例中，当模具成型后，其侧壁内嵌有加强件，借助加强件，可有效地提高模具的强度，防止模具变形。
步骤七：利用喷涂器在原型的外表面、原型的内腔表面、边框主体的内表面及基板朝向边框主体的表面均均匀涂覆有脱模剂；借助脱模剂使得脱模过程更加的顺利，在本步骤中，脱模剂可以为脱模蜡，当然，也可以为其他的材料，如：聚乙烯蜡，值得注意的是，脱模机在进行喷涂时，其为液态，而且，喷涂器可优先选用喷枪，当然，也可以用刷子进行刷涂。
为保证原型的表面质量，在本实施例中，还需进行以下步骤，将经搅拌后的硅胶及固化剂以细的流量均匀倒在原型的外表面，以在原型的外表面形成胶衣层，借助胶衣层，使得原型的表面更加的光滑，使得液态的模具硅胶可以更好地在原型表面固定固化。
步骤八：将模具硅胶与固化剂充分搅拌后，利用真空设备对其进行真空处理；借此清除模具硅胶与固化剂在搅拌后含有的空气；
步骤九：将进行真空处理后的模具硅胶和固化剂浇注于边框主体内；
步骤十：在合适的温度下对模具硅胶进行固化处理以形成外模具及位于原型的内腔中的芯棒；具体的，包括常温固化和加温固化，针对室温固化，室温在25摄氏度至30摄氏度之间时不提高温度，让模具硅胶自然固化；若室温过低或工期过紧时，就需要加温固化，即提高固化温度，但是，当固化温度超过40摄氏度时，模具硅胶在固化时会膨胀，这会影响模具的形状，故在本实施例中，还可在边框主体背离原型的侧面设置加强筋或者固定模板，以挤压模具硅胶防止其变形；同理，也可以放置芯棒变形。
步骤十一：割开边框主体并拿出原型，模具形成有型腔；
步骤十二：修饰模具倒刺；
步骤十三：在模具上开设有胶液浇道和排气孔。
另外，在上述的步骤十二或步骤十三之前，还应在外模具的边缘开设有芯棒对接合模时用于定位的定位标记。当各个模具进行合模时，利用定位标记有利于快速的定位，且可提高合模对接的精度，例如相互对接匹配的上模和下模，在上模的连接口处和下模的连接口处对应开设有定位标记，借此，可有效提高上模和下模的对接精度。
而且，在步骤十三中，胶液浇道包括主浇道和分浇道，所述主浇道位于外模具靠近原型较大截面积的位置及芯棒靠近原型较大截面积的位置，所述分浇道连通主浇道及型腔；所述排气孔位于外模具的型腔的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处及芯棒的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处。在此处，主浇道可根据需要设置多根。
此外，所述原型的材料选用刚性材料制成，如：ABS塑料，当然，也可以选用其他材 料制成，只需刚性好即可。
步骤十四：在模具表面开设波浪形或锯齿形的分型线，且沿该分型线进行分模。进行分模处理后的小模具之间就可以很方便的利用波浪形或锯齿形的分型线组合成所需的模具，因为波浪形或锯齿形的分型线在相互组装的小模具之间具有很好的定位作用。
步骤十五：将芯棒自原型的内腔经开口端抽出；直接将芯棒自原型中拔出，有助于减少生产工序，减少耗材。当然，在此处，原型的开口端的内径不大于该所述模具的最大内径的30％。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。