本发明涉及一种用于电子装置、特别是远程控制器的塑性壳体。
背景技术：
这样的塑性壳体例如从de102010045944a1中获知。其包括第一壳体部分和第二壳体部分，其中第一壳体部分具有面朝第二壳体部分的联接表面，第二壳体部分具有面朝第一壳体部分的联接表面，其中两个壳体部分被组装而使得各联接表面相互抵靠。
技术实现要素：
根据本发明的一个方面，一种用于电子装置、特别是远程控制器的塑性壳体，包括第一壳体部分和第二壳体部分，其中所述第一壳体部分具有面朝所述第二壳体部分的联接表面，并且所述第二壳体部分具有面朝所述第一壳体部分的联接表面，其中，所述两个壳体部分组装为使得所述联接表面相互抵靠，其中，所述联接表面被设计为斜接表面。
所述塑性壳体基于以下想法：在开始提及的塑性壳体包括互锁元件，互锁元件扩大联接表面，并因而为两个壳体部分提供更宽的相互接触表面。然而，互锁元件的问题在于以下事实：它们必须相互精确调节，否则在塑性壳体组装完毕状态下将在两个壳体部分之间留下间隙，所述间隙可被认为有碍于高程度美学要求。为了避免这种间隙并且仍为了利用所述塑性壳体实现两个壳体部分之间的大联接表面，提出将联接表面形成为斜接表面。
在所述塑性壳体的实施例中，所述壳体部分的所述斜接表面被至少部分地形成以围绕内空间，所述内空间被设计为封闭所述电子装置的电子部件。以此方式，斜接表面以v形延伸，并可使两个壳体部分相对于彼此另外地对中。斜接表面因而还实现前述互锁元件的功能。
在所述塑性壳体的另外的实施例中，所述斜接表面形成为通向所述内空间中。以此方式，壳体部分上的通过斜接表面形成的所有钝边缘位于塑性壳体的内空间中。在壳体部分的制造过程中，工具(例如退件销、除气元件或类似物)可特别有利地用于内空间中，使得此后任何其余的毛刺或类似物不再可见。
在另一实施例中，通过一种方法制造所述塑性壳体，在该方法中，铸造材料被引入形成所述壳体部分的模具腔中，在除气部位处从所述模具腔去除空气，所述除气部位位于所述模具腔中的形成所述壳体部分斜接表面的部位处或该部分近处。
实施例基于以下想法：将铸造材料引入模具腔中使其中存在的空气外压，因而空气必须从模具腔中移除。通常，空气在形成模具腔的模具部分之间的分离面处从模具腔去除。为了使斜接表面以及模具部分以尽可能精确指向的方式延伸，分离面应在此部位尽可能密闭，使铸造材料不会进入分离面而留下将被认为是妨碍性的毛刺。由于分离面的这种密闭设计，因而实际上消除了模具腔在分离面处的除气。因此提出将除气部位定位在斜接表面上或斜接表面近处，优选地在待由塑性壳体形成的内空间中，使除气首先在尽可能接近于待形成的斜接表面处进行，因而不会形成被认为是妨碍性的毛刺、夹杂物或类似物，然而，其次，源于制造的毛刺或类似物可布置在待由塑性壳体形成的内空间中。
在所述方法的实施例中，通向所述模具腔中的通道用于从所述模具腔去除空气，其中退件销插入所述通道中。以此方式，首先，空气通道(空气经所述空气通道从模具腔去除)保持很小，使得当对模具腔完全除气之后，相应地较少铸造材料进入除气通道。其次，当铸造壳体部分被驱退时，除气通道通过退件销被自动清理。
在所述塑性壳体的进一步的实施例中，所述铸造材料在注射部位处被引入所述模具腔中，所述注射部位布置在所述模具腔的与具有所述除气部位的一侧相反的一侧上。
在所述塑性壳体的特定实施例中，当沿铸造材料的注射方向观看时，所述注射部位布置在所述模具腔的中心中。以此方式，确保铸造材料可沿模具腔的所有方向均匀分布。然而，另外还确保铸造材料最后渗入模具腔的尖的区域，并因而不会在其中过早硬化(这可能导致模具腔变得阻塞)。
在所述塑性壳体的进一步的实施例中，所述模具腔形成有模制板，在所述铸造材料被引入所述模具腔中之前，所述模制板以气密性方式在分离面处闭合。以此方式，避免在模具腔中在分离面处的前述毛刺。
在所述塑性壳体的优选实施例中，待形成的所述壳体部分的所述斜接表面通向所述分离面中。
在所述塑性壳体的特别优选实施例中，所述斜接表面上的所述除气部位与所述分离面相对地设置。以此方式，确保源于除气的毛刺或类似物布置在待由塑性壳体形成的内空间中，且从外部不可见。
根据本发明的进一步的方面，在制造壳体部分的方法中，将铸造材料引入到形成用于所述塑性壳体中的一个的壳体部分的模具腔中，在除气部位从所述模具腔去除空气，其中所述除气部位位于所述模具腔中的形成所述壳体部分的所述斜接表面的部位处或该部分近处。
在所述方法的进一步的实施例中，通向所述模具腔中的通道用于从所述模具腔去除空气，其中退件销插入所述通道中。
在所述方法的另一实施例中，所述铸造材料在注射部位处被引入所述模具腔中，所述注射部位布置在所述模具腔的与具有所述除气部位的一侧相反的一侧上。
在所述方法的另外的实施例中，所述注射部位布置在所述模具腔中的中心轴线上。
在所述方法的进一步的实施例中，所述模具腔使用两个模具形成，在所述铸造材料被引入到所述模具腔中之前，所述两个模具以气密性方式在分离面处闭合。
在所述方法的特定实施例中，待形成的所述壳体部分的所述斜接表面通向所述分离面中。在所述方法的特别优选实施例中，所述斜接表面上的所述除气部位与所述分离面相对地设置。
根据本发明的进一步的方面，通过所述方法之一制造所述塑性壳体中一个的壳体部分。
附图说明
本发明的上述性能、特征和优点及其实现方式结合以下对实施例的描述将变得更清楚，所述实施例结合附图更详细描述，其中：
图1是远程控制器的立体图；
图2a至2c是用于制造图1所示远程控制器的塑性壳体的第一壳体部分的铸造工具的剖视图的细节；
图3a至3c是用于制造图1所示远程控制器的塑性壳体的第二壳体部分的铸造工具的剖视图的细节；
图4是用于制造图1所示远程控制器的塑性壳体的铸造工具的一部分的立体图；
图5是图4所示铸造工具的所述部分从不同视角的局部图；
图6是用于制造图1所示远程控制器的塑性壳体的铸造工具的另一部分的立体图；
图7a和7b是图1所示远程控制器的塑性壳体的剖视图；
图8a和8b是根据图1所示远程控制器的塑性壳体的上壳和下壳的内视图。
在附图中，相同/相似的技术元件设置有相同的附图标记，且仅描述一次。附图纯粹是示意性的，尤其是不反映实际几何比例。
具体实施方式
参见图1，其中以立体图显示出远程控制器1，其用于控制电子装置(未更详细示出)、例如多媒体装置。
远程控制器1包括塑性壳体2，塑性壳体2具有由上壳3构成的第一壳体部分和作为下壳4的第二壳体部分、以及具有多个键元件6的两个键盘5。为清楚起见，键盘5中并非所有键元件6在图中设置有附图标记。
方向键8布置在两个键盘5之间，所述方向键包括第一键元件9、第二键元件10、第三键元件11、第四键元件12。四个键元件9至12围绕确认键13相互以90°距离沿周向布置。具有四个键元件9至12的方向键8在此情况下被设计为圆盘。远程控制器1还包括以小灯形式的反馈元件14，当在远程控制器1上按下键时，小灯可亮起。
这种远程控制器1被用作示例来解释多媒体装置的操作。为此目的，用户使用远程控制器1的上壳3上的键5将数据形式的控制命令输入到远程控制器1中，所述数据然后通过发送器(未更详细示出)被发送到待控制的电子装置。这样的命令可例如通过键元件9至12输入为方向命令，所述命令然后控制示例性多媒体装置上的控制元件沿四个可能运动方向之一的运动。
对远程控制器1的例示仅示例性地给出以更容易理解以下技术设计。然而，可在任意所希望的电子装置中、特别是在任意所希望的远程控制器中实现以下技术设计。
塑性壳体2通过初级成型制成，这将在以下技术设计中基于注射成型描述。图2a至2c是上壳用永久模具15的剖视图的细节，以提供模具腔16用于塑性壳体2的上壳3的注射成型。与此不同的是，图3a至3c是下壳用永久模具17的剖视图的细节，以提供模具腔16用于塑性壳体2的下壳4的注射成型。
上壳用永久模具15包括压力侧18(也称为喷嘴侧18)。上壳用永久模具15包括与压力侧18相反的锁定侧19(也称为退件侧19)。在压力侧18和锁定侧19上，上壳用永久模具15通过两个安装板20封闭，安装板20支撑上壳用永久模具15的其余元件。
在压力侧18上，安装板20支撑如图4中所示的模制板41，其中模具插件21插入模制板41中。压力基体22模制到模具插件21中，所述基体形成塑性壳体2在上壳3上的凸形外表面。
在锁定侧19上，安装板20支撑退件壳体23，退件壳体23通过压力板24锁定在与安装板20相反的一侧上。压力板24在锁定侧上支撑模制板41(如图5中所示)，模具插件21在锁定侧上插入到所述板中。芯体25在锁定侧上模制到模具插件21上，所述芯体形成塑性壳体2在上壳3上的凹形内表面。
基体22和芯体25一起形成了上壳用模具腔16。在上壳用模具腔16中，引导通道26在锁定侧上穿过压力板24和模具插件21，其中在所述通道中引导退件销27。引导通道26包括台肩28，其可受到具有对应反压肩29的退件销27的撞击。为了清楚起见，不是所有的台肩28和反压肩29都在图2a和2b中标有附图标记。这些肩28、29是设计需要的，这是因为，每个退件销27的上部分采取扁平退件销的形式，而每个退件销27的下部分采取圆形退件销的形式，其原因与增大弯曲强度的制造和稳定性相关。退件销27的扁平退件销在引导通道26中被引导，而退件销27的在肩29下的圆形区域在空隙孔(无附图标记)中被引导。
退件销27被支撑在退件基板30上并通过退件安装板31保持在适当位置中。两个板30、31被布置为能够在退件壳体23内运动，使得退件销27能够通过所述板而运动。
调制孔32延伸穿过压力侧18上和锁定侧19上的压力板21，诸如水的调制介质可被引导穿过所述孔，通过冷却或加热使上壳用模具腔16达到正确温度。为了清楚起见，不是所有这些调制孔32都标有附图标记。调制孔32处于与模具腔16的最小距离，其为塑性壳体2的上壳3的宽度的1/10至1/20。最小距离在本设计中为2mm。调制孔32直径为最小距离的尺寸的4至5倍。在本设计中，这将为8mm至10mm。调制孔32越大，则模具腔达到正确温度越快。
下壳用永久模具17以与上壳用永久模具15相同的方式设计。这是在图3a至3c中使用与图2a至2c中相同附图标记的原因。先前提供的涉及上壳用永久模具15的描述类似地适用于下壳用永久模具17。因而为了简要起见不再进行描述。
与上壳用永久模具15的仅有差别在于：两个模具插件21在压力侧上插入下壳用永久模具17的模制板(未示出)中，所述插件对应地在下壳用永久模具17中形成多个调制孔32。
上壳用永久模具15和下壳用永久模具17可与图4和5中所示的另一永久模具35布置到一起以在相同工具中形成电池盖，这将在后文中更详细论述。
变温注射成型工艺用于制造上壳3和/或下壳4。通常，在注射成型(特别是塑性材料注射成型)中，调制被理解为是指：冷却以消散被熔化铸造材料的热能。然而，在变温注射成型工艺中，在注射铸造材料之前首先加热模具腔16，然后再冷却模具腔。在本设计中，使模具插件21在压力侧18上和锁定侧19上同样达到正确温度，即，首先被加热。以此方式，特别是当注射成型高光亮壳体部分3、4时，确保最终产品没有焊接线。
对应的模具腔16独立于加热过程被闭合。为此目的，锁定侧19上的安装板20相对于压力侧18上的安装板20运动，直到两个模制板21(其中基体20和芯体25对应地形成)接触。
如果模具腔16闭合并相应地加热，则加热的铸造材料通过浇口34(显示在图5、6中)压入模具腔16中。甲基丙烯酸甲酯-丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(公知缩写为m-abs)可以用作高光亮塑性壳体2的壳3、4的铸造材料。这种铸造材料应在注射到模具腔16中之前被加热到114℃。
被注射到模具腔16中的铸造材料在其中分散，并取代其中存在的空气。这必须相应排放，这在后文中更详细描述。
一旦模具腔16完全被填充以铸造材料，则模具插件21再次通过调制孔32冷却，使得铸造材料硬化。为此目的，例如冷水被驱动通过调制孔32。
模具腔16然后开启，以此方式形成的模制部分利用退件销27从工具驱退。对此，退件基板30对着开放的模具腔16推动退件销27，使得在此形成的模制部分(即，上壳3或下壳4)松脱并可从工具脱落。退件销27然后从退件基板31回拉，整个工具重置到开始状态，使得注射成型过程重新开始。
本实施例意在提供尽可能具有整体式设计的远程控制器1的塑性壳体2。为此目的，如果上壳3和下壳4在联接表面36处联接，则两个壳3、4之间的对接头应位于边缘上，使得在两个壳3、4之间尽可能没有可见的间隙。以此方式，观察者将几乎不能识别出远程控制器1的塑性壳体2是单一件或是多件式部件。以此方式，远程控制器1设置有显著更细长的外观，特别是当上壳3被设计为与下壳4不同的颜色时。
对此，两个壳3、4上的联接表面36形成为使得：两个壳3、4利用斜接连接而联接。这就是为什么联接表面36在下文中将被称为斜接表面36。然而，在形成斜接表面36时，必须注意，这可导致待形成的壳3、4的壁厚37不同，这种不同可引起待形成的壳3、4的表面缺陷。然而，为了最佳地实现上述整体式效果，壳3、4必须在斜接表面36处尽可能渐缩。这意味着壁厚37从例如2mm的标准壁厚到0.2mm以下的壁厚。这就是为什么必须确保：当使用先前所述的注射成型工艺时，形成的表面缺陷(例如壳3、4上的伤痕)不会由于壁厚37的较大差别而加剧。
在原理上，模具插件之间的分离面38可用于前述的模具腔16的除气。为此目的，分离面中必须保留间隙，空气可通过所述间隙从模具腔16向外排离。然而，一旦模具腔16除气完毕，则铸造材料就渗入直到此部位，从而产生毛刺。然而，这样的毛刺尤其与塑性壳体2的所希望的整体式外观抵触，这就是为什么避免通过分离面38除气。
为此原因，在本实施例中，退件销27被布置为朝向在斜接表面36的区域中待形成的塑性壳体2的内面。引导通道26和退件销27可形成为使得：足够的间隙保留在它们之间以对模具腔16除气。
这种解决方案的优点在于：当驱退所形成的模制部分(即，壳3、4之一)时，引导通道26由于退件销27的运动而同时被清理。另外，当所形成的模制部分被驱退时，空气可再次从引导通道26排离。
另外，模具插件21(每个形成模具腔16)总是必须精确地彼此上下安置，以确保精确延伸的斜接表面36。这种定位将在下文中参照图4至6更详细描述，图中相应显示出注射成型工具在压力侧上的半件39和在锁定侧上的半件40的立体图，在该注射成型工具中，上壳用永久模具15、下壳用永久模具17和电池盖用永久模具35形成到一起。相应的永久模具15、17、35的模具插件21被保持在模制板41中。
进一步的细节在锁定侧上的半件40的模具插件21的芯体22(所述芯体22用于形成壳3、4)中可见。图5例如显示出销模制元件42和套模制元件43，其可用于根据de102010045944a1的技术教示通过销和套形成壳3、4，以能够尽可能在没有螺丝件的情况下锁定塑性壳体2。为了清楚起见，不是所有的这些销模制元件42和套模制元件43在图5中都标有其自身的附图标记。
另外，图5还显示出另外的重置元件44，用于当用于待形成于模具腔16中的壳3、4的铸造材料硬化之后将两个半件39、40推动分开。为了在此运动中相对于彼此引导这两个半件39、40，引导棒45附接到压力侧上的半件39，并可插入到锁定侧上的半件40上的对应的引导孔46中。
前述浇口34显示在图4、5中，其中图5中的视角33通过图4中的箭头指示。上壳用永久模具15的浇口34通向锁定侧上的半件40上的盲端凹部54中。待处理的铸造材料被收集在盲端凹部54中并被转移，使铸造材料以与其驱退方向成一角度离开浇口34而用于待形成的上壳3。以此方式，浇口34形成为隧道式浇口，上壳用永久模具15形成为分离式模具。
为了确保先前提及的模具插件21的精确定位以及模具腔16的精确设计，半件39、40设置双对中。第一对中使半件39、40相对于彼此粗略对中。为此目的，工具对中销47拧到压力侧上的半件39上，并当模具腔16闭合时接合于锁定侧上的半件40上的对应的工具对中容纳部48中。为了精细对中，模具插件21也设置有在压力侧上的半件39上的模具插件对中销49，所述销可插入锁定侧上的半件40的模具插件21中的模具插件对中容纳部50中。
模具插件对中销49被形成为小于工具对中销47，使得当模具腔16闭合时首先执行粗略对中，并仅当所述腔大致闭合时执行精细对中。
为了进一步减少塑性壳体2的壳3、4上的潜在的表面缺陷，浇口34以及注射部位布置在模具腔16的中心轴线51上，使得铸造材料可在渗入每个模具腔16之后均匀散布和分散。还确保铸造材料渗入到在壁厚37上具有前述差别的边缘区域(其形成斜接表面36)，并最后均匀填充模具腔16的这些区域。还确保铸造材料在浇口34近处将不会由于模具腔区域过细而过早硬化。
通过前述工具和方法形成的壳3、4可在以图7a中所示方式从工具驱退后沿联接方向52组装以形成塑性壳体2，因而封闭图7b中所指示的内空间53，其中，例如电路板(未更详细显示)可并入为远程控制器1的电子组件。
当沿联接方向52组装上壳3和下壳4时，两个壳3、4在斜接表面36处自动对中。这确保在上壳3与下壳4之间齐平闭合，如图7b中所示，因而确保塑性壳体2的先前提及的整体式外观。
图8a和8b对应地显示出所形成的上壳3和下壳4的内视图的示例。图8a和8b中的视图因而对应于在模具锁定侧上的半件40所形成的结构。
附图清楚显示出接触表面55，在此处退件销27接触以从锁定侧上的半件40对应地驱退上壳3或下壳4。退件销27以及接触表面55形成为矩形，其中矩形形状的宽侧边沿周向方向围绕上壳3或下壳4延伸。
退件销27以及接触表面55沿面朝上壳3或下壳4的内空间53的边缘56布置。这确保两个壳3、4的外边缘以齐平方式闭合，因而远程控制器的整体式外观不受影响。
壳3、4可在接触表面55处利用退件销27凹陷。
图8a和8b还对应地显示出通过销模制元件42和套模制元件43形成的销42'和套43'，为了清楚起见，不是所有部件都标记有其自身的附图标记。图8b还显示出部位34'，用于下壳4的浇口34终止在此部位34'。上壳上的对应的部位34'在图8a中的立体图中未示出。