本发明涉及通讯设备制造工艺领域，特别涉及一种移动终端壳体的制作方法。
背景技术：
现有技术中，注塑工艺已逐步应用在通讯设备制造工艺领域。例如通过纳米注塑工艺制造手机壳体的过程，是先加工一个所需样式壳体作为基体，一般为金属壳体，在该壳体上开设预留通孔，然后利用纳米注塑设备，对该壳体注塑液态塑胶原料以形成塑胶件，也称外观塑胶带，塑胶原料一般包含pbt(饱和聚酯对苯二甲酸丁酯)、pps(聚硫化二甲苯)、gf(玻璃纤维)等，其中玻璃纤维的含量一般为50％-55％，含量较高，注塑并直至液态塑胶原料流至手机壳上并充满预留通孔，也可以适当地从该预留通孔中溢出，通过塑胶件和预留通孔之前的嵌入式定位连接，实现塑胶原料和金属壳体的相互连接。完成上述步骤后，再利用cnc(computernumericalcontrol，计算机数字控制机床)工艺，对壳体外表面进行铣加工，切削金属壳体和塑胶件至所需形状和尺寸，完成后，若塑胶原料和预留通孔齐平，则可达到所需效果。但实际发现，在完成上述整套工艺后，塑胶件常会出现发白的现象，影响美观。
技术实现要素：
本发明实施方式的目的在于提供一种移动终端壳体的制作方法，对金属壳体进行纳米注塑并切削后，塑胶件依旧能保持原有颜色，不会出现发白现象。
为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种移动终端壳体的制作方法，包括以下步骤：
提供一金属壳体，所述金属壳体包括底板和侧板，所述侧板围绕设置在所述底板上，并与所述底板形成容纳槽；
在所述侧板上开设贯穿所述侧板的连接缺口；
在所述金属壳体上纳米注塑一塑胶件，所述塑胶件位于所述容纳槽内，所述塑胶件包括与所述连接缺口相对应的连接凸块，所述连接凸块的高度小于所述侧板的厚度，并且所述连接凸块嵌设在所述连接缺口内，所述连接凸块与所述连接缺口形成凹陷台阶；
对所述侧板进行切削，直至所述连接凸块与所述连接缺口齐平。
经本发明人发现，现有技术中塑胶件发白的问题源于塑胶原料本身的特性，具体地说，由于整体工艺中的塑胶原料的玻璃纤维含量较高，注塑成型后玻璃纤维会以发丝状存留在产品内，越接近底部，沉降的玻璃纤维越多，故而越接近外观面，玻璃纤维浮纤的现象越不明显，当切削后，原来成型的塑胶面也被切削掉很多，从而造成玻璃纤维外露严重，由于玻璃纤维一般为白色，故而造成塑胶件变白的现象。
本发明实施方式相对于现有技术而言，利用连接凸块和连接缺口的凹陷结构，也就是连接凸块的高度和连接缺口的深度之间存在的高度差，使二者在嵌合后形成的凹陷台阶，在后续的切削加工步骤中，由外向内，切削刀头先与金属壳体接触，并对该金属壳体的外表面进行切削，当切削至一定深度后，切削刀头与塑胶件接触，此时可实现连接凸块与连接缺口齐平。此时塑胶件所被切削掉的厚度远远小于现有技术中塑胶件被切削的厚度，因此经过本发明的制作方法后，塑胶件所外露的纤维少，解决了塑胶件变白的问题。
另外，在对所述侧板进行切削，直至所述连接凸块与所述连接缺口齐平步骤后，继续切削0.1～0.3mm，并继续保持所述连接凸块与所述连接缺口齐平，从而使塑胶件的颜色更为均匀。
另外，在所述金属壳体上注塑一塑胶件的步骤前，还包括以下步骤：
在所述容纳槽内涂设粘结剂，从而增加塑胶件和金属壳体之间的连接强度。
另外，所述侧板的厚度与所述连接凸块的高度的差为0.1～0.2mm，以便注塑时，液态塑胶原料便于充满模具，连接凸块的成型效果更好。
另外，所述连接缺口的数量为四个，并且中心对称地设置在所述侧板上；
所述连接凸块的数量为四个，并与所述连接缺口的位置相对应，从而增加塑胶件和金属壳体之间的连接接触点，提高了二者连接的牢固度。
另外，所述金属壳体为铝壳体或铝合金，并且所述底板和所述侧板为一体成型结构，不仅便于型加工，还可提高移动终端壳体的使用性能。
另外，所述塑胶件具有镂空部，用于放置移动终端的元件，增加了壳体内部的空间利用率，可满足移动终端的结构更为紧凑。
附图说明
图1是塑胶中玻璃纤维分布示意图；
图2是本发明第一实施方式中的移动终端壳体的制作方法的流程图；
图3是本发明第一实施方式中的移动终端壳体的制作方法的原理图；
图4是本发明第二实施方式中的移动终端壳体的制作方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。
首先要申明的是，经本发明人发现，现有技术中塑胶件发白的问题源于塑胶原料本身的特性，具体地说，由于整体工艺中的塑胶原料的玻璃纤维gf含量较高，注塑成型后玻璃纤维gf会以发丝状存留在产品内，越接近底部，沉降的玻璃纤维gf越多，故而越接近外观面，玻璃纤维gf浮纤的现象越不明显，参照图1所示，当切削后，原来成型的塑胶面也被切削掉很多，从而造成玻璃纤维gf外露严重，由于玻璃纤维gf一般为白色，故而造成塑胶件变白的现象。
因此，本发明的第一实施方式涉及一种移动终端壳体的制作方法，如图1所示，包括以下步骤：
101：提供一金属壳体1，金属壳体1包括底板11和侧板12，侧板12围绕设置在底板11上，并与底板11形成容纳槽；
102：在侧板12上开设贯穿侧板12的连接缺口121；
103：在金属壳体1上纳米注塑一塑胶件2，塑胶件2位于容纳槽内，塑胶件2包括与连接缺口121相对应的连接凸块21，连接凸块21的高度小于侧板12的厚度，并且连接凸块21嵌设在连接缺口121内，连接凸块21与连接缺口121形成凹陷台阶；
104：对侧板12进行切削，直至连接凸块21与连接缺口121齐平。
上述过程具体来说，首先需要制作出一块移动终端的金属壳体1，该壳体成盒状，并具有一侧开口，因此它包括底板11和侧板12，如图3所示，侧板12呈矩形环状，垂直设置在底板11上，形成容纳槽。本实施方式中，该金属壳体1为铝壳体或铝合金，并且底板11和侧板12为一体成型结构，可直接有压制成型或铸造成型得到，由于铝元素优异的金属性能，例如比重轻、防腐蚀等性能，可提高移动终端壳体的使用性能。
之后，通过机加工工艺，在该金属壳体1上设贯穿侧板12的连接缺口121，若金属壳体1由铸造而成，则也可以在浇铸金属壳体1的时候，直接通过模具结构得到。
再之后，以金属壳体1为基板，对其进行纳米注塑工艺。其中纳米注塑已为现有技术，简单来说，金属与塑料以纳米技术结合的工艺称为纳米注塑成型技术(nmt)，先对金属表面进行纳米化处理，再将塑料注射在在金属表面，可将金属与塑料结合，实现一体化成型。注塑后所形成的塑胶件2为一体成型结构，作为移动终端的塑胶件，其位于容纳槽内，并具有连接凸块21，该连接凸块21的位置与金属壳体1的连接缺口121的位置相对应，当连接凸块21伸入连接缺口121内时，与之嵌合，需要指出的是，连接凸块21的高度小于侧壁的厚度，也可以说，连接凸块21伸入连接缺口121时，与该连接缺口121形成凹陷台阶。本实施方式中，侧板12的厚度与连接凸块21的高度的差为0.1～0.2mm，以便注塑时，液态塑胶原料便于充满模具，连接凸块21的成型效果更好。另外，本实施方式中，连接缺口121的数量为四个，并且中心对称地设置在侧板12上；连接凸块21的数量为四个，并与连接缺口121的位置相对应，从而增加塑胶件2和金属壳体1之间的连接接触点，提高了二者连接的牢固度。
之后，对侧板12进行切削，由外至内，直至连接凸块21与连接缺口121齐平。
本发明实施方式相对于现有技术而言，利用连接凸块21和连接缺口121的凹陷结构，也就是连接凸块21的高度和连接缺口121的深度之间存在的高度差，使二者在嵌合后形成的凹陷台阶，在后续的切削加工步骤中，由外向内，切削刀头先与金属壳体1接触，并对该金属壳体1的外表面进行切削，当切削至一定深度后，切削刀头与塑胶件2接触，此时可实现连接凸块21与连接缺口121齐平。此时塑胶件2所被切削掉的厚度远远小于现有技术中塑胶件被切削的厚度，因此经过本发明的制作方法后，塑胶件2所外露的纤维少，解决了塑胶件2变白的问题。
需要说明的是，本实施方式中，在金属壳体1上注塑一塑胶件2的步骤前，还包括以下步骤：在容纳槽内涂设粘结剂，从而增加塑胶件2和金属壳体1之间的连接强度。
另外，如图3所示，本实施方式中的塑胶件2具有镂空部22，用于放置移动终端的元件，增加了壳体内部的空间利用率，可满足移动终端的结构更为紧凑。
本发明的第二实施方式涉及一种移动终端壳体的制作方法。第二实施方式与第一实施方式大致相同，主要区别之处在于：在第一实施方式中，对侧板12进行切削，直至连接凸块21与连接缺口121齐平，即停止了切削工作。而在本发明第二实施方式中，如图4所示，在对侧板进行切削，直至连接凸块与连接缺口齐平步骤后，105：继续切削0.1～0.3mm，并继续保持连接凸块与连接缺口齐平。
经本发明人多次试验得出结论，越靠近塑胶外表面，浮纤越轻微，一般较轻微的浮纤厚度为0.2～0.4mm，也就是较轻微的浮纤集中在塑胶外表面起向下的深度0.2～0.4mm处，超过0.4mm的部分，浮纤无法控制，非常密集。因此，继续切削0.1～0.3mm可以使塑胶件的颜色更为均匀。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。