本发明涉及注塑成型机，特别是一种生产单一材料大型及复杂产品的多料筒模块化注塑成型机。
背景技术：
传统的注塑成型机，无论是立式锁模方式或是卧式锁模方式的，针对单模、单物料生产，都是一个锁模机构配置一个塑化及注射机构。当需要成型大型物件（特别是结构复杂、大而长的物件）时，需要由一个“超大型的料筒”来完成塑化及注射任务（并且当物件大到一定程度时单一射出单元就无法做到足够大了）；由于模具型腔过大（长），而物料达到型腔不同部位的时间及压力差异太大，不但使塑化及注射的速度慢、精度差，也使设备笨重不堪。最致命的缺陷是，单料筒对应的注射成型模具需要设计“多点式热流道系统”才能满足生产需求，而热流道系统的采用往往使注射成型模具的结构变得非常复杂，成本也很高。
为了克服大型注塑件单料筒注塑成型机存在的上述不足，该多料筒模块化注塑成型机就能够满足需要。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种生产单一材料大型及复杂产品的多料筒模块化注塑成型机，克服了“超大型复杂注塑零件不能生产”的难题，同时还可以提高塑化及注射的速度和精度，从而节约生产时间、提高生产效率又提高了产品质量，同时使注射成型模具结构简化，更加节约成本。
为实现上述目的而采用的技术方案是这样的，即一种生产单一材料大型及复杂产品的多料筒模块化注塑成型机，包括、塑化及注射机构即料筒单元、锁模机构、液压系统和电气控制系统；特征在于：包括针对注射成型产品定制的多浇口注射成型模具，若干个料筒单元；所述多浇口注射成型模具内被分为若干个注射区间，每个注射区间具有至少一个浇口及浇口套，料筒单元的数量与浇口及浇口套数量匹配；若干料筒单元的工作方式包括同动力源同步方式、不同动力源同步方式及不同动力源不同步方式。
进一步地，所述料筒单元与锁模机构组合安装在一起，料筒位于锁模机构周围合适的位置，避开导柱、操作侧及有相互干涉的区域。
本发明上述技术方案带来的积极效果是显而易见的，即采用一个锁模机构，配多个料筒单元；根据所生产的产品大小及其特征，可以在同一个锁模机构的多个不同方向组合配置若干个相同或者不同规格的料筒单元，就像玩“积木”一样，按生产技术要求实现“模块化自由组合”。各组合机构根据实际情况，可以2个料筒单元或者多个料筒单元共用动力源，也可以各自使用单一动力源；当然，各料筒单元使用单独的动力源会更加易于生产参数设计和提高产品品质，并且会更快、更节能。
本发明技术方案的优点还在于：1、化整为零：把集中的大件（特别是大而长的复杂物件）分成若干个小的区间模块，由若干个小的料筒单元去分担完成原本需要由一个可能的超大型料筒来完成的塑化及注射任务。这样，既可以提高塑化及注射的速度和精度，从而节约生产时间、提高生产效率（多个区间模块同时工作比单个大型机构工作效率高得多），又提高了塑化效果及注射精度（小而精准快速、大而笨重粗矿）、提高产品质量，同时还有更加节能。2、更为重要的是还可以大大地简化大型注射成型模具的结构，本发明不需要“热流道系统”也就可以实现多点分块注射成型。并且，本发明的各个料筒单元的塑化及注射成型参数都可以按实际需要单独优化设计；而单一料筒配“多点式热流道系统”的各个注射点的射出压力、速度等参数，因为只有一个料筒的缘故就只能是同一个参数。这样，本发明相对于传统的大型单料筒设备，就同时具备简化模具结构、节约模具制造成本（估计仅每单副模具就可以节约成本30-40%），又能提高产品生产质量，并且更能够完成传统设备所不能生产的高要求产品。3、当产品的重量及尺寸大到一定的程度时，单料筒的传统注射成型机就无法实现生产了，而本发明就可以通过化整为零、像“众蚂蚁一起抬一个大件”的方式组合完成超大的特殊零件生产。4.同一大型及复杂产品单一材料，如果产品设计需要也可以是同一类材料不同区域不同颜色。
附图说明
附图1为本发明立式锁模机构实施例的示意图；
附图2为本发明卧式锁模机构实施例的示意图。
附图1、2中：1-锁紧螺母；2a-上模板；2b-定模板；3-导柱；4-顶出机构、5a-下模板；5b-动模板；lt1-ltn-料筒单元。
具体实施方式
实施例中的生产单一材料大型及复杂产品的多料筒模块化注塑成型机，包括、塑化及注射机构即料筒单元、锁模机构、液压系统和电气控制系统；特征在于：包括针对注射成型产品定制的多浇口注射成型模具，若干个料筒单元；所述多浇口注射成型模具内被分为若干个注射区间，每个注射区间具有至少一个浇口及浇口套，料筒单元的数量与浇口及浇口套数量匹配；若干料筒单元的工作方式包括同动力源同步方式、不同动力源同步方式及不同动力源不同步方式。
所述料筒单元出自现有技术，其基本构成包括：螺杆料筒组、加热及温控系统、塑化及注射机构及动力源。
所述的动力源可以是液压系统动力源也可以是电动驱动动力源。
附图1为一个立式锁模机构配多个料筒单元构成一台多料筒模块化塑料注射成型机实施例。该立式锁模机构包括锁紧螺母1、上模板2a、3-导柱、顶出机构4及下模板5a。所述料筒单元lt1-lt6与锁模机构组合安装在一起，各个料筒单元位于锁模机构周围合适的位置，避开导柱、操作侧及其它有相互干涉的区域，分布在锁模机构的左、右、上（上模板2a）、后方向，与锁模机构组合安装在一起。
参见附图2：为一个卧式锁模机构配多个料筒单元构成一台多料筒模块化塑料注射成型机实施例。该卧式锁模机构包括锁紧螺母1、定模板2b、导柱3、顶出机构4及动模板5b。所述料筒单元lt1-lt6与锁模机构组合安装在一起，各个料筒单元位于锁模机构周围合适的位置，避开导柱、操作侧及有相互干涉的区域，分布在锁模机构的左、右（定模板2b）、上、后方向，与锁模机构组合安装在一起。
进一步地，上述料筒单元安装在三维可移动机架上，料筒单元能够在三维可移动机架上进行前后、左右、上下或角度旋转移动，具体相对运动方式根据实际安装、调试、生产需要确定。所述三维可移动机架与锁模机构组合安装在一起。
上述实施例中的料筒单元大小、数量和位置分布可以更具根据实际需要组合搭配。
进一步地，上述锁模机构对应位置上设置有料筒单元安装的机械接口和电讯通讯接口，尽量采用快速插接方式。
上述料筒单元可采用相同动力源同步方式、不同动力源同步方式及不同动力源不同步方式，通过电气控制系统进行控制实施完成。
以上实施例应理解为仅用于说明本发明的典型，而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以通过对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。