一种螺旋降噪管的生产系统的制作方法

本实用新型涉及消音管制造领域，具体的说，是一种螺旋降噪管的生产系统。

背景技术：

随着科学技术的发展以及人们物质生活水平的提高，不仅要求居住条件得以改善和提高，如住上宽敞、明亮的房子，而且还要求居住和工作环境好，空气清新、洁净，无烟气、废气、尘埃污染，无噪音污染。这当中的噪音主要指工厂或建筑物管道内流动物体所产生的噪音。就目前的输送管道而言，大多为单管，当其在输送流动物体的过程中，均会产生较大的噪音，而这一噪音几乎无保留地全被传递出来，造成周围环境的噪音污染。为此有的厂家针对单管噪音大的问题，生产出双壁管道或者三层复合PVC管，虽能消除部份噪音，但却存在内壁粗糙，管道流通能力差，不顺畅，易堵塞等不足，尤其是耗费材料，成本高，价格贵等问题，是管道用户所不能接受的，因此难于推广应用。

另就现有的管道成型工艺及成型设备而言，只能加工单管，并且在加工过程中，所消耗的能源——热能较高，所产生的废气严重污染周围环境，危害操作人员身体健康。加工后的管道内部存在气孔等缺陷，导致管道在使用过程中易损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种有利于减少废气、防止管道产生气孔缺陷的螺旋降噪管的生产系统。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种螺旋降噪管的生产系统，包括分别设置在基座上且按照物料流通顺序依次连通的加料装置、热熔装置和能够使螺旋管成型的成型装置，所述的热熔装置和成型装置通过管道连通，所述的管道上设置有向上弯曲的U型管道。本方案通过在管道上设计U型管道，能够在热熔后的PVC等融液通过U型管道时，使融液中的空气向上移动而与融液脱离，并在U型管道的顶部形成单独的由气体组成的空间，从而避免成型后的管道中出现气泡、内部裂纹等缺陷，有利于提高产品的质量以及使用的安全性能。

所述的U型管道上过U型管道顶点的横截面积大于管道的横截面积。以此能够增大气体容纳的空间，避免U型管道内气体增多之后，由于气压增加而使得部分气体被压入到融液内而导致管道内产生气泡、内部裂纹等缺陷。

所述的U型管道的顶端连通有带有密封塞的排气管。通过设置排气管能够定期排出U型管道的气体，从而避免气压增加而使得部分气体被压入到融液内而导致管道内产生气泡、内部裂纹等缺陷。通过设置排气管还便于搜集U型管道的气体，融液也有可能会释放一定的有毒气体并混入到U型管道内的气体之中，通过搜集这部分气体能够防止有毒气体排入到大气中造成污染或工作人员中毒。

所述的成型装置包括与管道连通且内设有定模盲孔的定模、与定模盲孔底部转动安装以转动设置在盲孔内的动模和缠绕在定模远离管道一侧的冷却水管；所述的定模盲孔的底部靠近管道；所述的动模外侧设置有呈环形设置且带有螺纹槽的螺纹模具，所述的螺纹模具位于冷却水管缠绕在定模部分的首尾两端之间。本方案利用动模与定模的相对转动能够实现螺纹的加工，其具有结构简单、使用方便的优点，能够使螺旋降噪管一次成型，并且能够实现连续生产，有利于提高生产效率。

所述的冷却水管内用于降温的水从远离管道的一端流向靠近管道的一端。以此能够使融液在定模盲孔内流动的过程中逐渐降温凝固，并使得融液在穿过螺纹模具时具有塑性且能够保持稳定的形状，从而能够通过与螺纹模具的接触而形成起到降噪作用的内螺纹。

所述的动模内设置有动模盲孔；所述的动模盲孔内安装有设有内冷盲孔的内冷管道，所述的内冷管道内设置有将内冷盲孔平分为两个互不连通且为半圆柱形空腔的隔板，所述的半圆柱形空腔内设置有将半圆柱形空腔分隔为互相连通的进水腔和出水腔的环形隔板；所述的进水腔和出水腔的横截面积相同。以此能够使融液或成型后的管道内外部同时降温，避免内外降温不同而导致内外收缩量不同，以此能够防止因为收缩不同而造成的开裂，从而提高了生产质量。

还包括矫形结构；所述的矫形结构包括转动安装在基座上的矫形筒，所述的矫形筒位于定模盲孔开口所在的一端，所述的矫形筒内设置有与定模盲孔同轴且直径相同的校形通孔，所述的矫形筒上设置有用于传动的校形从动齿轮。通过设置矫形结构能够对成型后的管道进行校形，通过使矫形筒转动而对成型后的管道进行摩擦挤压，从而提高成型后管道的圆柱度，并消除管道内的应力，防止管道内应力集中而造成后期开裂等问题。

所述的矫形筒靠近定模盲孔的一端设置有锥形导向孔，所述的锥形导向孔内孔的小端与校形通孔连通且同轴等径。通过设置锥形导向孔能够使管道方便进入到校形通孔内，有利于实现连续生产。

所述的矫形筒远离定模盲孔的一端设置有切断装置；所述的切断装置包括切断电机和与切断电机传动连接的圆盘形切断刀；所述的切断刀的半径大于矫形筒的直径。以此能够定时定量进行切断处理，从而避免管道过长而造成干涉，有利于实现连续生产。

所述的圆盘形切断刀远离矫形筒的一侧设置有稳定筒，所述的稳定筒内设置有与校形通孔同轴等径的稳定孔。通过设置稳定筒能够对切断后的管道形成支撑，从而防止管道被切断之后直接掉落而造成损伤。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型能够避免气体混入到融液中而导致产生的管道中含有气泡，防止因为气泡而导致管道的强度低、容易开裂、损坏等问题，以此有利于提高管道的生产质量，保障用户的使用安全，避免后期出现重新安装等问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为加料装置和热熔装置的结构示意图；

图3为U型管道的结构示意图；

图4为实施例2的结构示意图；

图5为实施例3的结构示意图；

图6为成型装置的结构示意图；

图7为动模的结构示意图；

图8为动模的左视图；

图9为实施例6的结构示意图；

图10为内冷管道的结构示意图；

图11为内冷管道的主视剖视图；

图12为实施例7的结构示意图；

图13为实施例8的结构示意图；

图14为矫形筒的结构示意图；

图15为矫形筒的主视剖视图；

图16为实施例9的结构示意图；

图17为实施例10的结构示意图；

图18为切断装置的结构示意图；

图19为实施例11的结构示意图；

其中1—加料装置，11—加料管，12—螺旋送料装置，13—加料斗，2—热熔装置，21—热熔管，22—加热器，3—管道，31—U型管道，32—排气管，33—送料支管，4—成型装置，41—定模，42—动模，43—冷却水管，44—螺纹模具，45—螺纹槽，461—内冷管道，462—隔板，463—环形隔板，464—进水腔，465—出水腔，5—矫形结构，51—矫形筒，52—校形从动齿轮，53—锥形导向孔，6—切断装置，61—切断电机，62—圆盘形切断刀，7—稳定筒。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，本实施例中，一种螺旋降噪管的生产系统，包括分别设置在基座上且按照物料流通顺序依次连通的加料装置1、热熔装置2和能够使螺旋管成型的成型装置4。如图2所示，所述的加料装置1包括加料管11、转动安装在加料管11内的螺旋加料器12和设置在加料管11上并与加料管11连通加料斗13，所述的加料管11一端密封，加料斗设置在密封端的上方，通过加料斗13向加料管11内添加物料，由螺旋加料器12旋转带动加料管11内的物料向前移动，所述的螺旋加料器12包括转动安装在加料管11上的转动轴和设置在转动轴上的螺旋叶片，所述的转动轴与电机传动连接。所述的加料装置1为现有技术，本领域技术人员应当知道其具体的结构和工作原理，故不对其具体的结构和工作原理进行赘述。所述的热熔装置2包括与加料管11连通的热熔管21和设置在热熔管21内的加热器22。本实施例中，所述的加热器22采用若干个加热灯管。螺旋加料器12将物料输送到热熔管21，由加热器22加热至融化形成液体。本实施例中，输送到物料采用PVC颗粒，其它塑料颗粒也能够通过本方案进行融化，此处不再赘述。所述的热熔装置2和成型装置4通过管道3连通。由于螺旋加料器12的作用使物料只能单向流动，当热熔管21内的融液达到一定体积则通过管道3向成型装置4流动。由于本系统内存在空气，加料的时候也有空气从加料斗13进入系统内，所以融液内有可能会混入空气导致后期成型的产品内部有气泡或裂痕，从而使得得到的产品强度低、质量差和易损坏，不利于用户的使用。如图3所示，本实施例中，所述的管道3上设置有向上弯曲的U型管道31。本方案通过在管道上设计U型管道31，能够在热熔后的PVC等融液通过U型管道31时，使融液中的空气向上移动而与融液脱离，并在U型管道31的顶部形成单独的由气体组成的空间，从而避免成型后的管道中出现气泡、内部裂纹等缺陷，有利于提高产品的质量以及使用的安全性能。

实施例2：

如图4所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的U型管道31上过U型管道31顶点的横截面积大于管道3的横截面积。以此在U型管道31内的顶部形成较大的空间以容纳更多的气体，从而防止气体因为逐渐增多形成高压而再次进入到融液内。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例3：

如图5所示，在实施例2的基础上，本实施例中，所述的U型管道31的顶端连通有带有密封塞的排气管32。通过设置排气管32还便于搜集U型管道的气体，融液也有可能会释放一定的有毒气体并混入到U型管道内的气体之中，通过搜集这部分气体能够防止有毒气体排入到大气中造成污染或工作人员中毒。本实施例中，所述的排气管32采用玻璃或透明陶瓷制成，以此能够观察到U型管道31内部的情况。所述的排气管32通过设置密封圈或密封垫片的方式与U型管道31密封连接，其具体的结构、安装过程以及工作原理去为本领域技术人员的公知常识，故不赘述。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例4：

如图6所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的成型装置4包括与管道3连通且内设有定模盲孔的定模41、与定模盲孔底部转动安装以转动设置在盲孔内的动模42和缠绕在定模41远离管道3一侧的冷却水管43。所述的定模盲孔的底部靠近管道3。所述的管道3将融液导入到定模盲孔底部的一侧，并逐渐增多从而充满定模盲孔，由冷却水管43对融液进行降温处理，从而使管道成型。所述的冷却水管43的入口端连接冷却用水，冷却水管43的出口端连接回收水箱，其具体的结构为现有技术，并且不作为本方案的改进点，本领域的技术人员根据本方案能够实施本方案所记载的技术内容，故不对其具体的结构进行赘述。所述的动模42外侧设置有呈环形设置且带有螺纹槽45的螺纹模具44，所述的螺纹模具44位于冷却水管43缠绕在定模41部分的首尾两端之间。以此通过将融液冷却定性，使固定后的产品穿过螺纹模具44而在产品的内表面形成截面与螺纹槽45相匹配的螺纹结构，等待完全冷却后即可得到成品的螺旋降噪管道。所述的动模42与电机传动连接从而实现转动的功能，其具体的传动连接方式和结构为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，并且不作为本方案的改进点，本领域的技术人员根据本方案能够实施本方案所记载的技术内容，故不对其具体的结构和工作原理进行赘述。本方案利用动模42与定模41的相对转动能够实现螺纹的加工，其具有结构简单、使用方便的优点，能够使螺旋降噪管一次成型，并且能够实现连续生产，有利于提高生产效率。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例5：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的冷却水管43内用于降温的水从远离管道3的一端流向靠近管道3的一端。以此使得冷却水管43对产品的冷却从远离管道3的一端到靠近管道3的一端逐渐减弱，从而有利于使产品在流动的过程中优先于温度较高的冷却液接触从而使得降低的温度较低，避免温度骤降而导致收缩不均匀，避免因为收缩不均匀而出现裂纹等缺陷。并且有利于使产品穿过螺纹模具44时有固定的形状但也保持相当的塑形，从而有利于变形以形成起到降噪作用的螺纹结构。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例6：

如图9所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的动模42内设置有动模盲孔。所述的动模盲孔内安装有设有内冷盲孔的内冷管道461。如图10、图11所示，所述的内冷管道461内设置有将内冷盲孔平分为两个互不连通且为半圆柱形空腔的隔板462，所述的半圆柱形空腔内设置有将半圆柱形空腔分隔为互相连通的进水腔464和出水腔465的环形隔板463。所述的进水腔464和出水腔465的横截面积相同。通过向进水腔464注入冷却液，冷却液在通过出水腔465流出，注入冷却液与回收冷却液的结构为现有技术，并且不作为本方案的改进点，本领域的技术人员根据本方案能够实施本方案所记载的技术内容，故不对其具体的结构和工作原理进行赘述。通过使用冷却液对产品的内部进行冷却，避免产品内外层冷却不均匀而导致收缩不均匀，以此能够提高产品的质量。使进水腔464和出水腔465的横截面积相同能够保证进水腔464和出水腔465的流量相同，从而避免在出水腔465内出现冷却液未填满的情况，而避免了产品内部降温不均匀而导致的收缩不均匀。从而有利于保证产品的质量。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例7：

如图12所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的管道3的出口端设置有两个分支管道，两个分支管道分别连通在定模41靠近底部的上下两侧，通过两个分支管道同时向定模41内注入融液，从而能够加快产品的成型，提高生产效率。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例8：

如图13所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，还包括矫形结构5。如图14、图15所示，所述的矫形结构5包括转动安装在基座上的矫形筒51，所述的矫形筒51位于定模盲孔开口所在的一端，所述的矫形筒51内设置有与定模盲孔同轴且直径相同的校形通孔，所述的矫形筒51上设置有用于传动的校形从动齿轮52。所述的校形从动齿轮52与电机传动连接。其具体的传动连接方式和结构为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，并且不作为本方案的改进点，本领域的技术人员根据本方案能够实施本方案所记载的技术内容，故不对其具体的结构和工作原理进行赘述。当经过冷却后成型的螺旋降噪管穿过定模盲孔之后，使螺旋降噪管进入到校形通孔内，由电机带动矫形筒51转动，校形通孔相对于螺旋降噪管转动从而与螺旋降噪管发生摩擦和挤压，若螺旋降噪管有相对于圆形的变形或质量分布不均 导致的变形，通过校形通孔的转动能够对螺旋降噪管进行校正，从而提高螺旋降噪管的圆柱度，以此保证螺旋降噪管质量分布均匀并且在后期的使用中能够受力均匀，从而增加了使用的安全性能。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例9：

如图16所示，在实施例8的基础上，本实施例中，所述的矫形筒51靠近定模盲孔的一端设置有锥形导向孔53，所述的锥形导向孔53内孔的小端与校形通孔连通且同轴等径。通过设置锥形导向孔53能够使螺旋降噪管方便进入到校形通孔内，有利于实现自动化以及连续生产。本实施例中，其他未描述的内容与上述实施例的内容相同，故不赘述。

实施例10：

如图17所示，在实施例8的基础上，本实施例中，所述的矫形筒51远离定模盲孔的一端设置有切断装置6。如图18所示，所述的切断装置6包括切断电机61和与切断电机61传动连接的圆盘形切断刀62。所述的切断刀62的半径大于矫形筒51的直径。使切断电机61位于矫形筒51的一侧，切断电机61传动连接有进给机构，由进给机构控制切断电机61向靠近或远离矫形筒51的方向移动，使进而带动圆盘形切断刀62切断螺旋降噪管或离开螺旋降噪管。所述的进给机构采用液压缸、气压缸、直线电机、齿轮齿条机构、丝杠机构中的一种。其具体的传动连接方式和结构为本领域技术人员的公知常识以及惯用手段，并且不作为本方案的改进点，本领域的技术人员根据本方案能够实施本方案所记载的技术内容，故不对其具体的结构和工作原理进行赘述。通过设置切断装置6就能够根据具体的需要或定时定量的切断螺旋降噪管以满足不同的使用需求。

实施例11：

如图19所示，在实施例10的基础上，本实施例中，所述的圆盘形切断刀62远离矫形筒51的一侧设置有稳定筒7，所述的稳定筒7内设置有与校形通孔同轴等径的稳定孔。通过设置稳定筒7能够对切断后的螺旋降噪管形成支撑，从而防止螺旋降噪管被切断之后直接掉落而造成损伤。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。