本实用新型涉及一种用于底部带孔圆筒形压塑件的辅助嵌件拆卸装置，属于模压成型领域。
背景技术：
某压塑件为一端有底的圆筒形结构，并且要在筒底中心开孔。传统工艺在加工该压塑件时，在模具的底部放置一个上板面中心带小圆柱的金属嵌件，金属嵌件与模料一起压制成型后，再将金属嵌件从压塑件上卸下。在拆卸金属嵌件时存在如下问题：
第一，由于在进行敲击的时候，通常需要敲击许多次，耗费较长时间才可以将金属嵌件取出，费时费力，操作工人工作强度大且效率低。
第二，通常在进行敲击的时候，不可避免地会伤及金属嵌件周围的塑料，如果塑料损伤严重的话需要重新压塑，导致废品率升高，成本增加。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决传统工件加工底部带孔的圆筒形压塑件时，辅助嵌件不易取出、易损伤压塑件的问题，而提供一种用于底部带孔圆筒形压塑件的辅助嵌件拆卸装置。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
本实用新型的一种用于底部带孔圆筒形压塑件的辅助嵌件拆卸装置，包括下模、辅助嵌件、支撑筒和螺栓；
下模为两端开口的支撑件，下模内腔的下端设置有环形卡位台，下模内腔环形卡位台的上端为与圆筒形压塑件成品的外径和高度相匹配的压塑形面，下模内腔环形卡位台的下端设置有嵌件安装腔，下模的外壁向外延伸有环形定位台；
辅助嵌件为外径与下模内腔下端的嵌件安装腔内径相匹配的圆柱体结构，该圆柱体结构的上端面中心向上延伸有外径与圆筒形压塑件成品底部通孔直径相匹配的定位柱，圆柱体结构的下端面中心开有螺纹盲孔；
支撑筒为一端开口的筒形件，支撑筒的内径与下模的外径相匹配，支撑筒的底板中心开有螺栓通过孔；
辅助嵌件装入下模内腔下端的嵌件安装腔内，且使辅助嵌件上端的定位柱向上穿过下模内腔的环形卡位台，辅助嵌件上端定位柱的上端面与下模内腔环形卡位台的上环面垂直高度差与圆筒形压塑件成品的底厚相匹配；下模的辅助嵌件一端套接支撑筒，支撑筒的开口端向前与下模侧壁的环形定位台轴向限位；螺栓前端的螺杆穿过支撑筒底板的螺栓通过孔并螺纹旋入辅助嵌件外侧端面的螺纹盲孔内，螺栓螺杆段的长度与支撑筒底面至辅助嵌件外侧端面螺纹盲孔的距离相匹配。
工作过程
压塑成型时，压塑模料与辅助嵌件在下模内一体压制成型；压制完成后，下模的辅助嵌件一端套接支撑筒，支撑筒的开口端向前与下模侧壁的环形定位台轴向限位；螺栓前端的螺杆穿过支撑筒底板的螺栓通过孔并螺纹旋入辅助嵌件外侧端面的螺纹盲孔内，螺栓的头部对螺栓螺杆段的下行限位，螺栓继续旋转过程中向外拉动辅助嵌件脱离压塑件；卸下支撑筒、螺栓和辅助嵌件后，将压塑件从下模中顶出；最后机加掉压塑件底部一侧的压塑余量，得到圆筒形压塑件成品。
有益效果
本实用新型的辅助嵌件拆卸装置，结构简单，操作方便，降低工人拆卸辅助嵌件的劳动强度，辅助嵌件拆装效率高，而且拆卸时不会对塑料产生损伤，可以很好地满足使用要求。
附图说明
图1为本实用新型辅助嵌件拆卸装置结构示意图；
图中，：1-圆筒形压塑件；2-下模；3-辅助嵌件；4-支撑筒；5-螺栓。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型的内容作详细说明。
实施例
本实用新型的一种底部带孔圆筒形压塑件的模压成型方法，具体成型步骤如下：
1)在模具的下模2设计为两端开口的支撑件，下模2内腔的下端设置有环形卡位台，下模2内腔环形卡位台的上端为与圆筒形压塑件1成品的外径和高度相匹配的压塑形面，下模2内腔环形卡位台的下端设置有嵌件安装腔，下模2的外壁向外延伸有环形定位台；
2)将辅助嵌件3加工为外径与下模2内腔下端的嵌件安装腔内径相匹配的圆柱体结构，该圆柱体结构的上端面中心向上延伸有外径与圆筒形压塑件1成品底部通孔直径相匹配的定位柱，圆柱体结构的下端面中心开有螺纹盲孔；
3)将辅助嵌件3装入下模2内腔下端的嵌件安装腔内，且使辅助嵌件3上端的定位柱向上穿过下模内腔的环形卡位台，辅助嵌件3上端定位柱的上端面与下模2内腔环形卡位台的上环面垂直高度差与圆筒形压塑件1成品的底厚相匹配；
4)将下模2与底座固定，向下模2内腔加入压塑模料，使压塑模料与辅助嵌件3一体压制成型；
5)压制完成后卸下下模2，下模2的辅助嵌件3一端套接支撑筒4，支撑筒4为一端开口的筒形件，支撑筒4的内径与下模2的外径相匹配，支撑筒4的底板中心开有螺栓通过孔，支撑筒4的开口端向前与下模2侧壁的环形定位台轴向限位；
6)螺栓5前端的螺杆穿过支撑筒4底板的螺栓通过孔并螺纹旋入辅助嵌件3外侧端面的螺纹盲孔内，螺栓5螺杆段的长度与支撑筒4底面至辅助嵌件3外侧端面螺纹盲孔的距离相匹配，螺栓5的头部对螺栓5螺杆段的下行限位，螺栓5继续旋转过程中向外拉动辅助嵌件3脱离压塑件，如图1所示；
7)卸下支撑筒4、螺栓5和辅助嵌件3，将压塑件从下模中顶出；
8)机加掉压塑件底部一侧的压塑余量，得到圆筒形压塑件1成品。