粘接剂的注入方法及构造体与流程

本发明涉及粘接剂的注入方法及通过粘接剂的注入制造的构造体。

背景技术：

作为轻量及高强度的材料，已知有在增强纤维中浸渗树脂的复合材料。复合材料被用于飞机、汽车及船舶等。复合材料可粘接其它复合材料而制成构造体来使用。作为粘接多个复合材料的方法，已知有在要粘接的多个复合材料之间设置粘接剂的方法(参照专利文献1及专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2003－011231号公报

专利文献2：(日本)特开2012－220023号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

图10是现有复合材料的构造体100的概略图。图11是现有复合材料的构造体100的放大概略图。图12是表示与现有复合材料的构造体100的制造有关的粘接剂的注入方法的一状态之一例的剖面概略图。图13是现有复合材料的构造体100的剖面概略图。图11是放大表示图10的区域d的图。图12及图13是从图11的e－e剖面看到的剖面图。

如图10及图11所示，现有复合材料的构造体100具有外板102、加强件104、粘接剂106。如图11所示，外板102在被粘接面102s上经由粘接剂106粘接有加强件104的粘接面104s。加强件104的粘接面104s经由粘接剂106被粘接在外板102的被粘接面102s。粘接剂106设置于外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s之间的区域，将外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s粘接在一起。

在复合材料的构造体100中，在外板102和加强件104的定位上要求具有精度的情况下，需要预先确定外板102和加强件104的位置，如图12所示，利用粘接剂注入部122，从外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s之间的间隙向外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s之间的区域注入液体状的粘接剂106，由此粘接外板102和加强件104。以下，将外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s之间的区域称为粘接剂注入区域。另外，以下将外板102的被粘接面102s和加强件104的粘接面104s之间的间隙简称为间隙。现有复合材料的构造体100因为在从间隙注入液体状的粘接剂106时，无法确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，如图13所示，会导致粘接剂106的内部含有气泡107，所以存在外板102和加强件104的粘接强度降低的问题。

图14是表示与现有复合材料的构造体110的制造有关的粘接剂的注入方法的一状态的另一例的剖面概略图。如图14所示，现有复合材料的构造体110是在现有复合材料的构造体110中使粘接剂106在间隙部分追加包含形成为从加强件104扩展到外板102的锥状的锥形部106t而成的构造体。在复合材料的构造体中，在粘接剂106的间隙部分要求对来自外部的应力具有耐性的情况下，如复合材料的构造体110，需要在例示为锥形形成用抹刀的锥形形成部112所注入的粘接剂106的间隙部分形成锥形部106t。现有复合材料的构造体110因为在从间隙注入液体状的粘接剂106时无法确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，与现有复合材料的构造体100的情况同样地，会导致粘接剂106的内部含有气泡，所以存在外板102和加强件104的粘接强度降低的问题。

由以上可知，在制造图13所示的现有复合材料的构造体100的情况和制造图14所示的现有复合材料的构造体110的情况中的任一种情况下，都不能在从间隙注入液体状的粘接剂106时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，导致粘接剂106的内部含有气泡，所以均存在外板102和加强件104的粘接强度降低的问题。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种粘接剂的注入方法及构造体，在注入粘接剂时，能够确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，可减少粘接剂的内部所含的气泡，减轻复合材料的粘接强度降低。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述的课题实现目的，粘接剂的注入方法用于粘接外板和加强件，其特征在于，所述加强件具有多个沿与和所述外板相对的粘接面交叉的方向贯通的贯通孔，所述粘接剂的注入方法包括：定位步骤，将所述外板和所述加强件定位；密封件配置步骤，配置封堵所述外板和所述加强件之间的间隙的密封件；注入步骤，将所述粘接剂按照从所述粘接面的一端部侧朝另一端部侧的顺序向所述贯通孔内注入，在所述注入步骤中，在向所述贯通孔注入所述粘接剂时，在能够从与正注入着所述粘接剂的所述贯通孔相邻的另一所述贯通孔识别所述粘接剂的阶段，使要注入所述粘接剂的所述贯通孔从正注入着所述粘接剂的所述贯通孔转换至能够识别所述粘接剂的所述贯通孔。

根据该构思，由于在加强件的贯通孔的内部注入填充有粘接剂，可从粘接面的另一端部侧、间隙及尚未注入粘接剂的贯通孔去除气泡，因为可从与正注入着粘接剂的贯通孔相邻的另一贯通孔确认粘接剂，所以能够在注入粘接剂时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，能够减少粘接剂的内部所含的气泡，能够减轻复合材料的粘接强度降低。

在该构思中，优选地，所述密封件使通过所述注入步骤注入的所述粘接剂从所述加强件到所述外板形成为锥形。根据该构思，由于能够使形成为锥形的部分的品质稳定，能够提高粘接剂的间隙部分对来自外部的应力的耐性。另外，能够消减形成锥形的工时。

在使粘接剂形成为锥形的构思中，优选地，所述密封件具有挠性，随着在所述注入步骤中注入所述粘接剂，以向所述间隙的外侧膨胀的方式变形。根据该构思，能够随着粘接剂的固化而发生收缩，使粘接剂的间隙部分形成为所希望的锥形。另外，能够使形成为锥形的部分的品质进一步稳定。

在使粘接剂形成为锥形的构思中，优选地，所述密封件为刚体，是内侧从所述加强件到所述外板形成为锥形的拦截部件。根据该构思，能够使粘接剂的间隙部分与拦截部件的内侧形状对应地形成为所希望的锥形。另外，能够使形成为锥形的部分的品质进一步稳定。

在这些构思中，优选地，所述密封件具有分割为多个的密封片，在所述密封件配置步骤中，按照从所述粘接面的所述一端部侧朝所述另一端部侧的顺序配置所述密封片，在通过所述注入步骤注入的所述粘接剂溢出已配置的所述密封片的范围之前，补充配置所述密封片。根据该构思，能够与粘接剂的注入状况对应地维持可去除来自粘接面的另一端部侧的气泡的状态。

在这些构思中，优选地，在所述注入步骤中，从相邻的所述贯通孔进行吸引，在能够从与正注入着所述粘接剂的所述贯通孔相邻的所述贯通孔识别所述粘接剂的阶段，使要进行吸引的所述贯通孔从正在进行吸引的所述贯通孔转换至与正在进行吸引的所述贯通孔相邻的另一所述贯通孔。根据该构思，因为通过吸引去除气泡，所以能够进一步减少粘接剂的内部所含的气泡，能够进一步减轻复合材料的粘接强度降低。

在这些构思中，优选地，在所述注入步骤中，在所述粘接剂的注入已完成的所述贯通孔安装盖部件。根据该构思，能够防止粘接剂从粘接剂的注入已完成的贯通孔泄漏。

在安装盖部件的构思中，优选地，所述盖部件具有：盖部主体，封堵所述贯通孔；突状部，从所述盖部主体向所述外板的方向以突状延伸形成；防脱部，设置于从所述突状部的前端向所述盖部主体有规定长度的部位，防止从所述贯通孔脱出，将所述粘接剂的厚度保持为基于所述规定长度的长度。根据该构思，能够防止盖部件从贯通孔中脱出，能够将粘接剂的厚度保持为基于规定长度的长度。

在这些构思中，优选地，所述粘接面沿一方向延伸而形成，所述贯通孔配置为沿所述一方向延伸的2列1组交错状，所述密封件封堵沿所述一方向延伸而形成于两侧的所述间隙。根据该构思，既能够减小粘接面的面积及贯通孔的个数，又能够提高由加强件实现的加强效果。

在粘接面沿一方向延伸而形成的构思中，优选地，所述加强件具有：凸缘部，沿所述粘接面的方向延伸；腹板部，沿与所述粘接面交叉的方向延伸，并且沿所述一方向延伸，所述贯通孔隔着所述腹板部配置为2列1组交错状。根据该构思，既能够减小粘接面的面积及贯通孔的个数，又能够进一步提高由加强件实现的加强效果。

为了解决上述的课题并实现目的，构造体包含：外板、加强件、粘接所述外板和所述加强件的粘接剂，所述加强件具有多个沿与和所述外板相对的粘接面交叉的方向贯通的贯通孔，所述粘接剂被注入到所述贯通孔的内部。

根据该构思，由于将粘接剂从加强件的贯通孔注入，可从粘接面的另一端部侧、间隙及尚未注入粘接剂的贯通孔去除气泡，因为从与正注入着粘接剂的贯通孔相邻的另一贯通孔中确认粘接剂，所以能够在注入粘接剂时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，能够减少粘接剂的内部所含的气泡，能够减轻复合材料的粘接强度降低。

在该构思中，优选地，所述粘接剂从所述加强件到所述外板形成为锥形。根据该构思，由于形成为锥形的部分的品质稳定，能够提高粘接剂的间隙部分对来自外部的应力的耐性。另外，能够消减形成为锥形的工时。

在这些构思中，优选地，还包含安装于所述贯通孔的盖部件，所述盖部件具有：盖部主体，封堵所述贯通孔；突状部，从所述盖部主体向所述外板的方向以突状延伸形成；防脱部，设置于从所述突状部的前端向所述盖部主体有规定长度的部位，防止从所述贯通孔脱出。根据该构思，能够防止粘接剂从贯通孔中泄漏。另外，根据该构思，能够防止盖部件从贯通孔中脱出，并且能够将粘接剂的厚度保持为规定长度。

在这些构思中，优选地，所述粘接面沿一方向延伸而形成，所述贯通孔配置为沿所述一方向延伸的2列1组交错状。根据该构思，既能够减小粘接面的面积及贯通孔的个数，又能够提高由加强件实现的加强效果。

在粘接面沿一方向延伸而形成的构思中，优选地，所述加强件具有：凸缘部，沿所述粘接面的方向延伸；腹板部，沿与所述粘接面交叉的方向延伸，并且沿所述一方向延伸，所述贯通孔隔着所述腹板部配置为2列1组交错状。根据该构思，既能够减小粘接面的面积及贯通孔的个数，又能够进一步提高由加强件实现的加强效果。

发明效果

根据本发明，能够提供一种粘接剂的注入方法及构造体，可在注入粘接剂时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，能够减少粘接剂的内部所含的气泡，减轻复合材料的粘接强度降低。

附图说明

图1是第一实施方式的复合材料的构造体的概略图。

图2是表示第一实施方式的粘接剂的注入方法的流程图。

图3是表示第一实施方式的粘接剂的注入方法的一状态的概略结构图。

图4是表示第一实施方式的粘接剂的注入方法的另一状态的概略结构图。

图5是表示第二实施方式的粘接剂的注入方法的一状态的概略结构图。

图6是表示第二实施方式的复合材料的构造体及粘接剂的注入方法的另一状态的概略结构图。

图7是表示第三实施方式的粘接剂的注入方法的一状态的概略结构图。

图8是表示第三实施方式的复合材料的构造体及粘接剂的注入方法的另一状态的概略结构图。

图9是表示第三实施方式的复合材料的构造体所含的盖部件的概略结构图。

图10是现有复合材料的构造体的概略图。

图11是现有复合材料的构造体的放大概略图。

图12是表示与现有复合材料的构造体的制造有关的粘接剂的注入方法的一状态之一例的剖面概略图。

图13是现有复合材料的构造体的剖面概略图。

图14是表示与现有复合材料的构造体的制造有关的粘接剂的注入方法的一状态之另一例的剖面概略图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。此外，本发明不受该实施方式限定。另外，实施方式的构成要素包含本领域技术人员能够且容易替换的要素、或实质上相同的要素。进而，下述的构成要素可进行适当组合。

[第一实施方式]

图1是第一实施方式的复合材料的构造体10的概略图。如图1所示，复合材料的构造体10包含：外板12、加强件14、粘接剂16。外板12在被粘接面12s经由粘接剂16粘接有加强件14的粘接面14s。加强件14的粘接面14s经由粘接剂16被粘接在外板12的被粘接面12s。外板12及被粘接面12s和加强件14及粘接面14s沿着与面正交的方向相互相对。此外，在本实施方式中，为便于详细说明，将被加强侧的部件称为外板12，将加强侧的部件称为加强件14，但通过粘接剂16粘接的部件的组合不限于此，还包含在形状上可粘接的任何部件的组合。粘接剂16设置于外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s之间的区域内，将外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s粘接在一起。以下，将外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s之间的设置粘接剂16的区域称为粘接剂注入区域。

外板12是在沿着包含被粘接面12s的平面的方向上延伸的复合材料的平板，包含被粘接面12s。加强件14是在沿着粘接面14s的一个方向(即，图1的z方向)上延伸的t字形部件。如图1所示，加强件14具有：在沿着粘接面14s的方向上延伸的凸缘部15a、在与粘接面14s交叉的方向上延伸且在z方向上延伸的腹板部15b。加强件14包含：部件14a、部件14b、部件14c、部件14d。部件14a及部件14b都是沿z方向延伸的l字形复合材料的部件。部件14c是在沿着包含粘接面14s的平面的方向上延伸的复合材料的平板，包含粘接面14s。部件14d是沿z方向延伸的三角柱状的复合材料的部件。

就部件14a而言，形成l字的一外侧的面与在部件14b中形成l字的另一外侧的面接合，形成l字的另一外侧的面与部件14c的粘接面14s相反侧的面中的相比于沿着z方向的中心线靠一侧的部分接合。就部件14b而言，形成l字的一外侧的面与部件14c的粘接面14s相反侧的面中的相比于沿着z方向的中心线靠另一侧的部分接合，形成l字的另一外侧的面与在部件14a中形成l字的一外侧的面接合。就部件14c而言，粘接面14s相反侧的面中的相比于沿着z方向的中心线靠一侧的部分与部件14a的形成l字的另一外侧的面接合，粘接面14s相反侧的面中的相比于沿着z方向的中心线靠另一侧的部分与部件14b的形成l字的一外侧的面接合。部件14d以填埋产生于在部件14a中形成l字的外侧的面的弯曲部分、在部件14b中形成l字的外侧的面的弯曲部分、在部件14c中粘接面14s相反侧的面中的沿着z方向的中心线附近之间的空间的方式配置，分别与部件14a、部件14b及部件14c接合。部件14a、部件14b、部件14c及部件14d的接合可以是由后述的复合材料所含的树脂的固化形成的接合，也可以是由粘接复合材料的粘接剂形成的接合。

凸缘部15a具有：包含在部件14a中形成l字的另一面的部分、包含在部件14b中形成l字的一面的部分、部件14c。腹板部15b具有：在部件14a中形成l字的一面的部分、在部件14b中形成l字的另一面的部分。

加强件14具有在与粘接面14s交叉的方向上贯通的多个贯通孔，即贯通孔18a、贯通孔18b、贯通孔18c、贯通孔18d、贯通孔18e、贯通孔18f、贯通孔18g、贯通孔18h、贯通孔18i及贯通孔18j(关于贯通孔18b、贯通孔18d、贯通孔18f、贯通孔18h及贯通孔18j，参照图3及图4)。贯通孔18a～18j按照该顺序从粘接面14s的一端部侧(即，图1的－z方向的端部侧)朝向粘接面14s的另一端部侧(即，图1的+z方向的端部侧)配置。

详细地说，贯通孔18a～18j以沿着与粘接面14s正交的方向将加强件14具有的凸缘部15a贯通的方式设置。更详细地说，贯通孔18a、贯通孔18c、贯通孔18e、贯通孔18g及贯通孔18i以将包含在加强件14所含的部件14a中形成l字的另一面的部分及部件14c贯通的方式设置，在沿着z方向的方向上配置为一列。另外，贯通孔18b、贯通孔18d、贯通孔18f、贯通孔18h及贯通孔18j以将包含在部件14b中形成l字的一面的部分及部件14c贯通的方式设置，在沿着z方向的方向上配置为一列。即，在凸缘部15a，贯通孔18a～18j从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧隔着腹板部15b配置为2列1组交错状。

贯通孔18a～18j从－z方向的端部侧朝向+z方向的端部侧依次相互相邻。即，贯通孔18a和贯通孔18b相邻，贯通孔18b和贯通孔18c相邻，贯通孔18c和贯通孔18d相邻，贯通孔18d和贯通孔18e相邻，贯通孔18e和贯通孔18f相邻，贯通孔18f和贯通孔18g相邻，贯通孔18g和贯通孔18h相邻，贯通孔18h和贯通孔18i相邻，贯通孔18i和贯通孔18j相邻。

向贯通孔18a～18j的内部注入填充粘接剂16。注入填充于贯通孔18a～18j的内部的粘接剂16与粘接剂注入区域的粘接剂16一体化。

构造体10、外板12及加强件14所使用的复合材料例如有在飞机、汽车及船舶等所使用的材料。该复合材料例如有包含增强复合材料的增强纤维和浸渗增强纤维的树脂的材料。增强纤维例如有将数百根～数千根左右的5μm以上7μm以下范围内的基本纤维集束而成的纤维。构成增强纤维的基本纤维例如有碳纤维。构成增强纤维的基本纤维不限于此，也可以是其他塑料纤维、玻璃纤维或金属纤维。浸渗增强纤维的树脂优选为热固性树脂，但也可以为热塑性树脂。热固性树脂例如是环氧树脂。热塑性树脂例如是聚醚醚酮(peek)、聚醚酮酮(pekk)及聚苯硫醚(pps)等。但是，浸渗增强纤维的树脂不限于此，也可以是其他树脂。

粘接剂16只要是能够粘接复合材料的粘接剂皆可。粘接剂16优选为能够与复合材料一体化的粘接剂，例如含有复合材料所使用的树脂的粘接剂。在这种情况下，能够提高复合材料的粘接强度。

构造体10在外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s之间具有粘接剂16从外板12及加强件14露出的间隙。此外，以下将外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s之间的间隙简称为间隙。由于外板12及加强件14沿着z方向延伸，所以构造体10的该间隙在粘接面14s的两侧沿着z方向延伸形成。

构造体10可以包含封堵形成于该两侧的间隙的密封件20。密封件20是在后述的粘接剂16的注入方法中配置的部件，通过以一边侧固着于加强件14且另一边侧固着于外板12的方式配置，以此封堵间隙。如图1所示，密封件20具有：被分割为多个的密封片20a、密封片20b、密封片20c及密封片20d。密封件20及密封片20a～20d可以使用由挠性材料形成的带状材料，也可以使用由刚性材料形成的拦截部件。

密封片20a及密封片20c均是一边侧以不封堵贯通孔18a、贯通孔18c、贯通孔18e、贯通孔18g及贯通孔18i的方式固着配置于加强件14的部件14a中包含形成l字的另一面的部分。密封片20a及密封片20c依次从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧配置，封堵形成于一侧的间隙，可相互连接及分离。密封片20b及密封片20d均是一边侧以不封堵贯通孔18b、贯通孔18d、贯通孔18f、贯通孔18h及贯通孔18j的方式固着配置于加强件14的部件14b中包含形成l字的一面的部分。密封片20b及密封片20d依次从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧配置，封堵形成于另一侧的间隙，可相互连接及分离。

构造体10由于具有如上所述的结构，且由于在加强件14的贯通孔18a～18j的内部注入填充有粘接剂16，因此可从粘接面14s的另一端部侧(即，+z方向的端部侧)、间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔内去除气泡，可从与正注入着粘接剂16的贯通孔相邻的另一贯通孔确认粘接剂16，所以能够在注入粘接剂16时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，能够减少粘接剂16的内部所含的气泡，减轻复合材料的粘接强度降低。

另外，构造体10由于粘接面14s沿z方向延伸而形成，且贯通孔18a～18j配置为沿z方向延伸的2列1组交错状，因此，既能够减小粘接面14s的面积及贯通孔18a～18j的个数，又能够提高由加强件14实现的加强效果。

另外，构造体10由于贯通孔18a～18j在凸缘部15a配置为隔着腹板部15b沿z方向延伸的2列1组交错状，因此既能够减小粘接面14s的面积及贯通孔18a～18j的个数，又能够进一步提高由加强件14实现的加强效果。

另外，构造体10由于包含封堵间隙的密封件20，因此能够从外部保护粘接剂16的间隙部分。另外，构造体10由于封堵间隙的密封件20包含被分割为多个的密封片20a、20b、20c、20d，因此通过适当更换密封片20a、20b、20c、20d，能够很好地从外部保护粘接剂16的间隙部分。

此外，密封件不限于上述密封件20的结构，例如也可以向各贯通孔18a～18j侧延伸形成。在这种情况下，因为在注入了粘接剂16以后，密封件通过向各贯通孔18a～18j侧延伸而形成的部分能够封堵各贯通孔18a～18j，故而优选。

另外，可以在密封件上设置贯通孔。例如，可以在密封件的希望位置设置贯通孔，还可以在构成密封件的密封片的缝隙处设置贯通孔。在这种情况下，设置于加强件14的贯通孔和设置于密封件的贯通孔依次用于气泡的去除、是否残留有气泡的确认及粘接剂16的注入。由此，能够减少设置于加强件14的贯通孔的个数，能够进一步提高由加强件14实现的加强效果。另外，也可以采用在密封件上设置贯通孔且不在加强件14上设置贯通孔的形态。在这种情况下，设置于密封件的贯通孔同样依次用于气泡的去除、是否残留有气泡的确认及粘接剂16的注入。由此，能够消除设置于加强件14的贯通孔的个数，能够进一步提高由加强件14实现的加强效果。

图2是表示第一实施方式的粘接剂16的注入方法的流程图。图3是表示第一实施方式的粘接剂16的注入方法的一状态的概略结构图。图4是表示第一实施方式的粘接剂16的注入方法的另一状态的概略结构图。图3及图4都是从图1的a－a方向观察的图。利用图1、图2、图3及图4对第一实施方式的粘接剂16的注入方法进行说明。如图2所示，粘接剂16的注入方法包含：定位步骤(步骤s12)、密封件配置步骤(步骤s14)、注入步骤(步骤s16)。

首先，确定用粘接剂16进行粘接的外板12和加强件14的位置(步骤s12)。具体地说，确定加强件14相对于外板12的位置。详细地说，确定加强件14的粘接面14s和沿着与粘接面14s正交的方向相对的外板12的被粘接面12s的位置、粘接面14s和被粘接面12s的面间角度、粘接面14s和被粘接面12s的间隔。由此，在粘接面14s和被粘接面12s之间同时形成粘接剂注入区域和间隙。

接着，配置封堵间隙的密封件20(步骤s14)。具体地说，将密封件20的一边侧固着于加强件14的规定部位，将另一边侧固着于外板12的规定部位。关于密封件20的其他部分，可以不固着，也可以将与间隙相对的部分以外的部分全部固着。由此，粘接剂注入区域成为封堵了间隙的空间。例如，如图3所示，一并配置密封片20a、20b、20c、20d，封堵沿z方向延伸的间隙。

接着，利用图4所示的粘接剂注入部22，从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧依次向贯通孔18a～18j内注入固化前的粘接剂16(步骤s16)。具体地说，首先，向设置于－z方向的端部侧的贯通孔18a内注入粘接剂16，接着，向贯通孔18a的下一个设置于－z方向的端部侧的贯通孔18b内注入粘接剂16，同样，按照贯通孔18c、贯通孔18d、贯通孔18e、贯通孔18f、贯通孔18g、贯通孔18h、贯通孔18i、贯通孔18j的顺序注入粘接剂16。由此，粘接剂16从粘接剂注入区域的－z方向的端部侧到+z方向的端部侧依次被注入。

在步骤s16中，如图4所示，在向贯通孔18a内注入粘接剂16时，在能够从与正注入着粘接剂16的贯通孔18a相邻的另一贯通孔18b识别粘接剂16的阶段，将注入粘接剂16的贯通孔从贯通孔18a转换至贯通孔18b。在此，所谓能够从贯通孔18b识别粘接剂16的阶段，如图4所示，是指能够从贯通孔18b识别出粘接剂16的阶段，即，粘接剂16到达贯通孔18b的贯通方向的阶段。或者，也可以将能够从贯通孔18b识别粘接剂16的阶段设定为开始从贯通孔18b溢出的阶段。在该阶段，判断为粘接剂16向贯通孔18a的注入已完成。

在步骤s16中，同样地将注入粘接剂16的贯通孔从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧转换，即，在贯通孔18a及贯通孔18b之后依次转换至贯通孔18c、贯通孔18d、贯通孔18e、贯通孔18f、贯通孔18g、贯通孔18h、贯通孔18i、贯通孔18j。由此，粘接剂16从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧被注入到粘接剂注入区域内。

在步骤s16中，在向贯通孔18a内注入粘接剂16时，从+z方向的端部侧的间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔18b～18j去除气泡。在向贯通孔18b注入粘接剂16时，从+z方向的端部侧的间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔18c～18j去除气泡。以下同样地，在从任一个贯通孔注入粘接剂16时，都从+z方向的端部侧的间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔去除气泡。因此，粘接剂注入区域被去除气泡，由粘接剂16填充。

在由步骤s16注入的粘接剂16固化以后，可以从间隙去除密封件20。在这种情况下，能够对密封件20进行再利用。

第一实施方式的粘接剂16的注入方法由于具有如上所述的结构，且由于从加强件14的贯通孔18a～18j注入粘接剂16，因此可从+z方向的端部侧、间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔去除气泡，因为从与正注入着粘接剂16的贯通孔相邻的另一贯通孔确认粘接剂16，所以能够在注入粘接剂16时确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，能够减少粘接剂16的内部所含的气泡，减轻复合材料的粘接强度降低。

另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法由于具有配置封堵间隙的密封件20的密封件配置步骤，因此，可防止粘接剂16从间隙流出，能够高精度地将粘接剂16注入到粘接剂注入区域内。

另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法由于粘接面14s沿z方向延伸形成，且贯通孔18a～18j配置为沿z方向延伸的2列1组交错状，因此，既能够减小粘接面14s的面积及贯通孔18a～18j的个数，又能够提高由加强件14实现的加强效果。

另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法由于贯通孔18a～18j在凸缘部15a配置为隔着腹板部15b沿z方向延伸的2列1组交错状，因此，既能够减小粘接面14s的面积及贯通孔18a～18j的个数，又能够进一步提高由加强件14实现的加强效果。

另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法也可以与步骤s16的状况对应地执行步骤s14。具体地说，在步骤s14中，从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧依次地进行配置，即，关于一侧的间隙，依次配置密封片20a、密封片20c，关于另一侧的间隙，依次配置密封片20b、密封片20d。在步骤s14中，优选地，先配置－z方向的端部侧的密封片20a及密封片20b，在由步骤s16注入的粘接剂16在先配置的密封片20a及密封片20b的范围内溢出之前，与密封片20a及密封片20b相邻地向+z方向的端部侧补充配置密封片20c及密封片20d。或者，也可以在稍溢出之后，与密封片20a及密封片20b相邻地向+z方向的端部侧补充配置密封片20c及密封片20d。在粘接剂注入区域进一步向z方向延伸的情况下，根据由步骤s16注入的粘接剂16到达+z方向时的范围，依次向+z方向的端部侧补充配置密封片。

第一实施方式的粘接剂16的注入方法在步骤s14中与步骤s16的状况对应地从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧依次补充配置密封片的情况下，在尚未注入粘接剂16的区域不会过度地由密封件20进行封堵，而是敞开间隙，因此能够根据粘接剂16的注入状况，维持可去除来自+z方向的端部侧的气泡的状态。

此外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法在密封件向各贯通孔18a～18j侧延伸形成的情况下，在步骤s16中注入了粘接剂16以后，能够通过向各贯通孔18a～18j侧延伸形成的部分封堵各贯通孔18a～18j，故而优选。

另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法在密封件上设有贯通孔的情况下，在步骤s16中，设置于加强件14的贯通孔和设置于密封件的贯通孔依次用于气泡的去除、是否残留有气泡的确认及粘接剂16的注入。由此，能够减少设置于加强件14的贯通孔的个数，能够进一步提高由加强件14实现的加强效果，故而优选。另外，第一实施方式的粘接剂16的注入方法在密封件上设有贯通孔且在加强件14上未设置贯通孔的情况下，在步骤s16中，设置于密封件的贯通孔依次用于气泡的去除、是否残留有气泡的确认及粘接剂16的注入。由此，能够消除设置于加强件14的贯通孔的个数，所以能够进一步提高由加强件14实现的加强效果。

[第二实施方式]

图5是表示第二实施方式的粘接剂16的注入方法的一状态的概略结构图。图6是表示第二实施方式的复合材料的构造体30及粘接剂16的注入方法的另一状态的概略结构图。图5及图6都是从相当于图1的b－b剖面的方向的剖面方向观察的图。b－b剖面是在部件14a和部件14b之间不连续地连接沿着与z方向正交的面方向的两个剖面而成的面，在部件14a侧，是穿过贯通孔18g的中心的剖面，在部件14b侧，是穿过贯通孔18h的中心的剖面。构造体30是在构造体10中以在粘接剂16的间隙部分形成锥形部16t的方式进行变更的构造体。第二实施方式的粘接剂16的注入方法是在第一实施方式的粘接剂16的注入方法中以由密封件20在所注入的粘接剂16的间隙部分形成锥形部16t的方式进行变更的方法。在第二实施方式的说明中，对于与第一实施方式相同的结构使用与第一实施方式相同的符号组，省略其详细说明。

如图6所示，构造体30包含：外板12、加强件14、粘接剂16。粘接剂16在间隙部分(即，从外板12及加强件14露出的部分)具有从加强件14到外板12形成为锥形的锥形部16t。锥形部16t覆盖加强件14的凸缘部15a的间隙侧的侧面，从加强件14的凸缘部15a的腹板部15b侧的面到外板12的被粘接面12s形成了锥形。即，粘接剂16具有从间隙溢出的部分成为其厚度从加强件14朝向外板12变薄的锥形的锥形部16t。

如图6所示，构造体30可以包含封堵形成于粘接面14s的两侧的间隙的密封件20。构造体30所含的密封件20沿着锥形部16t。

密封件20在使用由挠性材料形成的带状密封件的情况下，与锥形部16t相对的部分与锥形部16t对应地在间隙的外侧以从加强件14到外板12膨胀为锥状的方式变形。此外，密封件20也可以离开锥形部16t而在间隙的外侧以从加强件14到外板12膨胀为锥形的方式变形。

密封件20在使用由刚体材料形成的拦截部件的情况下，是与锥形部16t相对的内侧部分从加强件14到外板12形成为与锥形部16t相适应的锥形的拦截部件。

构造体30由于具有如上所述的结构，具有粘接剂16从加强件14到外板12成为锥形的锥形部16t，因此能够提高粘接剂16的间隙部分对来自外部的应力的耐性。

现有复合材料的构造体100及构造体110因为所注入的液体状粘接剂106会从间隙溢出，粘接剂106的形状会被破坏，所以存在外板102和加强件104的粘接强度降低的问题。另一方面，构造体30因为通过密封件20降低所注入的粘接剂16从间隙溢出，并且减轻粘接剂16的形状破坏，所以能够使锥形部16t的品质稳定，减轻外板12和加强件14的粘接强度降低。另外，能够消减锥形部16t的形成工时。

第二实施方式的粘接剂16的注入方法与第一实施方式的粘接剂16的注入方法相同，包含定位步骤(步骤s12)、密封件配置步骤(步骤s14)、注入步骤(步骤s16)。第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s12与第一实施方式相同。

第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s14是在第一实施方式中变更了密封件20的配置方法的详细内容的方法。具体地说，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s14中，将密封件20的一边侧固着于加强件14的规定部位，将另一边侧固着于外板12的规定部位，并且，关于密封件20的其他部分，密封件20以使粘接剂16的间隙部分形成为锥形部16t的方式配置。

详细地说，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s14中，在使用由挠性材料形成的带状部件作为密封件20的情况下，关于密封件20的与间隙部分相对的部分，不进行固着，而是使密封件20与粘接剂16的注入对应地以从加强件14到外板12膨胀为锥状的方式可变形地配置在间隙的外侧。

另外，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s14中，在使用由刚体材料形成的拦截部件作为密封件20的情况下，与间隙部分相对的内侧部分配置从加强件14到外板12形成为与锥形部16t相适应的锥形的拦截部件。

第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16，在第一实施方式中追加在粘接剂16的间隙部分形成锥形部16t的步骤。具体地说，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，利用密封件20的与间隙相对的部分，在粘接剂16的间隙部分形成锥形部16t。

详细地说，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，在使用由挠性材料形成的带状部件作为密封件20的情况下，随着从图5所示的状态开始注入粘接剂16，如图6所示，密封件20以向间隙的外侧膨胀的方式变形。由此，粘接剂16通过密封件20膨胀为间隙部分比锥形部16t突出的形状。之后，随着固化而收缩，粘接剂16的间隙部分形成为锥形部16t。

另外，在第二实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，在使用由刚体材料形成的拦截部件作为密封件20的情况下，如图6所示，所注入的粘接剂16成型为沿着密封件20的与间隙部分相对的内侧部分的形状。之后，粘接剂16固化，间隙部分形成为锥形部16t。

第二实施方式的粘接剂16的注入方法由于具有如上所述的特征，通过密封件20可降低所注入的粘接剂16从间隙溢出，并且减轻粘接剂16的形状破坏，所以能够使锥形部16t的品质稳定，减轻外板12和加强件14的粘接强度降低。另外，能够消减锥形部16t的形成工时。

另外，第二实施方式的粘接剂16的注入方法在使用由挠性材料形成的带状部件作为密封件20的情况下，会产生随着粘接剂16的固化而发生的收缩，能够将粘接剂16的间隙部分形成为所需的锥形。

另外，第二实施方式的粘接剂16的注入方法在使用由刚体材料形成的拦截部件作为密封件20的情况下，能够与拦截部件的内侧形状对应地将粘接剂16的间隙部分形成为所希望的锥形。

[第三实施方式]

图7是表示第三实施方式的粘接剂16的注入方法的一状态的概略结构图。图8是表示第三实施方式的复合材料的构造体40及粘接剂16的注入方法的另一状态的概略结构图。图9是表示第三实施方式的复合材料的构造体40所含的盖部件46的概略结构图。图7及图8都是从相当于图1的c－c剖面的方向的剖面方向观察的图。c－c剖面是连接与外板12正交且沿着z方向的两个剖面的面，一剖面是穿过贯通孔18a的中心的剖面，另一剖面是穿过贯通孔18b的中心的剖面。在图7及图8中，省略了比贯通孔18c更靠+z方向的区域。

构造体40是在构造体10中进一步追加了安装于贯通孔的盖部件46的构造体。第三实施方式的粘接剂16的注入方法是在第一实施方式的粘接剂16的注入方法中进一步追加了从与正注入着粘接剂16的贯通孔相邻的贯通孔进行吸引、以及在粘接剂16的注入已完成的贯通孔安装盖部件46的步骤的方法。在第三实施方式的说明中，对于与第一实施方式相同的特征，使用与第一实施方式相同的符号组，省略其详细说明。

如图8的靠－z方向的部分所示，构造体40包含：外板12、加强件14、粘接剂16、盖部件46。在图8中，盖部件46安装于贯通孔18a。盖部件46也可以安装于所有的贯通孔18a～18j，还可以仅安装于贯通孔18a～18j中的一部分。

如图9所示，盖部件46具有：盖部主体47、突状部48、防脱部49。盖部件46可以使盖部主体47、突状部48、防脱部49成为一体，并使用与粘接剂16相同的材料。盖部主体47是封堵贯通孔的圆盘状的板，其直径比贯通孔的直径大。此外，盖部主体47不限于圆盘状的板，只要是可充分封堵贯通孔的大小的板则皆可。突状部48从盖部主体47朝外板12的方向以突状延伸形成。防脱部49防止从贯通孔中脱出。防脱部49设置于从突状部48的前端向盖部主体47有规定长度l的部位。如图8所示，该规定长度l将外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s的间隔(即，粘接剂注入区域的宽度及粘接剂16的厚度)保持为基于规定长度l的长度。

在盖部件46相对于被粘接面12s垂直安装的情况下，规定长度l、外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s的间隔、粘接剂注入区域的宽度及粘接剂16的厚度相等。另一方面，在盖部件46相对于被粘接面12s倾斜安装的情况下，根据其安装的角度来确定规定的长度l、外板12的被粘接面12s和加强件14的粘接面14s的间隔、粘接剂注入区域的宽度及粘接剂16的厚度之间的关系。

此外，盖部件46不限于上述形状。例如，盖部件可以是具有一个或多个设置于盖部主体47且能够扎入所注入的粘接剂16的针部件的形状。在这种情况下，盖部件优选在针部件上进一步具有防止从贯通孔中脱出的防脱部。另外，在这种情况下，防脱部优选设置于从针部件的前端向盖部主体47有规定长度l的部位，在这种情况下，能够将粘接剂16的厚度保持为基于规定长度l的长度。

另外，盖部件可以是具有一个或多个设置于盖部主体47且可插入所注入的粘接剂16内的弹簧部件的形状。在这种情况下，盖部件优选在弹簧部件上进一步具有防止从贯通孔中脱出的防脱部。另外，在这种情况下，防脱部优选设置于从弹簧部件的前端向盖部主体47有规定长度l的部位，在这种情况下，能够将粘接剂16的厚度保持为基于规定长度l的长度。

构造体40由于具有如上所述的结构，能够防止粘接剂16从安装有盖部件46的贯通孔泄漏。另外，构造体40能够防止盖部件46从贯通孔中脱出，并且能够将粘接剂16的厚度保持为基于规定长度l的长度。

第三实施方式的粘接剂16的注入方法与第一实施方式的粘接剂16的注入方法相同，包含定位步骤(步骤s12)、密封件配置步骤(步骤s14)、注入步骤(步骤s16)。第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s12及步骤s14与第一实施方式相同。

第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16是在第一实施方式中进一步追加了从与正注入着粘接剂16的贯通孔相邻的贯通孔进行吸引的步骤、以及在粘接剂16的注入已完成的贯通孔安装盖部件46的步骤。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，利用图7及图8所示的粘接剂注入部42，从－z方向的端部侧朝+z方向的端部侧依次向贯通孔18a～18j内注入固化之前的粘接剂16。在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，同时利用图7所示的吸引部44，从－z方向的端部侧朝+z方向的端部侧依次对贯通孔18b～18j进行吸引。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，具体地说，首先如图7所示，在向设置于－z方向的端部侧的贯通孔18a内注入粘接剂16的同时，从与贯通孔18a相邻的贯通孔18b中进行吸引。这时，从贯通孔18b仅吸引气泡或者吸引粘接剂16和气泡混杂在一起的混杂物。在从贯通孔18b吸引无气泡的粘接剂16的阶段，可判断为比贯通孔18b更靠－z方向的端部侧已由粘接剂16填充，所以判断为已变成了在向贯通孔18a内注入粘接剂16时能够从与正注入着粘接剂16的贯通孔18a相邻的另一贯通孔18b中识别粘接剂16的阶段。即，判断为粘接剂16向贯通孔18a的注入已完成。在该阶段，使要注入粘接剂16的贯通孔从贯通孔18a转换至贯通孔18b，与此同时，使要进行吸引的贯通孔从贯通孔18b转换至贯通孔18c。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，在使要注入粘接剂16的贯通孔从贯通孔18a转换至贯通孔18b以后，在直到粘接剂16充分固化为止的期间，在粘接剂16的注入已完成的贯通孔18a安装盖部件46。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，同样地使要注入粘接剂16的贯通孔从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧转换，即，在贯通孔18a及贯通孔18b之后，依次转换至贯通孔18c、贯通孔18d、贯通孔18e、贯通孔18f、贯通孔18g、贯通孔18h、贯通孔18i。与此同时，使要进行吸引的贯通孔从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧转换，即，在贯通孔18b及贯通孔18c之后，依次转换至贯通孔18d、贯通孔18e、贯通孔18f、贯通孔18g、贯通孔18h、贯通孔18i、贯通孔18j。另外，随着注入粘接剂16的贯通孔的转换，依次在粘接剂16的注入已完成的贯通孔18b～18i安装盖部件46。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，在粘接剂16向贯通孔18i的注入已完成的阶段，使要注入粘接剂16的贯通孔转换至贯通孔18j，并且结束从贯通孔中的吸引。第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16在粘接剂16向贯通孔18j的注入已完成，且在粘接剂16的注入已完成的贯通孔18j安装盖部件46的阶段结束。由此，粘接剂16从－z方向的端部侧向+z方向的端部侧被注入到粘接剂注入区域内。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，在正向贯通孔18a内注入粘接剂16时，除了从+z方向的端部侧的间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔18c～18j去除气泡以外，还积极地从贯通孔18b吸引去除气泡。在正向贯通孔18b内注入粘接剂16时，除了从+z方向的端部侧的间隙及尚未注入粘接剂16的贯通孔18d～18j去除气泡以外，还积极地从贯通孔18c吸引去除气泡。以下同样地，除了正在从设置于+z方向的端部侧的贯通孔18j注入粘接剂16的情况以外，都积极地从与正在被注入的贯通孔相邻的贯通孔吸引去除气泡。因此，粘接剂注入区域被更可靠地去除了气泡并由粘接剂16填充。

在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，可以在所有贯通孔18a～18j安装盖部件46，也可以仅在贯通孔18a～18j中的一部分安装盖部件46。在第三实施方式的粘接剂16的注入方法的步骤s16中，至少在一个贯通孔安装盖部件46。因此，能够防止粘接剂16从安装有盖部件46的贯通孔泄漏。另外，能够防止盖部件46从贯通孔中脱出，并能够将粘接剂16的厚度保持为规定长度l。

第三实施方式的粘接剂16的注入方法由于具有如上所述的特征，基于从与正注入着粘接剂16的贯通孔相邻的另一贯通孔的吸引状态确认粘接剂16，所以在注入粘接剂16时能够确认在粘接剂注入区域内是否残留有气泡，因为通过吸引来去除气泡，所以能够进一步减少粘接剂16的内部所含的气泡，进一步减轻复合材料的粘接强度降低。

另外，第三实施方式的粘接剂16的注入方法由于在粘接剂16的注入已完成的贯通孔安装盖部件46，能够防止粘接剂16从粘接剂16的注入已完成的贯通孔泄漏。

另外，第三实施方式的粘接剂16的注入方法由于在安装于粘接剂16的注入已完成的贯通孔的盖部件46设有防脱部49，因此能够防止盖部件46从贯通孔中脱出。另外，第三实施方式的粘接剂16的注入方法，由于在安装于粘接剂16的注入已完成的贯通孔的盖部件46中的从突状部48的前端向盖部主体47有规定长度l的部位设有防脱部49，因此能够将粘接剂16的厚度保持为基于规定长度l的长度。

符号说明

10、30、40、100、110构造体

12、102外板

12s、102s被粘接面

14、104加强件

14a、14b、14c、14d部件

14s、104s粘接面

15a凸缘部

15b腹板部

16、106粘接剂

16t、106t锥形部

18a、18b、18c、18d、18e、18f、18g、18h、18i、18j贯通孔

20密封件

20a、20b、20c、20d密封片

22、42、122粘接剂注入部

44吸引部

46盖部件

47盖部主体

48突状部

49防脱部

107气泡

112锥形形成部