本发明涉及鞋底材料领域，具体涉及一种鞋底的定型加工方法。
背景技术：
在鞋材的制作行业中，由于部分鞋底如女士高跟鞋，需要将鞋底制作成特定的外形，因此也需要特定模具对鞋材进行热压成型。现有技术中，大多使用铝合金制作而成的模具，置于热压机中，通过上模板和下模板的高温和压力作用，将鞋材热压成型。但是，由于通过上模板和下模板进行传热，在传热过程中，板材的上下表面与上模板和下模板的表面接触，造成板材局部受热，形成的鞋底容易收缩、变形。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供一种鞋底的定型加工方法，采用高温蒸汽的方式对鞋材进行热压成型，使热压过程鞋材受热均匀，得到的鞋底较稳定、不易变形。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案来解决：
一种鞋底的定型加工方法，包括以下步骤：
a1取片状发泡橡胶鞋材进行裁剪，得到20cm×15cm的待压片材；
a2将待压片材平铺在下模具上，然后用上模具将待压片材固定在上模具和下模具之间；
a3将上模具和下模具置于高温蒸汽氛围中热压20-40min；
a4取出上模具和下模具，冷却至常温后，取出片材；
a5将片材进行修边后得到成型的鞋材。
具体的，所述上模具和所述下模具均为木制材料。
具体的，所述步骤a3中油压机的压力大小为230-260kgf/cm2。
具体的，所述步骤a3中蒸汽流的流速为10m3/h，蒸汽的温度为120℃。
具体的，所述步骤a1中待压片材的厚度为1.8-3cm。
具体的，所述步骤a5中鞋材的厚度为0.5-1.5cm。
本发明的有益效果是：
第一，采用高温蒸汽的方式对鞋材进行热压成型，使热压过程鞋材受热均匀，得到的鞋底较稳定、不易变形；
第二，上模具和下模具均为木制材料，木制材料容易加工，能够适应各种规格的设计，而且木制材料的传热系数较低，在热压过程中避免了由于表面接触而造成鞋材受热不均，另一方面，木制材料价格相对铝合金模具较低，节省成本。
附图说明
图1为本发明的上模具和下模具的结构示意图。
附图标记为：下模具1、上模具2。
具体实施方式
为了能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合具体实施方式和附图对本发明作进一步的详细描述。
参照图1所示：
实施例一：
一种鞋底的定型加工方法，包括以下步骤：
a1取厚度为2cm的片状发泡橡胶鞋材进行裁剪，得到20cm×15cm的待压片材；
a2将待压片材平铺在下模具1上，然后用上模具2将待压片材固定在上模具2和下模具1之间，上模具2和下模具1均为木制材料；
a3将上模具2和下模具1置于油压机中，油压机的压力大小为230-260kgf/cm2，往油压机中通入高温蒸汽，在蒸汽流的作用下热压30min，蒸汽流的流速为10m3/h，蒸汽的温度为120℃，在高温蒸汽和油压机压力的作用下，片材被热压成型；
a4取出上模具2和下模具1，冷却至常温后，取出片材；
a5将片材进行修边后得到成型的厚度为1cm的鞋材。
实施例二：
一种鞋底的定型加工方法，包括以下步骤：
a1取厚度为3cm的片状发泡橡胶鞋材进行裁剪，得到20cm×15cm的待压片材；
a2将待压片材平铺在下模具1上，然后用上模具2将待压片材固定在上模具2和下模具1之间，上模具2和下模具1均为木制材料；
a3将上模具2和下模具1置于油压机中，油压机的压力大小为230-260kgf/cm2，往油压机中通入高温蒸汽，在蒸汽流的作用下热压30min，蒸汽流的流速为10m3/h，蒸汽的温度为120℃，在高温蒸汽和油压机压力的作用下，片材被热压成型；
a4取出上模具2和下模具1，冷却至常温后，取出片材；
a5将片材进行修边后得到成型的厚度为1.2cm的鞋材。
以上所述实施例仅表达了本发明的两种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。