本发明涉及双壁波纹管技术领域，尤其涉及一种扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的制造方法。
背景技术：
pvc-m双壁波纹管材是一种以聚氯乙烯树脂为主要原料，在配方中添加一定比例的抗冲改性助剂，经过物理改性，经挤出生产的一种高韧性的新型聚氯乙烯双壁波纹管材。例如中国专利201710294099.4中公开的一种改性聚氯乙烯双壁波纹管材，经过抗冲改性的pvc-m双壁波纹管在低温韧性上有明显的优势，并且由于韧性高使其具有非常好的成型加工性能，在管材结构上，与传统的硬聚氯乙烯双壁波纹管也有很大的不同。
现有的技术主要是通过管材材料的改性，使用原有的pvc双壁波纹管生产设备及冷却装置对双壁波纹管冷却定型时，其熔体初始内径与成型内径相差不大，即其扩胀拉伸只有初始内径的1.05倍以下，对于提高双壁波纹管管材性能的作用不大。
因此有必要予以改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的制造方法，通过改进生产pvc-m双壁波纹管的冷却装置，对熔体的大幅度扩胀拉伸，扩胀内径可达到初始内径的1.1倍以上，从制造工艺上进一步提高pvc-m双壁波纹管的性能。
为了实现上述目的，提供了如下技术方案：
一种扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的制造方法，包括冷却装置，所述冷却装置包括外套体和内套体，所述内套体设置在外套体的内侧，内套体的外表面设置有螺旋状凹槽，其特征在于，所述外套体前端具有扩胀拉伸段管体，扩胀拉伸段管体的管径自前端向后端逐渐增大，所述扩胀拉伸段管体用于对内层熔体进行扩胀拉伸，所述扩胀拉伸段管体的外表面的纵切面的截面线为顺滑曲线，
其主要步骤如下：
(1)将改性pvc配方的各种原料经过热混和冷混之后输送进入异向双螺杆挤出机进行塑化挤出，再经过模具流道的分配形成熔体初始内径为d0的内层熔体和外层熔体；
(2)所述的内层熔体和外层熔体经过1.5倍以上的拉伸，其中内层熔体通过冷却装置1.1倍以上的大幅度扩胀初步形成平整的环状管紧贴在冷却装置表面，外层熔体通过夹层气体2.0倍以上的吹胀在波纹管成型机模块中初步成型，波纹管成型机模块逐渐合拢将外层熔体和内层熔体通过层压粘接在一起经过冷却后形成波纹管。
优选的是，所述扩胀拉伸段管体的轴向长度为30mm-80mm。
优选的是，所述扩胀拉伸段管体的外表面的纵切面的截面线为圆弧，其半径r≥80mm。
优选的是，所述扩胀拉伸段管体前端的最小管径与进料口处的内层熔体的熔体初始内径d0相适应，其后端的最大管径为扩胀内径d0，所述扩胀内径d0是熔体初始内径d0的1.1-1.2倍。
优选的是，所述外套体后端具有管径自前端向后端逐渐减小的渐变段管体，扩胀拉伸段管体和渐变段管体之间为平直段管体，渐变段管体的外表面的纵切面的截面线为直线。
优选的是，所述扩胀拉伸段管体后端的最大管径为扩胀内径d0，平直段管体的管径、渐变段管体前端的最大管径均与扩胀内径d0相同，渐变段管体后端的最小管径为管材成型内径d1，所述扩胀内径d0比管材成型内径d1大0.5-1.0mm。
优选的是，所述内套体后端的内侧壁上设有止水环。
优选的是，所述的内层熔体厚度ei和外层熔体厚度eo与成型管材内层壁厚e1和外层壁厚e2的关系如下：
eo＝1.5～2.5ei，
eo＝2.0～3.0e2，
ei＝2.0～3.0e1。
采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：本发明通过改进生产pvc-m双壁波纹管的冷却装置，对熔体的大幅度扩胀拉伸，扩胀内径可达到初始内径的1.1倍以上，从制造工艺上进一步提高pvc-m双壁波纹管的性能。
附图说明
图1为本发明扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的冷却装置的剖面结构示意图；
图2为本发明冷却装置在波纹管成型机中的结构示意图；
图3为本发明图2所示波纹管成型机a部的结构放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步详细的说明。
实施例一，参照图1至图3，本实施例提供的扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的冷却装置，包括外套体1和内套体2，所述内套体2设置在外套体1的内侧，内套体2的外表面设置有螺旋状凹槽21，外套体1和内套体2之间通有冷却介质，其特征在于，所述外套体1前端具有扩胀拉伸段管体，扩胀拉伸段管体的管径自前端向后端逐渐增大，所述扩胀拉伸段管体用于对内层熔体进行扩胀拉伸，所述扩胀拉伸段管体的外表面的纵切面的截面线10为顺滑曲线。
所述扩胀拉伸段管体的轴向长度l为30mm-80mm。
所述扩胀拉伸段管体的外表面的纵切面的截面线10为圆弧，其半径r≥80mm。
所述扩胀拉伸段管体前端的最小管径与进料口处的内层熔体41的熔体初始内径d0相适应，其后端的最大管径为扩胀内径d0，所述扩胀内径d0是熔体初始内径d0的1.1-1.2倍。
所述外套体1后端具有管径自前端向后端逐渐减小的渐变段管体，扩胀拉伸段管体和渐变段管体之间为平直段管体，渐变段管体的外表面的纵切面的截面线为直线，所述扩胀拉伸段管体、平直段管体、渐变段管体顺次连接组成外套体。
所述扩胀拉伸段管体后端的最大管径为扩胀内径d0，平直段管体的管径、渐变段管体前端的最大管径均与扩胀内径d0相同，渐变段管体后端的最小管径为成型内径d1，所述扩胀内径d0比成型内径d1大0.5-1.0mm。
所述内套体后端的内侧壁上设有止水环3。由于内套体和外套体之间通有循环冷却介质，空气中的水分在内套体内壁处冷凝，为保证冷凝水不会流到成型管材内壁导致管材内壁起水点水痕，增加了止水环，将冷凝水隔离在止水环内，沉积在内套体底部的水可以慢慢蒸发或定期清理。
本发明的有益效果是：
1)通过扩胀拉伸段管体对内层熔体的大幅度扩胀拉伸，扩胀内径可达到初始内径的1.1倍以上，从制造工艺上进一步提高pvc-m双壁波纹管的性能；
2)由于双壁波纹管的内层熔体逐渐冷却成型，内层熔体冷却收缩、内径变小，中间平直段管体的后端设置渐变段管体，并且渐变段管体的管径逐渐减小，可以减少套于冷却装置外的内层熔体与冷却装置之间的摩擦，使成型管材更顺滑地向出料方向移动。
实施例二，参照图1至图3，本实施例提供扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管的制造方法通过以下技术方案实现：
一种扩胀拉伸增强pvc-m双壁波纹管制造办法，其特征在于，包括实施例一所述的冷却装置，其主要步骤如下：
(1)将改性pvc配方的各种原料经过热混和冷混之后输送进入异向双螺杆挤出机进行塑化挤出，再经过模具流道的分配形成熔体初始内径为d0的内层熔体41和外层熔体42；
(2)所述的内层熔体41和外层熔体42经过1.5倍以上的拉伸，其中内层熔体41通过冷却装置1.1倍以上的大幅度扩胀初步形成平整的环状管紧贴在冷却装置表面，外层熔体通过夹层气体2.0倍以上的吹胀在波纹管成型机模块5中初步成型，波纹管成型机模块5逐渐合拢将外层熔体和内层熔体通过层压粘接在一起经过冷却后形成波纹管。
所述的内层熔体41厚度ei和外层熔体42厚度eo与成型管材内层壁厚e1和外层壁厚e2的关系如下：
eo＝1.5～2.5ei
eo＝2.0～3.0e2
ei＝2.0～3.0e1
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。