本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种油缸顶出侧抽芯滑块组件注塑模具。
背景技术：
长柱型塑料制品脱模时，如果型腔侧面和型芯侧面包紧力相对较小，但侧孔的包紧力反而较大时，侧孔不得不从侧边抽芯时，需要对侧孔采用大力和长距离侧抽芯时，需要将侧抽芯机构顶出后再进行侧抽芯，这样能将可能降低脱模阻力，减小脱模时机构对产品的破坏，本发明正针对此应用而进行设计。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种油缸顶出侧抽芯滑块组件注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种油缸顶出侧抽芯滑块组件注塑模具，包括面板、脱料板、定模板、动模板、动模垫块、顶针面板、顶针推板、底板、导柱、定模板拉杆、流道板拉杆、流道、流道拉杆、法兰护套、法兰套、行程开关、中托司、支撑柱、套杆镶件、侧浮动块、油缸安装板、滑块限位挡块、中央侧型芯、油缸、顶住紧固螺丝、模腔导套、模腔导柱、型腔镶件、型芯镶件、斜导柱、小滑块、小滑块锁紧块、小滑块侧型芯、顶杆、顶柱、侧滑块。
作为优选，所述模具支撑件组件包括面板、脱料板、定模板、动模板、动模垫块、顶针面板、顶针推板、底板；面板为模具定模基础安装件，用于模具定模部分安装于注塑机定模板上，模具的定模部分包括面板、脱料板、定模板；脱料板、定模板为活动模板，通过各自对应的模板导套安装于模具导柱上，可沿模具导柱做滑动运动；脱料板用于注塑流道废料的自动脱模，定模板用于承载模具型腔成型组件；动模板通过螺钉紧固与动模垫块、底板组合在一起，构成模具的动模部分，用于承载模具的型芯成型组件及脱模机构、顶出机构；顶针面板、顶针推板、通过螺钉紧固组合在一起后构成模具的顶出板承载组件，组合板通过顶针板导柱和导套安装于模具动模上，用于安装于产品的最终顶出元件。
作为优选，所述模具导向组件包括导柱、模腔导套、模腔导柱；导柱通过过盈装配安装于模具的面板上，用于模具闭合和开启时脱料板、定模板、动模板的复位导向；模腔导套安装于定模板上，模腔导柱安装于动模板上，两者滑动配合用于增强模具上的型腔镶件、型芯镶件两者的闭合复位精确定位。
作为优选，所述模具定距分型组件包括定模板拉杆、流道板拉杆；定模板拉杆用于开模时控制脱料板、定模板的分型距离；流道板拉杆用于控制面板、脱料板的分型距离。
作为优选，所述模具流道配套组件包括流道、流道拉杆、法兰护套、法兰套；流道用于构建模腔与注塑机喷嘴之间的流动通道；流道拉杆通过无头螺丝固定安装于面板上，用于流道从型腔镶件中拔出，实现产品与流道的自动分离；、法兰护套通过螺钉紧固安装于脱料板上，用于闭模时保证法兰套与脱料板的准确复位；法兰套通过螺钉紧固安装于面板上，用于注塑机喷嘴向流道中注入熔融塑料。
作为优选，所述模具顶出元件组件包括行程开关、中托司、支撑柱、顶杆、顶柱；行程开关通过螺钉紧固安装于顶针推板、底板的侧壁，用于控制顶针面板、顶针推板的复位；中托司用于顶针面板、顶针推板在动模上的安装和运动导向；支撑柱通过螺钉紧固安装于底板上，用于增强动模板的强度；顶杆、顶柱安装于顶针推板上，顶杆用于将产品从型芯镶件上顶出，顶柱用于将侧浮动块及其上的机构零件一起向上顶出。
作为优选，所述模具油缸侧抽芯组件包括套杆镶件、侧浮动块、油缸安装板、滑块限位挡块、中央侧型芯、油缸、顶住紧固螺丝、顶柱、侧滑块；套杆镶件通过螺钉紧固安装于侧浮动块的一侧，其内套装有中央侧型芯，侧浮动块通过螺钉紧固与顶柱联结，由顶柱对其进行顶出；油缸通过螺钉紧固安装于油缸安装板上后，与侧滑块联结，驱动侧滑块进行侧向抽芯，侧滑块上安装有中央侧型芯，用于产品中央孔的抽芯，滑块限位挡块用于侧滑块的侧向抽芯运动限位；顶住紧固螺丝用于紧固侧浮动块与顶柱的联结。
作为优选，所述模具成型主镶件包括型腔镶件、型芯镶件；型腔镶件、型芯镶件分别通过螺钉紧固安装于定模板、动模板所开设的镶件槽内，用于构成产品的成型模腔。
作为优选，所述模具第二侧抽芯脱模机构组件包括斜导柱、小滑块、小滑块锁紧块、小滑块侧型芯；斜导柱安装于定模板上，用于驱动小滑块进行侧向抽芯；小滑块通过滑块槽安装于动模板上，小滑块锁紧块通过螺钉紧固安装于定模板上，用于闭模时对小滑块进行锁紧；小滑块侧型芯安装于小滑块上，用于产品侧边孔的成型。
作为优选，所述模具模腔布局为一模两腔，浇注采用点浇口浇注方式，模具结构采用三板模结构方式。
本发明中：油缸侧抽芯组件解决的技术问题是：长柱型塑件内孔的深孔脱模困难问题，达到的有益效果是：能有效控制塑件深孔脱模时的抽芯变形，保证产品成型质量。
本发明中：顶出元件组件部件解决的技术问题是：侧抽芯机构的浮动顶出问题，达到的有益效果是：能有效同步实施对塑件外壁的顶出脱模，同时利用顶杆的作用将侧抽芯机构浮动顶出，无须增设额外的侧抽芯浮动顶出机构。
本发明整体，相比现有技术中长柱型深孔塑件脱模困难且容易脱模变形的问题，其有益效果是：能有效保证塑件的外观成型质量和塑件成型尺寸精度。
附图说明
图1模具结构侧视图；
图2模具型腔组合视图；
图3模具型腔镶件结构图；
图4模具型芯镶件结构图；
图5动模俯视图；
图6定模仰视图；
图7模具工作原理图。
具体实施方式
图1-7所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种油缸顶出侧抽芯滑块组件注塑模具，包括面板1、脱料板2、定模板3、动模板4、动模垫块5、顶针面板6、顶针推板7、底板8、导柱9、定模板拉杆10、流道板拉杆11、流道12、流道拉杆13、法兰护套14、法兰套15、行程开关16、中托司17、支撑柱18、套杆镶件19、侧浮动块20、油缸安装板21、滑块限位挡块22、中央侧型芯23、油缸24、顶住紧固螺丝25、模腔导套26、模腔导柱27、型腔镶件28、型芯镶件29、斜导柱30、小滑块31、小滑块锁紧块32、小滑块侧型芯33、顶杆34、顶柱35、侧滑块36。
所述模具支撑件组件包括面板1、脱料板2、定模板3、动模板4、动模垫块5、顶针面板6、顶针推板7、底板8；面板1为模具定模基础安装件，用于模具定模部分安装于注塑机定模板上，模具的定模部分包括面板1、脱料板2、定模板3；脱料板2、定模板3为活动模板，通过各自对应的模板导套安装于模具导柱上，可沿模具导柱做滑动运动；脱料板2用于注塑流道废料的自动脱模，定模板3用于承载模具型腔成型组件；动模板4通过螺钉紧固与动模垫块5、底板8组合在一起，构成模具的动模部分，用于承载模具的型芯成型组件及脱模机构、顶出机构；顶针面板6、顶针推板7、通过螺钉紧固组合在一起后构成模具的顶出板承载组件，组合板通过顶针板导柱和导套安装于模具动模上，用于安装于产品的最终顶出元件。
所述模具导向组件包括导柱9、模腔导套26、模腔导柱27；导柱9通过过盈装配安装于模具的面板1上，用于模具闭合和开启时脱料板2、定模板3、动模板4的复位导向；模腔导套26安装于定模板3上，模腔导柱27安装于动模板4上，两者滑动配合用于增强模具上的型腔镶件28、型芯镶件29两者的闭合复位精确定位。
所述模具定距分型组件包括定模板拉杆10、流道板拉杆11；定模板拉杆10用于开模时控制脱料板2、定模板3的分型距离；流道板拉杆11用于控制面板1、脱料板2的分型距离。
所述模具流道配套组件包括流道12、流道拉杆13、法兰护套14、法兰套15；流道12用于构建模腔与注塑机喷嘴之间的流动通道；流道拉杆13通过无头螺丝固定安装于面板1上，用于流道12从型腔镶件28中拔出，实现产品与流道12的自动分离；、法兰护套14通过螺钉紧固安装于脱料板2上，用于闭模时保证法兰套15与脱料板2的准确复位；法兰套15通过螺钉紧固安装于面板1上，用于注塑机喷嘴向流道12中注入熔融塑料。
所述模具顶出元件组件包括行程开关16、中托司17、支撑柱18、顶杆34、顶柱35；行程开关16通过螺钉紧固安装于顶针推板7、底板8的侧壁，用于控制顶针面板6、顶针推板7的复位；中托司17用于顶针面板6、顶针推板7在动模上的安装和运动导向；支撑柱18通过螺钉紧固安装于底板8上，用于增强动模板4的强度；顶杆34、顶柱35安装于顶针推板7上，顶杆34用于将产品从型芯镶件29上顶出，顶柱35用于将侧浮动块20及其上的机构零件一起向上顶出。
所述模具油缸侧抽芯组件包括套杆镶件19、侧浮动块20、油缸安装板21、滑块限位挡块22、中央侧型芯23、油缸24、顶住紧固螺丝25、顶柱35、侧滑块36；套杆镶件19通过螺钉紧固安装于侧浮动块20的一侧，其内套装有中央侧型芯23，侧浮动块20通过螺钉紧固与顶柱35联结，由顶柱35对其进行顶出；油缸24通过螺钉紧固安装于油缸安装板21上后，与侧滑块36联结，驱动侧滑块36进行侧向抽芯，侧滑块36上安装有中央侧型芯23，用于产品中央孔的抽芯，滑块限位挡块22用于侧滑块36的侧向抽芯运动限位；顶住紧固螺丝25用于紧固侧浮动块20与顶柱35的联结。流道拉杆13的长度为30-100cm。
所述模具成型主镶件包括型腔镶件28、型芯镶件29；型腔镶件28、型芯镶件29分别通过螺钉紧固安装于定模板3、动模板4所开设的镶件槽内，用于构成产品的成型模腔。
所述模具第二侧抽芯脱模机构组件包括斜导柱30、小滑块31、小滑块锁紧块32、小滑块侧型芯33；斜导柱30安装于定模板3上，用于驱动小滑块31进行侧向抽芯；小滑块31通过滑块槽安装于动模板4上，小滑块锁紧块32通过螺钉紧固安装于定模板3上，用于闭模时对小滑块31进行锁紧；小滑块侧型芯33安装于小滑块31上，用于产品侧边孔的成型。
所述模具模腔布局为一模两腔，浇注采用点浇口浇注方式，模具结构采用三板模结构方式。
实际工作(使用方法)时，如图7所示，机构的工作过程分为以下几个步骤：
1)闭模注塑模具闭合时，注塑机通过注塑机喷嘴及模具法兰套15对模腔进行注塑，注塑完毕等待开模；
2)p1面打开动模后退，在p1开模面打开时，能保证流道12与塑件先分离，且留于流道拉杆13上；
3)p2面打开动模继续后退，模具在p2开模面处打开，打开时，流道12被脱料板2从流道拉杆13上拔出而自动脱模；
4)p3面打开动模继续后退，定模板3被脱料板2通过定模板拉杆10拉住，开模动力将迫使定模板3、动模板4克服定模板尼龙扣机的吸紧力，而实现模具在p3分型面处打开，打开时，塑件从型腔镶件表面上脱模；
5)型芯上顶出顶出时，注塑机顶杆通过顶针推板7推动顶柱35从而将油缸侧抽芯组件向上顶出，塑件的下半表面脱离型芯镶件表面，将塑件留于中央侧型芯23上；
6)侧边型芯推出油缸24动作，拉动中央侧型芯23向左边抽出，实现中央侧型芯23与塑件的分离，塑件完全脱模。
7)复位复位时，顶出机构先复位，而后是模具按p3→p2→p1次序依次闭合，模具闭合，等待下一个注塑循环。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。