一种具有大弧度弯模具的抽芯结构的制作方法

本发明涉及pvc塑料管材注塑成型技术领域，更具体地，涉及一种具有大弧度弯模具的抽芯结构。

背景技术

目前车间生产大弧度芯活动结构是用油缸伸缩来带动转动板转动结构故障率高，油缸摆动需要空间大，要用大机台生产，生产成本高。

技术实现要素：

本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种具有大弧度弯模具的抽芯结构，利用液压油马达带动圆弧型芯抽芯与退芯动作，有效减小了模具的整体体积，降低了生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种具有大弧度弯模具的抽芯结构，包括底座、液压油马达、齿轮组、转动板、下模板、上模板、直型芯、圆弧型芯以及滑块；所述的齿轮组设于底座上，液压油马达与齿轮组连接，能够驱动齿轮组转动；所述的转动板一端与底座转动连接，另一端与齿轮组连接，齿轮组能够驱动转动板转动；所述的下模板固定于底座上，上模板与下模板连接，所述的直型芯和圆弧型芯设于上模板和下模板之间；所述的直型芯与滑块连接，通过驱动滑块滑动带动直型芯抽芯；所述的圆弧型芯与转动板连接，通过转动板转动带动圆弧型芯抽芯。上模板与下模板上均设有用于成型管件的外部模型槽，直型芯位于模型槽中，构成管件的内部模具，圆弧型芯也位于模型槽中，用于构成管件连接处的弯头结构，直型芯、圆弧型芯和模型槽共同构成注塑管件的模具；尤其在生产三通连接管件或者四通连接管件时，管件转弯处若涉及为90°直角，水流则直接90°直弯，很容易产生水锤和噪音；因此在管件转弯处设置大弧度弯结构，有利于减缓水流，避免噪音；在本发明中，圆弧型芯的抽芯动作利用液压油马达带动齿轮组转动，齿轮组在带动转动转动，转动板在转动的过程中，慢慢的将圆弧型芯从注塑成型的关键中抽离，实现抽芯动作；通过本发明提供的圆弧型芯的抽芯结构，减小了整个模具的体积，且各个配件能够设置在模具内，结构紧凑，降低了生产成本。

进一步地，所述的液压油马达、齿轮组均设有两组，齿轮组包括齿轮和齿轮条，两组液压油马达和两组齿轮对称设于底座的两侧，两组齿轮条对称设于底座顶部的导轨中，所述的齿轮分别与液压油马达和齿轮条连接。设置两组液压油马达和齿轮组，可以实现需要两组大弧度弯的管件的生产，尤其是三通和四通管件的生产。

进一步地，所述的齿轮条为半圆弧形结构。在圆弧型芯抽芯的过程中，要将圆弧型芯从管件中抽离，不能直接直线方向抽离，只能慢慢转动圆弧型芯，将圆弧型芯从管件转弯处慢慢转动到直行管件处，从而抽出圆弧型芯；因此将齿轮条设置为半圆弧形结构，底座上的导轨也为圆弧形结构，齿轮条沿着导轨滑动，转动板则以转动轴作圆周运动，转动板转动带动拉杆一起转动，从而将圆弧型芯从管件中抽离。

进一步地，所述的转动板设有两组，分别为第一转动板和第二转动板，两组转动板对称设置，转动板的一端通过转动轴与底座转动连接，另一端与齿轮条固定连接；转动轴位于两组齿轮条之间。两组齿轮组分别对应一组转动板，转动板设置两组，用于分别带动两组圆弧型芯转动。

进一步地，所述的直型芯设有四组，分别为第一直型芯、第二直型芯、第三直型芯和第四直型芯；圆弧型芯设有两组，分别为第一圆弧型芯和第二圆弧型芯；四组直型芯呈十字型对称设于下模板和上模板之间，第一直型芯与第三直型芯对称；两组圆弧型芯对称放置于上模板和下模板之间，每组圆弧型芯通过拉杆与转动板连接；上模板、下模板、四组直型芯以及两组圆弧型芯共同构成具有大弧度弯的十字型型芯结构。四组直型芯、两组圆弧型芯可构成四通结构的型芯。

进一步地，所述的底座、齿轮组、转动板、下模板、上模板依次层叠设置，转动板的一端为转动端，一端为安装端，转动端与转动轴连接，位于下模板和齿轮组之间，安装端伸出至下模板和齿轮组之外，用于安装滑块及拉杆。将底座、齿轮组、转动板、上模板和下模板依次层叠设置，保证了整个模具的结构的紧凑性，转动板的安装端从齿轮组和下模板之间伸出，这样便于安装滑块以及拉杆，在转动转动板时，才能实现转动板带动拉杆转动实现圆弧型芯的抽芯动作。

进一步地，所述的滑块设有两组，分别为第一滑块和第二滑块，第一滑块设于第一转动板上，第二滑块设于第二转动板上，第一直型芯与第一滑块连接，第三直型芯与第二滑块连接；第一滑块和第二滑块的侧壁上均设有斜滑槽，在所述的上模板上设有与斜滑槽对应的斜凸块，当打开上模板时，斜凸块从斜滑槽中抽离，驱动滑块沿着转动板滑动，带动第一直型芯和第三直型芯的抽芯。在上模板的两侧设置有滑块卡板，在卡板上设置斜凸块，第一滑块和第二滑块的两侧设置有与斜凸块对应的斜滑槽，当合上上模板时，斜凸块位于斜滑槽中，在掀开上模板的过程中，斜凸块慢慢的从斜滑槽中滑出，又由于第一滑块和第二滑块适于转动板滑动连接的，因此，在打开上模板的时，便实现了第一直型芯和第三直型芯的抽芯动作，

进一步地，所述的上模板上设有斜导柱，所述的第二直型芯上设有与斜导柱对应的斜孔，当合上上模板时，所述的斜导柱插入斜孔中，当打开上模板时，斜导柱从斜孔中抽离带动第二直型芯抽芯。在第二直型芯上设置一个斜孔，上模板上设有斜导柱，合模时，斜导柱插入斜孔中，打开上模板时，斜导柱从斜孔中慢慢抽离，从而实现在开模的过程中，同时完成第二直型芯的抽芯动作。

进一步地，所述的第四直型芯的端部与第三滑块连接，在下模板上设有滑道，第三滑块与油缸连接，油缸能够驱动第三滑块沿着滑道滑动，带动第四直型芯抽芯。第四直型芯与第三滑块连接，第三滑块与油缸的活塞杆连接，通过油缸驱动第三滑块滑动，从而实现第四滑块的抽芯。

在本发明中，当注塑成型后，开模的同时，实现第一直型芯、第二直型芯和第三直型芯的抽芯动作，然后，通过油缸驱动第三滑块滑动，实现第四直型芯的抽芯动作；与此同时，启动液压油马达，带动齿轮转动，齿轮带动齿轮条转动，齿轮条带动转动板转动，转动板转动的过程中，带动拉杆转动，实现两组圆弧型芯的抽芯动作。抽芯动作简单，易操作。

进一步地，所述的上模板上设有用于限制滑块滑动的铲机。当合上上模板时，上模板上的铲机将滑块卡住，防止在注塑过程中，滑块滑动，而影响注塑成型的结果。

与现有技术相比，有益效果是：本发明提供的一种具有大弧度弯模具的抽芯结构，利用液压油马达带动齿轮组转动，齿轮组带动转动板转动，从而实现圆弧型芯抽芯与退芯动作；通过滑块与直型芯的连接，利用滑块与上模板的配合，实现开模的同时完成直型芯的抽芯动作；抽芯过程简单，易操作；且本发明提供的装置，整体结构紧凑，体积小，维修率低，有效降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明第一内部结构示意图。

图3是本发明第二内部结构示意图。

图4是本发明上模板结构示意图。

图5是本发明直型芯和圆弧型芯结构示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。

实施例1：

如图1至图4所示，一种具有大弧度弯模具的抽芯结构，包括底座1、液压油马达2、齿轮组3、转动板4、下模板5、上模板6、直型芯、圆弧型芯以及滑块9；齿轮组3设于底座1上，液压油马达2与齿轮组3连接，能够驱动齿轮组3转动；转动板4一端与底座1转动连接，另一端与齿轮组3连接，齿轮组3能够驱动转动板4转动；下模板5固定于底座1上，上模板6与下模板5连接，直型芯和圆弧型芯设于上模板6和下模板5之间；直型芯与滑块9连接，通过驱动滑块9滑动带动直型芯抽芯；圆弧型芯与转动板4连接，通过转动板4转动带动圆弧型芯抽芯。上模板6与下模板5上均设有用于成型管件的外部模型槽，直型芯位于模型槽中，构成管件的内部模具，圆弧型芯也位于模型槽中，用于构成管件连接处的弯头结构，直型芯、圆弧型芯和模型槽共同构成注塑管件的模具；尤其在生产三通连接管件或者四通连接管件时，管件转弯处若涉及为90°直角，水流则直接90°直弯，很容易产生水锤和噪音；因此在管件转弯处设置大弧度弯结构，有利于减缓水流，避免噪音；在本发明中，圆弧型芯的抽芯动作利用液压油马达2带动齿轮组3转动，齿轮组3在带动转动转动，转动板4在转动的过程中，慢慢的将圆弧型芯从注塑成型的关键中抽离，实现抽芯动作；通过本发明提供的圆弧型芯的抽芯结构，减小了整个模具的体积，且各个配件能够设置在模具内，结构紧凑，降低了生产成本。

具体地，液压油马达2、齿轮组3均设有两组，齿轮组3包括齿轮31和齿轮条32，两组液压油马达2和两组齿轮31对称设于底座1的两侧，两组齿轮条32对称设于底座1顶部的导轨11中，齿轮31分别与液压油马达2和齿轮条32连接。设置两组液压油马达2和齿轮组3，可以实现需要两组大弧度弯的管件的生产，尤其是三通和四通管件的生产。

其中，齿轮条32为半圆弧形结构。在圆弧型芯抽芯的过程中，要将圆弧型芯从管件中抽离，不能直接直线方向抽离，只能慢慢转动圆弧型芯，将圆弧型芯从管件转弯处慢慢转动到直行管件处，从而抽出圆弧型芯；因此将齿轮条32设置为半圆弧形结构，底座1上的导轨11也为圆弧形结构，齿轮条32沿着导轨11滑动，转动板4则以转动轴作圆周运动，转动板4转动带动拉杆83一起转动，从而将圆弧型芯从管件中抽离。

另外，转动板4设有两组，分别为第一转动板41和第二转动板42，两组转动板4对称设置，转动板4的一端通过转动轴与底座1转动连接，另一端与齿轮条32固定连接；转动轴位于两组齿轮条32之间。两组齿轮组3分别对应一组转动板4，转动板4设置两组，用于分别带动两组圆弧型芯转动。

其中，直型芯设有四组，分别为第一直型芯71、第二直型芯72、第三直型芯73和第四直型芯74；圆弧型芯设有两组，分别为第一圆弧型芯81和第二圆弧型芯82；四组直型芯呈十字型对称设于下模板5和上模板6之间，第一直型芯71与第三直型芯73对称；两组圆弧型芯对称放置于上模板6和下模板5之间，每组圆弧型芯通过拉杆83与转动板4连接；上模板6、下模板5、四组直型芯以及两组圆弧型芯共同构成具有大弧度弯的十字型型芯结构。四组直型芯、两组圆弧型芯可构成四通结构的型芯。

另外，底座1、齿轮组3、转动板4、下模板5、上模板6依次层叠设置，转动板4的一端为转动端，一端为安装端，转动端与转动轴连接，位于下模板5和齿轮组3之间，安装端伸出至下模板5和齿轮组3之外，用于安装滑块9及拉杆83。将底座1、齿轮组3、转动板4、上模板6和下模板5依次层叠设置，保证了整个模具的结构的紧凑性，转动板4的安装端从齿轮组3和下模板5之间伸出，这样便于安装滑块9以及拉杆83，在转动转动板4时，才能实现转动板4带动拉杆83转动实现圆弧型芯的抽芯动作。

其中，滑块9设有两组，分别为第一滑块91和第二滑块92，第一滑块91设于第一转动板41上，第二滑块92设于第二转动板42上，第一直型芯71与第一滑块91连接，第三直型芯73与第二滑块92连接；第一滑块91和第二滑块92的侧壁上均设有斜滑槽93，在上模板6上设有与斜滑槽93对应的斜凸块61，当打开上模板6时，斜凸块61从斜滑槽93中抽离，驱动滑块9沿着转动板4滑动，带动第一直型芯71和第三直型芯73的抽芯。在上模板6的两侧设置有滑块9卡板，在卡板上设置斜凸块61，第一滑块91和第二滑块92的两侧设置有与斜凸块61对应的斜滑槽93，当合上上模板6时，斜凸块61位于斜滑槽93中，在掀开上模板6的过程中，斜凸块61慢慢的从斜滑槽93中滑出，又由于第一滑块91和第二滑块92适于转动板4滑动连接的，因此，在打开上模板6的时，便实现了第一直型芯71和第三直型芯73的抽芯动作，

另外，上模板6上设有斜导柱62，第二直型芯72上设有与斜导柱62对应的斜孔，当合上上模板6时，斜导柱62插入斜孔中，当打开上模板6时，斜导柱62从斜孔中抽离带动第二直型芯72抽芯。在第二直型芯72上设置一个斜孔，上模板6上设有斜导柱62，合模时，斜导柱62插入斜孔中，打开上模板6时，斜导柱62从斜孔中慢慢抽离，从而实现在开模的过程中，同时完成第二直型芯72的抽芯动作。

其中，第四直型芯74的端部与第三滑块94连接，在下模板5上设有滑道51，第三滑块94与油缸连接，油缸能够驱动第三滑块94沿着滑道51滑动，带动第四直型芯74抽芯。第四直型芯74与第三滑块94连接，第三滑块94与油缸的活塞杆连接，通过油缸驱动第三滑块94滑动，从而实现第四滑块9的抽芯。

在本发明中，当注塑成型后，开模的同时，实现第一直型芯71、第二直型芯72和第三直型芯73的抽芯动作，然后，通过油缸驱动第三滑块94滑动，实现第四直型芯74的抽芯动作；与此同时，启动液压油马达2，带动齿轮31转动，齿轮31带动齿轮条32转动，齿轮条32带动转动板4转动，转动板4转动的过程中，带动拉杆83转动，实现两组圆弧型芯的抽芯动作。抽芯动作简单，易操作。

另外，上模板6上设有用于限制滑块9滑动的铲机63。当合上上模板6时，上模板6上的铲机63将滑块9卡住，防止在注塑过程中，滑块9或者直型芯滑动，而影响注塑成型的结果。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。