塑料模具用先复位机构的制作方法

本发明涉及塑料模具用先复位机构领域，尤其是涉及到一种塑料模具用先复位机构。

背景技术：

塑料模具中的顶出机构在进行顶出组件有时不先回位会造成放置嵌件不便，或出现与滑块等侧向抽芯机构干涉现象，为了塑料模具内部可以正常工作，就需要采用到先复位机构。

但是目前的塑料模具用先复位机构在进行复位的过程中常常还是会出现卡位的状况，使得塑料模具内部无法正常工作，并且复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明是通过如下的技术方案来实现：塑料模具用先复位机构，其结构包括顶板、复位主机、下模座、底座、气压连接口，所述顶板下表面与复位主机上表面相贴合，所述复位主机呈倒u形状，所述下模座固定安装在复位主机下端倒u形口处，所述下模座下表面固定焊接于底座上表面中端，所述复位主机下端安装在底座上表面，所述气压连接口嵌在复位主机右侧表面。

所述复位主机包括外壳、气压机构、滑轮机构、导向机构、第一防倒滑机构、第二防倒滑机构、主复位支撑机构、提示机构，所述外壳上表面与顶板下表面相贴合并且通过主复位支撑机构相连接，所述气压机构首端与气压连接口相连接，所述气压机构固定安装在外壳内部底端，所述气压机构上端下表面与滑轮机构上端相焊接，所述气压机构上端左侧上表面与导向机构下端表面固定连接，所述第一防倒滑机构下端固定安装在外壳左端内部，所述第一防倒滑机构上端固定焊接于气压机构上端左侧内部，所述第二防倒滑机构下端固定安装在外壳右端内部，所述第二防倒滑机构上端固定焊接于气压机构上端右侧内部，所述主复位支撑机构下端垂直安装于气压机构上端中部表面并且活动连接，所述主复位支撑机构下端与导向机构下端表面活动连接，所述提示机构下端安装在气压机构上端右侧表面，所述提示机构上端固定安装在外壳右侧上端内部。

作为本技术方案的进一步优化，所述气压机构包括气压管、连接头、气压杆外壳、活塞、顶杆、复位底板，所述气压管首端与气压连接口相连接，所述气压管末端与连接头下端固定连接，所述连接头上端安装于气压杆外壳下端中部，所述气压杆外壳固定安装在外壳内部下端中部，所述气压杆外壳内部安装有活塞并且采用间隙配合，所述顶杆垂直焊接于活塞上表面中部，所述顶杆上端贯穿于气压杆外壳上端中部，所述顶杆上端通过嵌入方式安装在复位底板内部并且固定连接，所述复位底板两端下表面与滑轮机构上端相焊接，所述复位底板左端上表面与导向机构下端下表面相贴合，所述复位底板上端中部与主复位支撑机构下端垂直贴合。

作为本技术方案的进一步优化，所述滑轮机构包括左侧固定板、左翼滑轮座、左翼滑轮、左侧压模杆、右侧固定板、右翼滑轮座、右翼滑轮、右侧压模杆，所述左翼滑轮座末端固定安装在左侧固定板上，所述左侧固定板固定安装在外壳内部并且位于气压杆外壳左侧，所述左翼滑轮座首端安装有左翼滑轮，所述左翼滑轮外表面与左侧压模杆左侧表面相贴合，所述左侧压模杆上端焊接于复位底板左端下表面，所述右侧固定板固定安装在外壳内部并且位于气压杆外壳右侧，所述右翼滑轮座末端固定安装在右侧固定板左侧表面，所述右翼滑轮座首端固定安装有右翼滑轮，所述右翼滑轮外表面与右侧压模杆右侧表面相贴合，所述右侧压模杆上端焊接于复位底板右端下表面。

作为本技术方案的进一步优化，所述导向机构包括导向滑动板、导向孔、导向固定杆、连接固定块，所述导向滑动板下表面与复位底板左端上表面相贴合，所述导向滑动板上设有导向孔，所述导向固定杆贯穿于导向孔内部，所述导向固定杆上端固定安装在连接固定块上，所述连接固定块固定安装在外壳内部上端，所述导向滑动板末端与主复位支撑机构下端活动连接。

作为本技术方案的进一步优化，所述第一防倒滑机构包括第一固定块、第一弹簧拉杆、第一弹簧、第一固定底座，所述第一固定块通过嵌入方式安装在复位底板左端内部并且相焊接，所述第一固定块下端与第一弹簧拉杆上端相连接，所述第一弹簧拉杆外部设有第一弹簧，所述第一弹簧上端焊接于第一固定块下表面，所述第一弹簧下端焊接于第一固定底座上表面，所述第一弹簧拉杆下端与第一固定底座上表面相连接，所述第一固定底座固定安装在外壳左端内部。

作为本技术方案的进一步优化，所述第二防倒滑机构包括第二固定块、第二弹簧拉杆、第二弹簧、第二固定底座，所述所述第二固定块通过嵌入方式安装在复位底板右端内部并且相焊接，所述第二固定块下端与第二弹簧拉杆上端相连接，所述第二弹簧拉杆外部设有第二弹簧，所述第二弹簧上端焊接于第二固定块下表面，所述第二弹簧下端焊接于第二固定底座上表面，所述第二弹簧拉杆下端与第二固定底座上表面相连接，所述第二固定块固定安装在外壳右端内部。

作为本技术方案的进一步优化，所述主复位支撑机构包括主复位长杆、压块、减振弹簧、固定螺母，所述主复位长杆下端垂直安装在复位底板中部上表面，所述主复位长杆中部焊接有压块，所述压块上表面与减振弹簧下端相焊接，所述减振弹簧安装在主复位长杆上端，所述固定螺母与主复位长杆上端螺纹连接，所述固定螺母固定安装在顶板内部上端，所述主复位长杆下端与导向滑动板末端活动连接。

作为本技术方案的进一步优化，所述提示机构包括移动触点、第一固定触点、第二固定触点、通电器、通电导线、led灯，所述移动触点固定安装在复位底板右端上表面，所述移动触点位于第一固定触点、第二固定触点正下方，所述第一固定触点焊接于通电器下端，所述第二固定触点焊接于通电器下端，所述通电器通过通电导线与led灯电连接，所述led灯嵌在外壳右侧上端表面。

有益效果

本发明塑料模具用先复位机构，将外部的气压缸连接于气压连接口，通过气压管将气压传送到气压杆外壳内部，这时气压杆外壳内部的气压增大，使得活塞在气压杆外壳内部往上移，带动了顶杆上升，顶杆上升带动了复位底板整体上顶，复位底板整体上顶两端的左侧压模杆和右侧压模杆跟着上移复位，这时通过左翼滑轮和右翼滑轮的滑动，对左侧压模杆和右侧压模杆上移产生一定的滑动作用，确保左侧压模杆和右侧压模杆在上移的过程中不会出现卡位的状况；同时复位底板左端的导向滑动板跟着上移，这时通过导向固定杆和导向孔的配合使用，使得导向滑动板往右上的方向偏移，这时导向滑动板末端将与主复位长杆下端相接触并且将主复位长杆下端往上顶起，这时通过主复位长杆中部的压块和减振弹簧配合使用，减少主复位长杆在进行上升复位的过程中产生的振动，确保主复位长杆平稳上升复位，这时通过主复位长杆上端的固定螺母与顶板固定连接，这时顶板也跟着上升，进行复位；这时通过第一防倒滑机构和第二防倒滑机构上的第一弹簧拉杆、第一弹簧和第二弹簧拉杆、第二弹簧的配合使用，防止复位底板在进行上升复位的过程中因为模具本身的重量而发生下降倒滑的情况；当复位到原始位置的时候，复位底板右侧上表面的移动触点移动到一定的位置，这时移动触点与第一固定触点、第二固定触点进行相接触，这时第一固定触点和第二固定触点接通，使得通电器工作导电，通过通电导线传递电源到led灯上，led灯亮起，提醒操作人员复位完毕，可以进行下一步的工作，确保塑料模具复位到原始位置才开始进行工作，防止复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况。

基于现有技术而言，本发明采用通过气压机构来进行动力复位，复位的过程中滑轮机构起到了润滑的作用，防止在复位的过程中，机构产生卡位的情况，同时导向机构辅助主复位支撑机构进行上升复位，增加动力，确保正常复位，复位过程中通过第一防倒滑机构和第二防倒滑机构配合工作，防止在上升复位的过程中出现下降倒滑的情况；复位完全完毕后提示机构进行提示，操作人员一目了然，防止复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明塑料模具用先复位机构的结构示意图。

图2为本发明塑料模具用先复位机构的剖视图。

图3为本发明塑料模具用先复位机构的详细结构示意图。

图4为本发明塑料模具用先复位机构的工作状态结构示意图。

图中：顶板-1、复位主机-2、下模座-3、底座-4、气压连接口-5、外壳-21、气压机构-22、滑轮机构-23、导向机构-24、第一防倒滑机构-25、第二防倒滑机构-26、主复位支撑机构-27、提示机构-28、气压管-221、连接头-222、气压杆外壳-223、活塞-224、顶杆-225、复位底板-226、左侧固定板-231、左翼滑轮座-232、左翼滑轮-233、左侧压模杆-234、右侧固定板-235、右翼滑轮座-236、右翼滑轮-237、右侧压模杆-238、导向滑动板-241、导向孔-242、导向固定杆-243、连接固定块-244、第一固定块-251、第一弹簧拉杆-252、第一弹簧-253、第一固定底座-254、第二固定块-261、第二弹簧拉杆-262、第二弹簧-263、第二固定底座-264、主复位长杆-271、压块-272、减振弹簧-273、固定螺母-274、移动触点-281、第一固定触点-282、第二固定触点-283、通电器-284、通电导线-285、led灯-286。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。

实施例

请参阅图1-图4，本发明提供塑料模具用先复位机构，其结构包括顶板1、复位主机2、下模座3、底座4、气压连接口5，所述顶板1下表面与复位主机2上表面相贴合，所述复位主机2呈倒u形状，所述下模座3固定安装在复位主机2下端倒u形口处，所述下模座3下表面固定焊接于底座4上表面中端，所述复位主机2下端安装在底座4上表面，所述气压连接口5嵌在复位主机2右侧表面。

所述复位主机2包括外壳21、气压机构22、滑轮机构23、导向机构24、第一防倒滑机构25、第二防倒滑机构26、主复位支撑机构27、提示机构28，所述外壳21上表面与顶板1下表面相贴合并且通过主复位支撑机构27相连接，所述气压机构22首端与气压连接口5相连接，所述气压机构22固定安装在外壳21内部底端，所述气压机构22上端下表面与滑轮机构23上端相焊接，所述气压机构22上端左侧上表面与导向机构24下端表面固定连接，所述第一防倒滑机构25下端固定安装在外壳21左端内部，所述第一防倒滑机构25上端固定焊接于气压机构22上端左侧内部，所述第二防倒滑机构26下端固定安装在外壳21右端内部，所述第二防倒滑机构26上端固定焊接于气压机构22上端右侧内部，所述主复位支撑机构27下端垂直安装于气压机构22上端中部表面并且活动连接，所述主复位支撑机构27下端与导向机构24下端表面活动连接，所述提示机构28下端安装在气压机构22上端右侧表面，所述提示机构28上端固定安装在外壳21右侧上端内部，所述气压机构22包括气压管221、连接头222、气压杆外壳223、活塞224、顶杆225、复位底板226，所述气压管221首端与气压连接口5相连接，所述气压管221末端与连接头222下端固定连接，所述连接头222上端安装于气压杆外壳223下端中部，所述气压杆外壳223固定安装在外壳21内部下端中部，所述气压杆外壳223内部安装有活塞224并且采用间隙配合，所述顶杆225垂直焊接于活塞224上表面中部，所述顶杆225上端贯穿于气压杆外壳223上端中部，所述顶杆225上端通过嵌入方式安装在复位底板226内部并且固定连接，所述复位底板226两端下表面与滑轮机构23上端相焊接，所述复位底板226左端上表面与导向机构24下端下表面相贴合，所述复位底板226上端中部与主复位支撑机构27下端垂直贴合，所述滑轮机构23包括左侧固定板231、左翼滑轮座232、左翼滑轮233、左侧压模杆234、右侧固定板235、右翼滑轮座236、右翼滑轮237、右侧压模杆238，所述左翼滑轮座232末端固定安装在左侧固定板231上，所述左侧固定板231固定安装在外壳21内部并且位于气压杆外壳223左侧，所述左翼滑轮座232首端安装有左翼滑轮233，所述左翼滑轮233外表面与左侧压模杆234左侧表面相贴合，所述左侧压模杆234上端焊接于复位底板226左端下表面，所述右侧固定板235固定安装在外壳21内部并且位于气压杆外壳223右侧，所述右翼滑轮座236末端固定安装在右侧固定板235左侧表面，所述右翼滑轮座236首端固定安装有右翼滑轮237，所述右翼滑轮237外表面与右侧压模杆238右侧表面相贴合，所述右侧压模杆238上端焊接于复位底板226右端下表面，所述导向机构24包括导向滑动板241、导向孔242、导向固定杆243、连接固定块244，所述导向滑动板241下表面与复位底板226左端上表面相贴合，所述导向滑动板241上设有导向孔242，所述导向固定杆243贯穿于导向孔242内部，所述导向固定杆243上端固定安装在连接固定块244上，所述连接固定块244固定安装在外壳21内部上端，所述导向滑动板241末端与主复位支撑机构27下端活动连接，所述第一防倒滑机构25包括第一固定块251、第一弹簧拉杆252、第一弹簧253、第一固定底座254，所述第一固定块251通过嵌入方式安装在复位底板226左端内部并且相焊接，所述第一固定块251下端与第一弹簧拉杆252上端相连接，所述第一弹簧拉杆252外部设有第一弹簧253，所述第一弹簧253上端焊接于第一固定块251下表面，所述第一弹簧253下端焊接于第一固定底座254上表面，所述第一弹簧拉杆252下端与第一固定底座254上表面相连接，所述第一固定底座254固定安装在外壳21左端内部，所述第二防倒滑机构26包括第二固定块261、第二弹簧拉杆262、第二弹簧263、第二固定底座264，所述所述第二固定块261通过嵌入方式安装在复位底板226右端内部并且相焊接，所述第二固定块261下端与第二弹簧拉杆262上端相连接，所述第二弹簧拉杆262外部设有第二弹簧263，所述第二弹簧263上端焊接于第二固定块261下表面，所述第二弹簧263下端焊接于第二固定底座264上表面，所述第二弹簧拉杆262下端与第二固定底座264上表面相连接，所述第二固定块261固定安装在外壳21右端内部，所述主复位支撑机构27包括主复位长杆271、压块272、减振弹簧273、固定螺母274，所述主复位长杆271下端垂直安装在复位底板226中部上表面，所述主复位长杆271中部焊接有压块272，所述压块272上表面与减振弹簧273下端相焊接，所述减振弹簧273安装在主复位长杆271上端，所述固定螺母274与主复位长杆271上端螺纹连接，所述固定螺母274固定安装在顶板1内部上端，所述主复位长杆271下端与导向滑动板241末端活动连接，所述提示机构28包括移动触点281、第一固定触点282、第二固定触点283、通电器284、通电导线285、led灯286，所述移动触点281固定安装在复位底板226右端上表面，所述移动触点281位于第一固定触点282、第二固定触点283正下方，所述第一固定触点282焊接于通电器284下端，所述第二固定触点283焊接于通电器284下端，所述通电器284通过通电导线285与led灯286电连接，所述led灯286嵌在外壳21右侧上端表面。

将外部的气压缸连接于气压连接口5，通过气压管221将气压传送到气压杆外壳223内部，这时气压杆外壳223内部的气压增大，使得活塞224在气压杆外壳223内部往上移，带动了顶杆225上升，顶杆225上升带动了复位底板226整体上顶，复位底板226整体上顶两端的左侧压模杆234和右侧压模杆238跟着上移复位，这时通过左翼滑轮233和右翼滑轮237的滑动，对左侧压模杆234和右侧压模杆238上移产生一定的滑动作用，确保左侧压模杆234和右侧压模杆238在上移的过程中不会出现卡位的状况；同时复位底板226左端的导向滑动板241跟着上移，这时通过导向固定杆243和导向孔242的配合使用，使得导向滑动板241往右上的方向偏移，这时导向滑动板241末端将与主复位长杆271下端相接触并且将主复位长杆271下端往上顶起，这时通过主复位长杆271中部的压块272和减振弹簧273配合使用，减少主复位长杆271在进行上升复位的过程中产生的振动，确保主复位长杆271平稳上升复位，这时通过主复位长杆271上端的固定螺母274与顶板1固定连接，这时顶板1也跟着上升，进行复位；这时通过第一防倒滑机构25和第二防倒滑机构26上的第一弹簧拉杆252、第一弹簧253和第二弹簧拉杆262、第二弹簧263的配合使用，防止复位底板226在进行上升复位的过程中因为模具本身的重量而发生下降倒滑的情况；当复位到原始位置的时候，复位底板226右侧上表面的移动触点281移动到一定的位置，这时移动触点281与第一固定触点282、第二固定触点283进行相接触，这时第一固定触点282和第二固定触点283接通，使得通电器284工作导电，通过通电导线285传递电源到led灯286上，led灯286亮起，提醒操作人员复位完毕，可以进行下一步的工作，确保塑料模具复位到原始位置才开始进行工作，防止复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况。

本发明解决的问题是塑料模具用先复位机构在进行复位的过程中常常还是会出现卡位的状况，使得塑料模具内部无法正常工作，并且复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况，本发明通过上述部件的互相组合，设有气压机构22、滑轮机构23、导向机构24、第一防倒滑机构25、第二防倒滑机构26、主复位支撑机构27、提示机构28，通过气压机构22来进行动力复位，复位的过程中滑轮机构23起到了润滑的作用，防止在复位的过程中，机构产生卡位的情况，同时导向机构24辅助主复位支撑机构27进行上升复位，增加动力，确保正常复位，复位过程中通过第一防倒滑机构25和第二防倒滑机构26配合工作，防止在上升复位的过程中出现下降倒滑的情况；复位完全完毕后提示机构28进行提示，操作人员一目了然，防止复位不完全，操作人员就开始使用，导致与其他机构出现碰撞的情况。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神或基本特征的前提下，不仅能够以其他的具体形式实现本发明，还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围，因此本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定，而不是上述说明限定。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。