一种应用于蒸汽气管件的制造模具及工作方法与流程

本发明属于汽车零部件的生产模具技术领域，尤其是涉及一种应用于蒸汽气管件的制造模具及工作方法。

背景技术：

随着汽车行业的发展和技术的不断进步，人们越来越多地重视汽车内部零配件的制造。在汽车的发展道路上，发动机是汽车的核心部件，它是将某一种形式的能量转换为机械能的机器，其功用是将液体或气体的化学能通过燃烧后转化为热能，再把热能通过膨胀转化为机械能并对外输出动力。汽车发动机常用缸数有三缸、四缸、五缸、六缸、八缸、十缸、十二缸等，排量一升以下的发动机常用三缸，而我们日常使用的汽车则为四缸发动机，排量在1-2.5升。

然而在四缸发动机上需要相应的蒸汽气管件，该蒸汽气管件方便气管的布局安装，使得气管必须保证足够的流通面积，避免转弯及截面突变，改善管道表面的光洁度等，以减小阻力，另外通过蒸汽气管件合理设计气道节流和气管长度，布置适当的稳压腔容积等，以及达到高转、高功率的目的。

因此，对于蒸汽气管件的模具制造需要一定的设计，由于原先的产品里面都是没有斜度的，而现在的产品都改造成圆弧状，圆弧状的产品制造模具不能进行很好的顺利脱模，假如采用过去的方式直接顶出，在顶出的过程中无法很好的保证产品强度，其稳定性较差，使产品容易损伤，制造出的产品不精确，对产品的制造带来了一定的麻烦，并且过去的工作方法过于繁琐，制造出的产品质量也较差，无法达到现有零配件的高要求，经常需要进行多次的加工，因此良品率较高的产品模具及工作方法，成为亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种应用于蒸汽气管件的制造模具及工作方法，它具有顺利脱模、保护产品不受损伤、产品制造精确、良品率较高、工作方法简易、机械智能化及工作效率高的特点。

为了实现上述的目的，本发明所采用的技术方案是：一种应用于蒸汽气管件的制造模具及工作方法，包括底座、侧板、定位板i、定位板ii、上模座、下模座、安装板和顶板，所述侧板位于底座两侧并安装在底座和定位板i之间，所述顶板的中部设置有注塑口，所述底座上设置有顶针固定板及加固板，所述顶针固定板上插装有若干导向杆、顶针及限位杆，所述导向杆的一端与上模座的底部连接，所述限位杆的一端固定在定位板ii上，所述上模座的内部嵌装有凹模座，所述凹模座上设置有型腔体，所述下模座的内部嵌装有凸模座，所述凸模座上设置有型芯，所述型芯与型腔体形成型腔，所述型芯包括主体、型芯槽块i、第一部分和第二部分，所述型芯槽块i设置在主体上，所述第一部分和第二部分活动设置在型芯槽块i上，所述第二部分的底部连接有齿牙块，所述第二部分和齿牙块之间开设有轴块孔，所述凸模座的内部设置有轴杆，所述轴杆上套设置有铰接块和导向连接块，所述导向连接块设置在铰接块之间，导向连接块的一端插设于轴块孔中，所述定位板ii上嵌装有滑轨i，所述滑轨i上滑动设置有滑动件，所述滑动件的一端连接固定有驱动油缸i，所述滑动件的两侧设置有导向块，所述滑动件上开设有齿形槽，所述齿形槽与齿牙块啮合配合安装，所述第一部分的端部设置有连接块，所述连接块上固定有滑块i，所述连接块和滑块i的底部设置有滑轨ii，所述滑块i的中间处固定有驱动油缸ii，所述型芯的前部设置有滑顶块和滑轨iii，所述滑顶块在滑轨iii上滑动设置，所述滑顶块的侧面紧贴于型芯槽块i的侧面，所述型芯的后部设置有滑动成型块，所述滑动成型块的一端固定有驱动油缸iii。

优选的，所述定位板i的四角设置有安装孔，所述安装孔上均安装有导向立柱，所述导向立柱穿过下模座并固定在上模座底部。

优选的，所述定位板ii上设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的数量为4个，所述缓冲弹簧分布在定位板ii上的四角，并且成相互中心对称设置，所述缓冲弹簧为铬合金钢材质。

优选的，所述下模座的左侧设置有油缸架体，所述驱动油缸i通过连接件安装螺栓固定在油缸架体上，所述油缸架体的两侧固定有安装条，所述安装条的下方通过螺栓固定有滑座，所述凹模座的一端开设有缺口槽，所述滑座卡嵌在缺口槽处，所述滑座内设置有行程槽，所述滑块i在行程槽内滑动，所述凹模座底部设置有限位块，当合模时，所述限位块可限位卡住滑块i。

优选的，所述注塑口呈漏斗型，所述注塑口上固定有定位环，所述注塑口的底端固定有进口件，所述进口件连接有注塑管，所述注塑管包括引流管和分流管，所述分流管穿设在引流管内，所述分流管与型腔的内部相连通。

优选的，所述顶针一端抵接在型芯的底面上，所述顶针根据型芯的结构特点进行分布安装。

优选的，所述凹模座的内部设置有热流道系统，所述安装板的前端设置有安装槽，所述安装槽内安装有热流道插头，所述热流道插头与热流道系统相连接。

优选的，所述凹模座的内部设置有型芯槽块ii，所述型芯槽块ii的一侧连接固定有抽芯件，所述抽芯件连接固定有油缸。

优选的，所述滑动成型块包括有成型孔柱体和成型凸块，所述成型孔主体与成型凸块为一体设置。

优选的，包括蒸汽气管件制造模具的工作方法，(1)整套模具安装：将整套模具完整安装好，选择相应型号的注塑机，该注塑口与注塑机相连接，且使模具处于分模原始状态；(2)合模操作：通过自动化操作各个油缸，其中齿牙块处于静止状态，使得型芯为一体，顶针处于原始状态，左侧和右侧的油缸分别向内驱动，前部滑顶快向内滑动进行顶压，后部的滑动成型块向内滑动，滑动成型块与型芯、型腔体形成一个型腔，使得凹模座和凸模座呈合模状态并进行锁模；(3)开启热流道系统：通过热流道插头，开启热流道系统，并且检查该系统情况；(4)注塑原料：通过定位环和注塑口进行注塑，在注塑流道中，根据原料参数分析进行注塑机参数的校核，由热流道系统进行高温加热，到达型腔内；(5)产品成型及冷却：成型原料注塑根据设定相应的注塑时间和设定相应的成型时间，并进行冷却；(6)开模前抽芯：前部的滑顶块向外滑动，后部的滑动成型块向外滑动，左侧的滑块i和右侧的抽芯件进行向外抽芯，滑块i抽到一定的距离，带动滑座继续抽芯，达到安全位置，第一部分也随着抽芯，然后再操作控制驱动油缸i驱动滑动件，使得齿牙块开始旋转，第二部分并跟着齿牙块慢慢向上浮动，直至抽到安全位置；(7)顶出脱模：离模后通过顶针将产品从凸模座中顶出脱模；(8)产品检验：产品出模，进行产品各方面的参数检验。

采用上述结构及工作方法后，本发明和现有技术相比具有的优点是：本发明结构合理，由于现有的产品改成圆弧状的结构，用过去的脱模方式无法顺利脱模，现在通过前部的滑顶块向外滑动，后部的滑动成型块向外滑动，左侧的滑块i和右侧的抽芯件进行向外抽芯，滑块i抽到一定的距离，带动滑座继续抽芯，达到安全位置，第一部分也随着抽芯，然后再操作控制驱动油缸i驱动滑动件，使得齿牙块开始旋转，第二部分并跟着齿牙块慢慢向上浮动，直至抽到安全位置，离模后最后通过顶针将产品从凸模座中顶出脱模，采用该结构能够保护产品不受损伤，其中缓冲弹簧对脱模的过程中具有很好的缓冲保护作用，通过各个导向结构使得产品制造精确，不会产生其他的质量缺陷，良品率较高；该工作方法十分简易，通过各个步骤的实施，整个脱模过程无需采用其他辅助工具，脱模操作机械智能化，减少人工劳动力，脱模操作简单，用时短，工作效率十分高。

附图说明

图1是本发明上模座和下模座剖开的结构示意图。

图2是本发明整体的结构示意图。

图3是本发明抽芯和齿牙块脱模的结构示意图。

图4是本发明抽芯的结构示意图。

图5是本发明抽芯脱模结构的右视内部示意图。

图6是本发明注塑口的安装结构示意图。

图7是本发明凹模座嵌装在上模座上的结构示意图。

图中：10、底座；11、侧板；12、定位板i；13、定位板ii；14、上模座；15、下模座；16、安装板；17、顶板；18、注塑口；19、顶针固定板；20、加固板；21、导向杆；22、顶针；23、限位杆；24、凹模座；25、型腔体；26、凸模座；27、主体；28、型芯槽块i；29、第一部分；30、第二部分；32、齿牙块；33、铰接块；34、导向连接块；35、滑轨i；36、滑动件；37、驱动油缸i；38、导向块；39、连接块；40、滑块i；41、滑轨ii；42、驱动油缸ii；43、滑顶块；44、滑轨iii；45、滑动成型块；46、驱动油缸iii；47、安装孔；48、导向立柱；49、缓冲弹簧；50、油缸架体；51、安装条；52、滑座；53、缺口槽；54、定位环；55、进口件；56、热流道插头；57、型芯槽块ii；58、抽芯件；59、成型孔柱；60、成型凸块；61、限位卡块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，一种应用于蒸汽气管件的制造模具及工作方法，包括底座10、侧板11、定位板i12、定位板ii13、上模座14、下模座15、安装板16和顶板17，侧板11位于底座10两侧并安装在底座10和定位板i12之间，顶板17的中部设置有注塑口18，底座10上设置有顶针固定板19及加固板20，顶针固定板19上插装有若干导向杆21、顶针22及限位杆23，导向杆21的一端与上模座14的底部连接，限位杆23的一端固定在定位板ii13上，上模座14的内部嵌装有凹模座24，凹模座24上设置有型腔体25，下模座15的内部嵌装有凸模座26，凸模座26上设置有型芯，型芯与型腔体25形成型腔，型芯包括主体27、型芯槽块i28、第一部分29和第二部分30，型芯槽块i28设置在主体上，第一部分29和第二部分30活动设置在型芯槽块i28上，第二部分30的底部连接有齿牙块32，第二部分30和齿牙块32之间开设有轴块孔，凸模座26的内部设置有轴杆，轴杆上套设置有铰接块33和导向连接块34，导向连接块34设置在铰接块33之间，导向连接块34的一端插设于轴块孔中，定位板ii13上嵌装有滑轨i35，滑轨i35上滑动设置有滑动件36，滑动件36的一端连接固定有驱动油缸i37，滑动件36的两侧设置有导向块38，滑动件36上开设有齿形槽，齿形槽与齿牙块32啮合配合安装，第一部分29的端部设置有连接块39，连接块39上固定有滑块i40，连接块39和滑块i40的底部设置有滑轨ii41，滑块i40的中间处固定有驱动油缸ii42，型芯的前部设置有滑顶块43和滑轨iii44，滑顶块43在滑轨iii44上滑动设置，滑顶块43的侧面紧贴于型芯槽块i28的侧面，型芯的后部设置有滑动成型块45，滑动成型块45的一端固定有驱动油缸iii46。

在本实施方案中，整体结构合理，由于现有的产品改成圆弧状的结构，用过去的脱模方式无法顺利脱模，现在通过前部的滑顶块向外滑动，后部的滑动成型块向外滑动，左侧的滑块i和右侧的抽芯件进行向外抽芯，滑块i抽到一定的距离，带动滑座继续抽芯，达到安全位置，第一部分也随着抽芯，然后再操作控制驱动油缸i驱动滑动件，使得齿牙块开始旋转，第二部分并跟着齿牙块慢慢向上浮动，直至抽到安全位置，离模后最后通过顶针将产品从凸模座中顶出脱模，采用该结构能够保护产品不受损伤，其中缓冲弹簧对脱模的过程中具有很好的缓冲保护作用，通过各个导向结构使得产品制造精确，不会产生其他的质量缺陷，良品率较高；该工作方法十分简易，通过各个步骤的实施，整个脱模过程无需采用其他辅助工具，脱模操作机械智能化，减少人工劳动力，脱模操作简单，用时短，工作效率十分高。

进一步的，定位板i12的四角设置有安装孔47，安装孔47上均安装有导向立柱48，导向立柱48穿过下模座15并固定在上模座14底部。

在本实施例中，通过该导向立柱48的设置，对上模座14和下模座15之间的合模具有很好的定向作用。

进一步的，定位板ii12上设置有缓冲弹簧49，缓冲弹簧49的数量为4个，缓冲弹簧49分布在定位板ii13上的四角，并且成相互中心对称设置，缓冲弹簧49为铬合金钢材质。

在本实施例中，缓冲弹簧49对脱模的过程中具有很好的缓冲保护作用，起到很好的辅助作用，减少齿牙块32的承受力，保护滑动件36的齿形槽，减少磨损，另外，铬合金钢材质具有耐高温和刚性大的特点，延长模具的使用寿命。

进一步的，下模座15的左侧设置有油缸架体50，驱动油缸i37通过连接件安装螺栓固定在油缸架体50上，油缸架体50的两侧固定有安装条51，安装条51的下方通过螺栓固定有滑座52，凹模座24的一端开设有缺口槽53，滑座52卡嵌在缺口槽53处，滑座52内设置有行程槽，滑块i40在行程槽内滑动，凹模座24底部设置有限位块61，当合模时，限位块61可限位卡住滑块i40。

在本实施例中，通过油缸架体50能够稳固的安装驱动油缸i37,左侧的滑块i40向外抽芯，当滑块i40抽到一定的距离，可带动滑座52在继续抽芯，并达到安全位置，当合模时，限位块限位卡住滑块i40，使得更好合模锁定稳固。

进一步的，注塑口18呈漏斗型，注塑口18上固定有定位环54，注塑口18的底端固定有进口件55，进口件55连接有注塑管，注塑管包括引流管和分流管，分流管穿设在引流管内，分流管与型腔的内部相连通。

在本实施例中，该注塑口18呈漏斗型，方便注塑原材料引流至注塑管，避免原材料浪费，节约成本，注塑管包括引流管和分流管，分流管穿设在引流管内，分流管与型腔的内部相连通。

进一步的，顶针22一端抵接在型芯的底面上，顶针22根据型芯的结构特点进行分布安装。

在本实施例中，顶针22根据型芯的结构特点安装，分布安装在型芯的底部，使得能够平稳的顶出脱模。

进一步的，凹模座24的内部设置有热流道系统，安装板16的前端设置有安装槽，安装槽内安装有热流道插头56，热流道插头56与热流道系统相连接。

在本实施例中，通过热流道插头56与电源连接，开启热流道系统，在注塑时开启，具体的，热流道系统上设置有油压表，油压表能够显示油路的压力，通过观察油压表可以知道热流道系统是否有泄漏，压力是否过高，从而保证热流道系统的正常运行，具有很好的保障性。

进一步的，凹模座24的内部设置有型芯槽块ii57，型芯槽块ii57的一侧连接固定有抽芯件58，抽芯件58连接固定有油缸。

在本实施例中，通过抽芯件58能够对型芯槽块ii57进行抽芯，为下一步做脱模，油缸在其中起到驱动作用。

进一步的，滑动成型块45包括有成型孔柱体59和成型凸块60，成型孔主体59与成型凸块60为一体设置。

在本实施例中，滑动成型块45包括有成型孔柱体59和成型凸块60，该成型孔柱体59能够最后成型出管孔，成型凸块60能够成型制造出相应的结构，该滑动成型块45与型芯、型腔体25形成一个型腔，从而成型制造出该产品。

进一步的，包括蒸汽气管件制造模具的工作方法，(1)整套模具安装：将整套模具完整安装好，选择相应型号的注塑机，该注塑口与注塑机相连接，且使模具处于分模原始状态；(2)合模操作：通过自动化操作各个油缸，其中齿牙块处于静止状态，使得型芯为一体，顶针处于原始状态，左侧和右侧的油缸分别向内驱动，前部滑顶快向内滑动进行顶压，后部的滑动成型块向内滑动，滑动成型块与型芯、型腔体形成一个型腔，使得凹模座和凸模座呈合模状态并进行锁模；(3)开启热流道系统：通过热流道插头，开启热流道系统，并且检查该系统情况；(4)注塑原料：通过定位环和注塑口进行注塑，在注塑流道中，根据原料参数分析进行注塑机参数的校核，由热流道系统进行高温加热，到达型腔内；(5)产品成型及冷却：成型原料注塑根据设定相应的注塑时间和设定相应的成型时间，并进行冷却；(6)开模前抽芯：前部的滑顶块向外滑动，后部的滑动成型块向外滑动，左侧的滑块i和右侧的抽芯件进行向外抽芯，滑块i抽到一定的距离，带动滑座继续抽芯，达到安全位置，第一部分也随着抽芯，然后再操作控制驱动油缸i驱动滑动件，使得齿牙块开始旋转，第二部分并跟着齿牙块慢慢向上浮动，直至抽到安全位置；(7)顶出脱模：离模后通过顶针将产品从凸模座中顶出脱模；(8)产品检验：产品出模，进行产品各方面的参数检验。

在本实施例中，该工作方法十分简易，通过各个步骤的实施，整个脱模过程无需采用其他辅助工具，脱模操作机械智能化，减少人工劳动力，脱模操作简单，用时短，工作效率十分高。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。