自动制胶系统及制胶方法与流程

本发明涉及制胶系统技术领域，具体而言，涉及一种自动制胶系统及制胶方法。

背景技术：

现有的制胶系统中，大部分工序均由人工完成，例如，通过人工称量胶体所需要的pvc、稳定剂、助剂、增塑剂的量，放入打胶桶搅拌后，混合成胶体。

上述的制胶系统，由于是人工称量，会造成计量不精准，其次打胶桶无转速显示，混合胶体时，转速不可控制，搅拌桶内温度同样也不可控，造成胶体质量不稳定，影响生产线产品质量。并且劳动强度大，生产成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述问题，提供一种自动制胶系统，自动制胶系统，自动化程度高，精准度高，可控性高，提高了生产效率，节约了生产成本，提升了产品质量，使上述问题得到改善。

本发明的另一个目的在于提供一种制胶方法，采用上述的自动制胶系统，提高了制胶效率，提高了产品的质量，节约了生产成本。

本发明是这样实现的：

本发明的实施例提供了一种自动制胶系统，包括助剂输送机构、增塑剂输送机构、搅拌釜、下料釜、储存装置及控制装置；

所述助剂输送机构包括通过助剂输送管道依次连接的助剂原料桶、助剂泵送组件及助剂称重罐；

所述增塑剂输送机构包括通过增塑剂输送管道依次连接的增塑剂原料罐、增塑剂泵送组件及增塑剂称重罐；

所述搅拌釜分别与所述助剂称重罐的出料端和所述增塑剂称重罐的出料端连接，所述搅拌釜设置有粉料投入口，所述下料釜与所述搅拌釜的出料端连接，所述储存装置与所述下料釜的出料端连接，所述控制装置分别与所述助剂泵送组件、所述助剂称重罐、所述增塑剂泵送组件、所述增塑剂称重罐、所述搅拌釜及所述下料釜电连接，所述控制装置用于控制所述助剂泵送组件、所述助剂称重罐、所述增塑剂泵送组件、所述增塑剂称重罐、所述搅拌釜及所述下料釜的工作状态。

在本发明可选的实施例中，所述助剂泵送组件包括带有电机的螺杆泵，所述助剂原料桶、所述螺杆泵及所述助剂称重罐依次通过所述助剂输送管道连接，所述螺杆泵与所述控制装置电连接，所述控制装置能够控制所述螺杆泵的工作状态，所述螺杆泵与所述助剂原料桶之间的所述助剂输送管道上连接有第一启动阀，所述第一启动阀与所述控制装置电连接，所述第一启动阀与所述螺杆泵之间连接有第一过滤器，所述控制装置能够控制所述第一启动阀的工作状态，所述螺杆泵与所述助剂称重罐之间的所述助剂输送管道上连接有第一放流阀，所述助剂称重罐的进料端连接有第二启动阀和第二放流阀，所述助剂称重罐的出料端连接有第三启动阀和第三放流阀，所述第二启动阀与所述第三启动阀分别与所述控制装置电连接。

在本发明可选的实施例中，所述螺杆泵与所述助剂称重罐之间的所述助剂输送管道上连接有存储罐，所述存储罐的进料端与所述螺杆泵连接，所述存储罐的出料端与所述助剂称重罐连接。

在本发明可选的实施例中，所述增塑剂泵送组件包括带有电机的离心泵，所述增塑剂原料罐、所述离心泵及所述增塑剂称重罐依次通过所述增塑剂输送管道连接，所述离心泵与所述控制装置电连接，所述控制装置能够控制所述离心泵的工作状态，所述增塑剂称重罐的进料端连接有第四放流阀和第四启动阀，所述增塑剂称重罐的出料端连接有第五放流阀和第五启动阀，所述离心泵与所述增塑剂原料罐之间的所述增塑剂输送管道上连接有手动阀及第六放流阀，所述离心泵的出料端连接有第七放流阀，所述第四启动阀与所述第五启动阀分别与所述控制装置电连接，所述离心泵与所述增塑剂原料罐之间连接有第二过滤器。

在本发明可选的实施例中，所述增塑剂称重罐与所述增塑剂原料罐之间连接有增塑剂回流管道，所述增塑剂回流管道上连接有稳流阀。

在本发明可选的实施例中，所述搅拌釜的出料端连接有第六启动阀，所述第六启动阀与所述控制装置电连接。

在本发明可选的实施例中，所述控制装置为plc控制器。

在本发明可选的实施例中，所述储存装置为带有行走轮的储存桶。

本发明的实施例还提供了一种制胶方法，采用上述的自动制胶系统，包括如下步骤：

步骤s1：启动控制装置，并在控制装置的控制下执行之后各步骤；

步骤s2：通过助剂泵送组件将助剂原料桶内的助剂原料送入助剂称重罐内形成助剂混合料，称量助剂混合料的重量，将预设重量a的助剂混合料送入搅拌釜内；

步骤s3：通过增塑剂泵送组件将增塑剂原料罐内的增塑剂原料送入增塑剂称重罐内形成增塑剂混合料，称量增塑剂混合料的重量，将预设重量b的增塑剂混合料送入搅拌釜内；

步骤s4：在搅拌釜的粉料投入口向搅拌釜内投入预设重量c的树脂粉料；

步骤s5：启动搅拌釜进行搅拌，助剂混合料、增塑剂混合料及树脂粉料混合均匀形成胶体；

步骤s6：搅拌釜停止搅拌，将搅拌釜内的胶体送入下料釜内；

步骤s7：根据工艺需要，将下料釜内的胶体送入储存装置。

在本发明可选的实施例中，在所述步骤s7之后，还包括：在盛有胶体的储存装置内加入预设重量d的色浆形成混合胶体，通过脱泡调色设备对该储存装置内的混合胶体进行调色处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

该自动制胶系统及制胶方法，自动化程度高，精准度高，可控性高，提高了生产效率，节约了生产成本，提升了产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的自动制胶系统的流程图；

图2为图1的a处放大示意图；

图3为图1的b处放大示意图；

图4为图1的c处放大示意图；

图5为图1的d处放大示意图；

图6为图1的e处放大示意图；

图7为控制装置的控制原理图。

图标：100-自动制胶系统；1-助剂输送机构；11-助剂原料桶；12-助剂泵送组件；121-第一过滤器；13-助剂称重罐；14-助剂输送管道；15-存储罐；151-第一液位计；152-第二液位计；2-增塑剂输送机构；21-增塑剂原料罐；22-增塑剂泵送组件；221-第二过滤器；23-增塑剂称重罐；24-增塑剂输送管道；25-增塑剂回流管道；3-搅拌釜；4-下料釜；5-储存装置；61-第一启动阀；62-第二启动阀；63-第三启动阀；64-第四启动阀；65-第五启动阀；66-手动阀；67-第六启动阀；71-第一放流阀；72-第二放流阀；73-第三放流阀；74-第四放流阀；75-第五放流阀；76-第六放流阀；77-第七放流阀；8-脱泡调色设备。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

请参照图1，本实施例提供一种自动制胶系统100，包括助剂输送机构1、增塑剂输送机构2、搅拌釜3、下料釜4、储存装置5及控制装置。

在本实施例中，助剂输送机构1包括通过助剂输送管道14依次连接的助剂原料桶11、助剂泵送组件12及助剂称重罐13；增塑剂输送机构2包括通过增塑剂输送管道24依次连接的增塑剂原料罐21、增塑剂泵送组件22及增塑剂称重罐23；搅拌釜3分别与助剂称重罐13的出料端和增塑剂称重罐23的出料端连接，搅拌釜3设置有粉料投入口，便于人工投入树脂粉料；下料釜4与搅拌釜3的出料端连接，搅拌混合均匀的胶体送入下料釜4内；储存装置5与下料釜4的出料端连接，根据工艺需求，控制下料釜4的下料流速及下料量；控制装置为plc控制器，分别与助剂输送机构1、增塑剂输送机构2、搅拌釜3及下料釜4电连接，用于控制助剂输送机构1输送助剂原料、控制增塑剂输送机构2输送增塑剂原料、控制搅拌釜3搅拌混合物料(助剂、增塑剂及树脂粉料)、控制下料釜4下料等。该自动制胶系统100，实现了助剂原料、增塑剂原料的自动输送及称量，混合物料自动搅拌，精准度高、可控性高，劳动强度低、节约了生产成本。

下面对该自动制胶系统100的各个部件的具体结构和相互之间的位置关系进行详细说明。

助剂输送机构1包括助剂原料桶11、助剂泵送组件12及助剂称重罐13，助剂原料桶11、助剂泵送组件12及助剂称重罐13分别通过助剂输送管道14连接。助剂原料桶11内盛有所需助剂原料，用于助剂的盛放；助剂泵送组件12用于将助剂从助剂原料桶11送入助剂称重罐13内；助剂称重罐13，用于对助剂泵送组件12送入助剂称重罐13内的助剂称重并存储。助剂输送机构1与控制装置连接，使用者通过操作控制装置来控制助剂输送机构1的工作状态，实现助剂原料的输送及称重。

需要指出的是，由于助剂原料包括多种，每种助剂原料采用一个助剂原料桶11，每种助剂原料具有一套助剂泵送组件12，多个助剂泵送组件12进入同一个助剂称重罐13内。

在本实施例中，助剂泵送组件12为带有电机的螺杆泵(参照现有技术的螺杆泵)，助剂原料桶11、螺杆泵及助剂称重罐13依次通过助剂输送管道14连接。螺杆泵与控制装置电连接，控制装置能够控制螺杆泵的工作状态，螺杆泵在接收到控制装置的启动信号后，螺杆泵工作，抽送助剂原料并送入助剂称重罐13内；螺杆泵在接收到控制装置的停止信号后，螺杆泵停止工作。如图2所示，螺杆泵与助剂原料桶11之间的助剂输送管路上连接有第一启动阀61，第一启动阀61与控制装置电连接，控制装置能够控制第一启动阀61的工作状态，当需要助剂输送时，第一启动阀61在接收到控制装置的开启信号后，第一启动阀61打开，螺杆泵工作能够将助剂原料桶11内的助剂原料抽出并经助剂输送管道14送入助剂称重罐13内；第一启动阀61在接收到控制装置的关闭信号后，第一启动阀61关闭，螺杆泵无法从助剂原料桶11内抽出助剂原料。

需要指出的是，助剂泵送组件12还可以为其他的输送泵，可以参照现有技术的液体泵送设备，使用者可以根据实际情况选取。

为了保证助剂原料的质量，在助剂原料桶11与螺杆泵的助剂输送管道14上连接有第一过滤器121，第一过滤器121位于第一启动阀61与螺杆泵之间，助剂原料经第一启动阀61后，流经第一过滤器121进行过滤，过滤后的助剂原料进入螺杆泵并送入助剂称重罐13内，

进一步地，螺杆泵与助剂称重罐13之间的助剂输送管道14上连接有第一放流阀71，第一放流阀71位于螺杆泵的出料端。当螺杆泵的电机损坏需要更换时，或者管道需要更换时，手动关闭第一放流阀71，能够进行更换与维修，便于停机操作。

如图3所示，助剂称重罐13的进料端连接有第二启动阀62和第二放流阀72，助剂称重罐13的出料端连接有第三启动阀63和第三放流阀73，第二启动阀62和第三启动阀63分别与控制装置电连接。在控制装置的控制下，第二启动阀62的开启能够使助剂原料进入助剂称重罐13内，第三启动阀63的开启能够使助剂称重罐13内的助剂混合料进入搅拌釜3内。通过控制装置的控制，实现了助剂原料自动称重及输送，提高了称量精度，节省了劳动力。第二放流阀72、第三放流阀73用于管道的更换与维修，便于停机检修。助剂称重罐13与控制装置电连接，通过控制装置能够称量指定重量的助剂原料。

由于助剂原料的使用量小于增塑剂的使用量，在称重过程中，如果助剂原料量不足、需要加入助剂原料时，从助剂原料桶11输送助剂原料会浪费时间。在本实施例中，在螺杆泵与助剂称重罐13之间的助剂输送管道14上连接有存储罐15，存储罐15的进料端与螺杆泵连接，存储罐15的出料端与助剂称重罐13连接。在送料操作时，先将助剂原料输送至存储罐15内，部分助剂原料在存储罐15内贮存，同时，按配方要求从存储罐15向助剂称重罐13输送定量的助剂原料。当助剂称重罐13需要进行助剂原料补料时，控制装置控制第二启动阀62开启，使得存储罐15内的助剂原料能够进入助剂称重罐13内。

需要指出的是，由于所需助剂原料为多种，在本实施例中，每种助剂原料对应一个存储罐15，每种助剂原料的存储罐15分别与助剂称重罐13连接，相当于，每种助剂原料的存储罐15内存储对应的助剂原料，多种助剂原料经各自的存储罐15进入同一个助剂称重罐13内，并在助剂称重罐13内进行混合。

进一步地，存储罐15设置有第一液位计151和第二液位计152，第一液位计151相对于第二液位计152靠近存储罐15的进料端(第一液位计151位于高液位，第二液位计152位于低液位)，第一液位计151与第二液位计152分别与控制装置电连接。第一液位计151在检测到存储罐15内的液位到达第一液位计151所在位置时产生第一液位信号并发送至控制装置，控制装置控制第一启动阀61关闭，停止对存储罐15的送料。第二液位计152在检测到存储罐15内的液位到达第二液位计152所在位置时产生第二液位信号并至控制装置，控制装置控制第一启动阀61开启，对存储罐15进行送料。

需要指出的是，助剂原料为液态，助剂输送管道14的连接需要注意密封。

增塑剂输送机构2包括增塑剂原料罐21、增塑剂泵送组件22及增塑剂称重罐23，增塑剂原料罐21、增塑剂泵送组件22及增塑剂称重罐23分别通过增塑剂输送管道24连接。增塑剂原料罐21内盛有所需增塑剂原料，用于增塑剂的盛放。增塑剂泵送组件22用于将增塑剂从增塑剂原料罐21送入增塑剂称重罐23内。增塑剂称重罐23，用于对增塑剂泵送组件22送入增塑剂称重罐23内的增塑剂称重并存储。增塑剂输送机构2与控制装置连接，使用者通过操作控制装置来控制增塑剂输送机构2的工作状态，实现增塑剂原料的输送及称重。增塑剂泵送组件22还可以为其他的输送泵，可以参照现有技术的液体泵送设备，使用者可以根据实际情况选取。

需要指出的是，由于增塑剂原料包括多种，每种增塑剂原料对应一个增塑剂原料罐21，每种增塑剂原料具有一套增塑剂泵送组件22，多个增塑剂泵送组件22进入同一个增塑剂称重罐23内。

在本实施例中，增塑剂泵送组件22为带有电机的离心泵(参照现有技术的离心泵)，离心泵与控制装置电连接，控制装置能够控制离心泵的工作状态，离心泵在接收到控制装置的启动信号后，离心泵工作，抽送增塑剂原料进入增塑剂称重罐23内；离心泵在接收到控制装置的停止信号时，离心泵停止工作。如图4所示，增塑剂称重罐23的进料端连接有第四放流阀74和第四启动阀64，增塑剂称重罐23的出料端连接有第五放流阀75和第五启动阀65，第四启动阀64和第五启动阀65分别与控制装置电连接。控制装置控制第四启动阀64开启，增塑剂原料能够送入增塑剂称重罐23内并进行称重、存储。控制装置控制第五启动阀65开启，增塑剂称重罐23内的增塑剂混合料能够进入搅拌釜3内。如图5所示，离心泵与增塑剂原料罐21之间的增塑剂输送管道24上连接有手动阀66和第六放流阀76，手动阀66为常开状态；离心泵的出料端连接有第七放流阀77。第四放流阀74、第五放流阀75、第六放流阀76及第七放流阀77的设置，便于管道或离心泵的更换与维修，便于停机检修。增塑剂称重罐23与控制装置电连接，控制装置能够控制增塑剂称重罐23称量指定重量的增塑剂混合料。

为了保证增塑剂原料的质量，在增塑剂原料罐21与离心泵的增塑剂输送管道24上连接有第二过滤器221，增塑剂原料经第二过滤器221的过滤后背离心泵送入增塑剂称重罐23。

进一步地，为了增塑剂原料的循环利用，在增塑剂称重罐23与增塑剂原料罐21之间连接有增塑剂回流管道25。当增塑剂原料输送过程超过需求量时，关闭第四启动阀64后，增塑剂原料无法进入增塑剂称重罐23内，增塑剂原料经增塑剂回流管道25流回增塑剂原料罐21，实现增塑剂的循环使用。为了保证增塑剂原料输送稳定，增塑剂回流管道25上连接有稳流阀，稳定增塑剂的流速。

需要指出的是，增塑剂原料为液态，增塑剂输送管道24的连接需要注意密封。

在本实施例中，搅拌釜3设置有粉料投入口，使用者可以通过分流投入口往搅拌釜3内投入预设重量的树脂粉料。搅拌釜3用于将进入搅拌釜3内的助剂混合料(助剂称重罐13流出的助剂为多种助剂原料混合后的助剂混合料，与单种助剂原料不同)、增塑剂混合料(增塑剂称重罐23流出的增塑剂多种增塑剂原料混合后的增塑剂混合料，与单种增塑剂原料不同)及树脂粉料混合均匀形成胶体。如图6所示，搅拌釜3的出料端连接有第六启动阀67，第六启动阀67与控制装置电连接，第六启动阀67在控制装置的控制下启动，搅拌釜3内的胶体能够流入下料釜4内。由于树脂粉料在投入过程中会产生粉尘，在搅拌釜3的粉料投入口设置有除尘装置，便于实现粉尘的收集。

作为本实施例的可选方式，搅拌釜3的搅拌转速为1000rpm，搅拌时长可以根据工艺需求设定。高速的转速，可以便于助剂混合料、增塑剂混合料及树脂粉料的混合均匀，便于提高胶体的质量。在本发明的其他实施例中，搅拌釜3的搅拌转速还可以为其他数值，使用者可以根据实际情况选取。

下料釜4位于搅拌釜3的下方，当胶体制成后，开启第六启动阀67，胶体进入下料釜4内。储存装置5位于下料釜4的下方，使用者可以根据实际需求量，开启下料釜4，实现胶体的分装。

为了便于胶体的储存及运输，储存装置5为带有行走轮的储存桶，当储存桶盛有所需的胶体后，储存桶能够根据工艺要求运输至指定位置，提高了移动效率。

在本实施例中，控制装置为plc控制器(plc控制器预设有各流程所需程序)，使用者根据不同的使用需求，通过plc控制器控制指定的电器元件(离心泵、螺杆泵、称重罐以及各种启动阀等部件)工作，完成指定的动作。plc控制器的设置，提高了制胶生产的自动化程度，实现助剂原料和增塑剂原料的称量、自动输送，减少了劳动力。需要指出的是，plc控制器为现有技术，设定有指定的程序，本实施例不作详细介绍。如图7所示，为本实施例的控制装置的控制原理图。

本发明的实施例还提供了一种制胶方法，采用上述的自动制胶系统100，具体步骤如下：

步骤s1：启动控制装置，并在控制装置的控制下执行之后各步骤；

在此步骤中，控制装置为plc控制器，启动plc控制器，并在plc控制器的控制下执行之后的各步骤；

步骤s2：通过助剂泵送组件12将助剂原料桶11内的助剂原料送入助剂称重罐13内形成助剂混合料，称量助剂混合料的重量，将预设重量a的助剂混合料送入搅拌釜3内；

在此步骤中，助剂泵送组件12采用螺杆泵，通过螺杆泵将各种助剂原料先输送至各自的存储罐15内，并在对应的存储罐15内存储；根据需要将指定重量的每种助剂原料送入同一个助剂称重罐13内，形成助剂混合料，称量助剂混合料的重量，将预设重量a的助剂混合料送入搅拌釜3内。根据工艺的需求，各种助剂原料分别进入助剂称重罐13内，并进行称量，各种助剂原料在助剂称重罐13内进行混合，形成助剂混合料，将预设重量a的助剂混合料送入搅拌釜3内；

步骤s3：通过增塑剂泵送组件22将增塑剂原料罐21内的增塑剂原料送入增塑剂称重罐23内形成增塑剂混合料，称量增塑剂混合料的重量，将预设重量b的增塑剂混合料送入搅拌釜3内；

在此步骤中，增塑剂泵送组件22采用离心泵，各种增塑剂原料通过对应的离心泵输送至增塑剂称重罐23内，称量重量，各种增塑剂原料在增塑剂称重罐23内进行混合，形成增塑剂混合料，将预设重量b的增塑剂混合料送入搅拌釜3内；

步骤s4：在搅拌釜3的粉料投入口向搅拌釜3内投入预设重量c的树脂粉料；

在此步骤中，将预设重量c的树脂粉料经搅拌釜3的粉料投入口投入搅拌釜3内。由于树脂粉料在投入过程中会产生粉尘，在搅拌釜3的粉料投入口设置有除尘装置，便于实现粉尘的收集；

步骤s5：启动搅拌釜3进行搅拌，助剂混合料、增塑剂混合料及树脂粉料混合均匀形成胶体；

在此步骤中，搅拌釜3为密封结构，在搅拌过程前，需对搅拌釜3进行抽真空，使得助剂混合料、增塑剂混合料及树脂粉料在混合过程处于真空环境下；

步骤s6：搅拌釜3停止搅拌，将搅拌釜3内的胶体送入下料釜4内；

在此步骤中，将搅拌釜3混合均匀的胶体输送至下料釜4内，在下料釜4内进行胶体的暂存，便于胶体分装；

步骤s7：根据工艺需要，将下料釜4内的胶体送入储存装置5。

在此步骤中，储存装置5采用带有行走轮的储存桶，便于移动；根据使用需求，将下料釜4内的胶体送入储存桶内，完成胶体的分装。

进一步地，根据使用需求，需要对胶体进行上色，上色过程为：在盛有胶体的储存桶内加入预设重量d的色浆形成混合胶体，通过脱泡调色设备8对该储存桶内的混合胶体进行调色处理。需要指出的是，脱泡调色设备8为现有技术，本实施例不作详细介绍。

需要指出的是，上述步骤中，助剂输送、增塑剂输送及树脂粉料投入三个步骤的顺序不作限定，三者可以同时进行，也可以分批次进行。上述的预设重量a、b、c、d为实际生产中，按照所需工艺的预设值。

本发明实施例的有益效果为：

该自动制胶系统100及制胶方法，通过螺杆泵、离心泵等输送机构对助剂原料及增塑剂原料进行输送，并通过称重罐进行自动称重，搅拌釜3实现自动搅拌，自动化程度高，精准度高，可控性高，避免了人工操作的误差，节约了制造成本，提高了产品质量。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。