本实用新型涉及管材生产装置的技术领域，是一种高密度聚乙烯管的全自动生产装置。
背景技术：
现有技术中高密度聚乙烯管的生产工艺简单，现有的生产线是对物料进行了初级加工处理，使生产出的管材不够密实，管材质量还需改善，且生产不能形成完整的生产线，自动化程度比较低。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种高密度聚乙烯管的全自动生产装置，克服了上有技术的不足，有效解决了现有管材生产装置存在的生产效率低、自动化程度低、质量差的问题。
本实用新型是通过以下技术措施来实现的：
一种高密度聚乙烯管的全自动生产装置，包括提升装置、螺旋输送装置、一级粉碎装置、喷塑挤出装置、二级粉碎装置、模具成型装置、真空冷却装置、定长切割装置、管材检测装置、管材输送装置、管材自动打捆装置、成品输送装置，所述螺旋输送装置设置在提升装置右侧，所述一级粉碎装置通过连接杆固定安装在螺旋输送装置上方并通过输料管与螺旋输送装置相连通，所述喷塑挤出装置设置在螺旋输送装置的右侧，所述二级粉碎装置通过连接杆固定安装在喷塑挤出装置上方并通过输料管与喷塑挤出装置相连通，所述模具成型装置固定安装在喷塑挤出装置的右端，所述真空冷却装置设置在喷塑挤出装置的右侧，所述真空冷却装置通过连接管与模具成型装置相连通，所述定长切割装置设置在真空冷却装置的右侧且与真空冷却装置通过连接管相连接，所述管材检测装置设置在定长切割装置的右侧且与定长切割装置通过连接管相连接，所述管材输送装置设置在管材检测装置的右侧且管材输送装置上端与管材检测装置上端在同一水平线上，所述管材自动打捆装置设置在管材输送装置的右侧且与管材输送装置通过倾斜板相连接，所述成品输送装置设置在管材自动打捆装置的右侧，喷塑挤出装置、真空冷却装置、定长切割装置、管材检测装置、管材输送装置、管材自动打捆装置、成品输送装置下面均设有支架。
下面是对上述实用新型技术方案的进一步的优化或/和改进：
在其中一个实施例中，所述支架可升降。
在其中一个实施例中，所述二级粉碎装置的粉碎精度高于一级粉碎装置的粉碎精度。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过提升装置将大粒径或者不合格的管材提升至一级粉碎装置入口处进行粉碎处理，粉碎处理后的物料通过螺旋输送装置提升至二级粉碎装置进行二次处理，经过二级处理过后的物料进入喷塑挤出装置中加工处理，经过喷塑挤出装置的处理后的物料通过模具成型装置形成初型管材，初型管材通过真空冷却装置冷却定型，冷却定型后的管材通过管材输送装置输送进入定长切割装置进行切割处理，切割后的管材进入管材检测装置内进行检测，检测合格的管材进去管材输送装置输通过倾斜板送到管材自动打捆装置，检测不合格的管材通过人工将管材重新送入提升装置在进行上述循环的新加工，经过管材自动打捆装置打捆处理的合格管材最后通过成品输送装置输送进入库房进行存放，本实用新型有效解决了现有管材生产装置存在的生产效率低、自动化程度低、质量差的问题。
附图说明
附图1为本实用新型的最佳结构示意图。
附图2为本实用新型的生产工艺流程图。
附图中的编码分别为：1为提升装置，2为螺旋输送装置，3为一级粉碎装置，4为喷塑挤出装置，5为二级粉碎装置，6为模具成型装置，7为真空冷却装置，8为定长切割装置，9为管材检测装置，10为管材输送装置，11为管材自动打捆装置，12为成品输送装置，13为连接杆，14为输料管，15为连接管，16为倾斜板，17为支架。
具体实施方式
本实用新型不受下列实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是根据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本实用新型做进一步的描述：
如图1、2所示，一种高密度聚乙烯管的全自动生产装置，包括提升装置1、螺旋输送装置2、一级粉碎装置3、喷塑挤出装置4、二级粉碎装置5、模具成型装置6、真空冷却装置7、定长切割装置8、管材检测装置9、管材输送装置10、管材自动打捆装置11、成品输送装置12，所述螺旋输送装置2设置在提升装置1右侧，所述一级粉碎装置3通过连接杆13固定安装在螺旋输送装置2上方并通过输料管14与螺旋输送装置2相连通，所述喷塑挤出装置4设置在螺旋输送装置2的右侧，所述二级粉碎装置5通过连接杆13固定安装在喷塑挤出装置4上方并通过输料管14与喷塑挤出装置4相连通，所述模具成型装置6固定安装在喷塑挤出装置4的右端，所述真空冷却装置7设置在喷塑挤出装置4的右侧，所述真空冷却装置7通过连接管14与模具成型装置6相连通，所述定长切割装置8设置在真空冷却装置7的右侧且与真空冷却装置7通过连接管15相连接，所述管材检测装置9设置在定长切割装置8的右侧且与定长切割装置8通过连接管15相连接，所述管材输送装置10设置在管材检测装置的9右侧且管材输送装置10上端与管材检测装置9上端在同一水平线上，所述管材自动打捆装置11设置在管材输送装置10的右侧且与管材输送装置10通过倾斜板16相连接，所述成品输送装置12设置在管材自动打捆装置11的右侧，喷塑挤出装置4、真空冷却装置7、定长切割装置8、管材检测装置9、管材输送装置10、管材自动打捆装置11、成品输送装置12下面均设有支架17。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过提升装置1将大粒径或者不合格的管材提升至一级粉碎装置3入口处进行粉碎处理，粉碎处理后的物料通过螺旋输送装置2提升至二级粉碎装置5进行二次处理，经过二级处理过后的物料进入喷塑挤出装置4中加工处理，经过喷塑挤出装置4的处理后的物料通过模具成型装置6形成初型管材，初型管材通过真空冷却装置7冷却定型，冷却定型后的管材通过管材输送装置10输送进入定长切割装置8进行切割处理，切割后的管材进入管材检测装置9内进行检测，检测合格的管材进入管材输送装置10通过倾斜板16送到管材自动打捆装置11，检测不合格的管材通过人工将管材重新送入提升装置1在进行上述循环的新加工，经过管材自动打捆装置11打捆处理的合格管材最后通过成品输送装置12输送进入库房进行存放，本实用新型有效解决了现有管材生产装置存在的生产效率低、自动化程度低、质量差的问题。
可根据实际需要对上述一种高密度聚乙烯管的全自动生产装置进行进一步的优化或/和改进：
如图1、2所示，所述支架17可升降。这里将支17设为可升降，是为了能根据实际情况的需求调高调低支架17的高度，实用性更强。
如图1、2所示，所述二级粉碎装置5的粉碎精度高于一级粉碎装置3的粉碎精度。这里将二级粉碎装置5的粉碎精度设置高于一级粉碎装置3的粉碎精度是为了实现物料的精细化处理，在喷塑挤出装置4中进行加工的物料均是粒径均匀的，生产出来的管材质量更好更密实。
以上技术特征构成了本实用新型最佳的实施例，其具有较强的适应性和最佳的实施效果，可根据实际需要增加或减少非必要的技术特征，来满足不同的需求。