一种简便的塑胶件加工模具的制作方法

本实用新型属于塑胶件加工设备行业，特别涉及一种简便的塑胶件加工模具。

背景技术：

塑胶成为当代加工的重要材料，工业生产离不开塑胶。塑胶作为热塑性的材料，其加工方式有射出成型、押出加工、压缩成型以及注塑成型。其中运用最广的为射出成型以及注塑成型，这两种加工方式统称为热加工，是将塑胶原料熔融后注入模具将其冷却成型为塑胶件。

在工业生产中，大批量生产的塑胶件，其通常采用大型的模具生产设备进行生产，大型模具设备开模的塑胶产量基本在万以上，如果塑胶件的开模数量低于正常的开模数量，其生产将陷入亏损的状态。大型模具设备的购买，以及模具的试模都需要巨大的人力物力，而单件塑胶件的盈利数额很低，如果塑胶件注塑的数量太低，将会造成盈利数额不够支付模具开模试模所需要的人力物力，故而生产塑胶件的企业，一般不愿意生产小批量的塑胶件，造成那些需要小批量塑胶件的客户流失。

针对上述问题，有必要设计一种简便的塑胶件加工模具，用于生产小批量的塑胶件，使其符合现实生产的需要。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种简便的塑胶件加工模具，其结构简单，造价低廉，适合小批量塑胶件的生产。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

一种简便的塑胶件加工模具，包括U字形的机架，机架两侧设有导轨，所述导轨分别与动模两端活动连接，所述动模下端设有动模模仁，上端设有注射筒，所述注射筒周侧设有加热线圈，所述注射筒内设有压射杆，所述压射杆背离所述注射杆一端与驱动杆相连，所述驱动杆两端与所述导轨活动相连；

所述机架设有定模，所述定模位于所述动模的下端，所述定模两端固设于所述机架两侧，所述定模设有与所述动模模仁相适配的定模模仁，所述定模模仁设有模腔，所述模腔底端设有穿设定模的顶针孔，所述定模下端设有与所述顶针孔相连的顶针机构；

所述顶针机构包括穿设在顶针孔内的顶针，所述顶针一端与定模模仁相连，另一端与驱动板相连，所述驱动板背离顶针一端与气缸相连，所述气缸固设于所述机架底部。

进一步地，所述动模两端与所述驱动杆两端设有距离传感器。

进一步地，所述压射杆与所述注射筒相连端设有压射塞头。

进一步地，所述压射塞头的材质为陶瓷、氧化锆、石英中的一种。

进一步地，所述定模模仁的模腔数量为6-12个。

进一步地，所述模腔底端的顶针数量不少于3。

进一步地，所述动模的两端与所述驱动杆的两端分别与驱动机构相连。

进一步地，所述驱动机构包括电动机，丝杆以及导杆。

进一步地，所述驱动机构包括气缸以及导杆。

进一步地，所述注射筒上端设有进料漏斗。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型简便的塑胶件加工模具，其包括设于机架上的动模与定模组成，定模固设于机架上，由定模在机架导轨的上下滑动来实现与定模的压合与分离，压合后由注射筒注射熔融的塑胶，使塑胶在定模模仁与动模模仁形成的型腔内成型为塑胶件。本实用新型结构简单，造价低廉，且操作方便，适于小批量塑胶件的生产。

附图说明

图1为本实用新型简便的塑胶件加工模具结构示意图；

图2为本实用新型中定模模仁的结构示意图；

附图符号说明：

1、机架；2、导轨；3、动模；4、动模模仁；5、注射筒；6、压射杆；7、驱动杆；8、定模；9、定模模仁；10、模腔；11、顶针；12、驱动板；13、气缸；14、距离传感器；15、压射塞头；16、驱动机构；17、进料漏斗；100、顶针机构。

具体实施方式

为了更好的解释本实用新型，使本实用新型的结构优点更为突出，下面结合附图1-2和实施例对本发明进行详细的说明。

一种简便的塑胶件加工模具，包括U字形的机架1，机架1两侧设有导轨2，导轨2分别与动模3两端活动连接，动模3下端设有动模模仁4，上端设有注射筒5，注射筒5周侧设有加热线圈（图中未标识），注射筒5内设有压射杆6，压射杆6背离注射杆5一端与驱动杆7相连，驱动杆7两端与导轨2活动相连。

机架1设有定模8，定模8位于动模3的下端，定模8两端固设于机架1两侧，定模8设有与动模模仁4相适配的定模模仁9，定模模仁9设有模腔10，模腔10底端设有穿设定模8的顶针孔（图中未标识），定模8下端设有与顶针孔相连的顶针机构100。

顶针机构100包括穿设在顶针孔内的顶针11，顶针11一端与定模模仁9相连，另一端与驱动板12相连，驱动板12背离顶针11一端与气缸13相连，气缸13固设于机架1底部。

在注塑前，往注射筒5倒入塑胶原料，注射筒5周侧的加热线圈发热将塑胶原料熔。动模3在导轨上往下压，与定模8压合，定模模仁9与动模模仁4契合，内形成塑胶件成型的型腔。动模3与定模8压合后，压射杆6压射注射筒5内的熔融塑胶，将熔融塑胶注入动模3与定模8内形成的型腔中，使塑胶件成型。在这里需要说明的是：动模内设有通孔，通孔连通注射筒与动模模仁4，使得注射筒5内的熔融塑胶在压射杆6的压射下，从注射筒5内进入型腔。

注射筒5内的熔融塑胶注射入型腔后，在型腔内成型为塑胶件，动模3与驱动杆7一同往上滑动，动模3与定模8分离。顶针机构100的顶针11在气缸的驱动下，往上顶起定模8模腔10内的塑胶件，使得塑胶件脱离定模8模腔10，将塑胶件取出，完成塑胶件的成型。

在本实施例中，优选地，动模3两端与驱动杆7两端设有距离传感器14，监控动模上端的注射筒5与压射杆6的距离。当动模3与定模8压合后，压射杆6压射注射筒5，这时动模3与驱动杆7的距离较近；当动模3与定模8分离后，压射杆6是停止压射的，且动模3与驱动杆7一起往上运动，这时动模3与压射杆6的距离不变；当注射筒5内的熔融塑胶用完后，压射杆6压射到注射筒5的底部，这时驱动杆7与动模3的距离最近，距离传感器14将发出警报，提醒操作人员往注射筒5加入塑胶原料。往注射筒5内加塑胶原料的时候，压射杆6脱离注塑筒5，便于原料加入注射筒5。

在模具设有注射筒5与压射杆6结构的基础上，压射杆6与注射筒5相连端设有压射塞头15。压射塞头15的设计使压射杆6与注射筒5的连接形成密闭的空间，使得压射杆6的压射压力全都作用在熔融塑胶上。更进一步地，压射塞头15的材质为陶瓷、氧化锆、石英中的一种，由于注射筒5周侧设有加热线圈，其温度较高，用陶瓷、氧化锆以及石英制造成的压射塞头15，其耐高温且与注射筒5的密合性较高。

在本实施例中，定模模仁9的模腔10数量优选为6-12个，由于本实用新型的结构简单，且体积较小，为了保证成型塑胶件的质量，定模模仁9的模腔10数量为6-12个，既定模8与动模3压合一次，成型的塑胶件数量为6-12件。当模腔10数量太少时，生产成本高，生产速度慢；当模腔10数量太多，超出模具的承受能力，制造出来的塑胶件不良率高。

模腔底端的顶针11数量不少于3，为了成型的塑胶件能完好的从模腔10中顶出，顶针11的数量不少于3，使得顶针11对塑胶件的作用力均匀，减少塑胶件的变形。在这里需要附加说明的是：顶针11在动模3与定模8压合的时候，顶针11的顶端与模腔10底部持平，既顶针11将顶针孔堵住，使得动模模仁4与定模模仁9形成的型腔是密闭的。

动模3的两端与驱动杆7的两端分别与驱动机构16相连，动模3与驱动杆7在导轨2上的滑动由驱动机构16驱动。驱动机构由电动机，丝杆以及导杆等组成；或者是由气缸以及导杆等组成。上述驱动机构的组成为优选方案，但是本发明的驱动机构不限于上述的结构。

注射筒5上端设有进料漏斗17。由于注射筒5的上端开口较小，在进料的过程中会出现漏料的情况，而进料漏斗17的设置很好的解决了进料口漏料的问题。

本实用新型适用于食品行业、玩具行业、时装行业、文具行业以及餐饮行业等的塑胶件生产，亦适合于零散模型件的注塑。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。