一种空滤器出气管橡胶模的制作方法

本实用新型涉及汽车配件制造领域，特别涉及一种空滤器出气管橡胶模。

背景技术：

空滤器出气管通常采用模压成形。目前实用的空滤器出气管模具包括左模板、右模板以及模芯，所述左模板和右模板固定，左模版和右模板固定之后形成一个螺孔，所述模芯螺设在该螺孔内，若在固定模芯时角度稍微有点偏差就会对产品质量造成影响，同时这种模具因注胶的方向与空滤器出气管的方向平行，注胶时易产生气泡，导致产品不合格，降低了产品的合格率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供了一种既能稳定生产形状，又能保证批量生产稳定性的空滤器出气管橡胶模。

本实用新型的技术方案如下：

一种空滤器出气管橡胶模，包括上模和下模，在所述上模的一端并排设有至少一个进料孔，该上模的另一端对应每个进料孔的位置处均设有一个上型腔，在所述下模上，对应每个上型腔的位置处均设有一个形状相同的下型腔，在每个所述下型腔内均活动设有一个型芯，所述型芯包括第一平块、第一凸台、第二凸台、第三凸台和第二平块，在所述第一凸台和第二凸台之间设有第一弯曲段，在所述第二凸台和第三凸台之间设有第二弯曲段，在所述第一平块和第二平块上各设有一个定位孔，在所述第一凸台和第三凸台上沿型芯的纵向均设有两条环形槽，所述第二凸台为一段螺纹凸台；

在所述下模对应第一平块的位置处，设有与下型腔连通的第一台阶槽，在所述下模对应第二平块的位置处，设有与下型腔连通的第二台阶槽，在该下型腔内，对应第一凸台的位置处设有第一凹槽，在该第一凹槽内对应两条环形槽的位置处，设有两条第一圆弧槽；在该下型腔内，对应第二凸台的位置处设有第二凹槽，在该第二凹槽内对应两条环形槽的位置处，设有两条第二圆弧槽；所述下型腔内对应第二凸台的位置处设有第一成型槽，在该下模上，对应进料口的位置处设有注胶孔，所述注胶孔与第一成型槽的对应位置连通；在该第一成型槽与第一圆弧槽之间，以及第一成型槽与第二圆弧槽之间均连通设有两个第一连接槽，在两个所述第一连接槽连通设有两个第一过渡槽；

在所述上型腔内，对应下型腔里的第一台阶槽、第二台阶槽、第一圆弧槽、第二圆弧槽、第一成型槽、第一连接槽以及第一过渡槽的位置处，分别设有第三台阶槽、第四台阶槽、第三圆弧槽、第四圆弧槽、第二成型槽、第二连接槽以及第二过渡槽；

当上模和下模重合时，对应位置的所述第一台阶槽与第三台阶槽，以及第二台阶槽与第四台阶槽各自形成一个矩形空腔结构；对应位置的所述第一圆弧槽与第三圆弧槽，以及第二圆弧槽与第四圆弧槽连通形成截面为矩形的通槽；所述第一成型槽与第二成型槽连通成型；对应位置的所述第一过渡槽与第二过渡槽之间连通形成截面为矩形的通槽。

采用上述结构，设置至少一个进料口，每个进料口对应一个上型腔，这就提高了批量生产的效率；在下型腔内活动设置一个型芯，便于拆装，有利于模具的维护，降低了维护成本，在硫化过程中，随着温度和压力的变化，型芯能保证产品硫化成型的空腔结构内壁保持一个固定结构，有利于包装配合；上模与下模贴合，上型腔和下型腔的内腔结构，结合型芯上的第一凸台和第三凸台结构，形成一个密闭的空腔体结构，对应位置的所述第一台阶槽与第三台阶槽，以及第二台阶槽与第四台阶槽各自形成一个矩形空腔结构；对应位置的所述第一圆弧槽与第三圆弧槽，以及第二圆弧槽与第四圆弧槽连通形成截面为矩形的通槽；所述第一成型槽与第二成型槽连通成型；对应位置的所述第一过渡槽与第二过渡槽之间连通形成截面为矩形的通槽；在整个硫化过程中，型芯的各个部位对产品对应的内腔结构始终保持稳定的支撑，密闭的空腔结构不易产生气孔，使得产品外形稳定，提高了生产效率，结构紧凑，拆装便捷。

为了满足均匀硫化的加工要求，提高生产效率，作为优选，在所述上模对应至少一个进料孔的位置处设有一个条形槽，至少一个所述进料孔均设在条形槽的槽底位置处。

为了便于固定型芯，作为优选，在所述上模上，对应每个上型腔中第三台阶槽和第四台阶槽的定位孔位置处各设有一个连接通孔，在所述下模上，对应每个连接通孔的位置处各设有一个固定孔，对应位置的所述固定孔、连接通孔和定位孔的中心在一条直线上。

为了形成产品上的环槽结构，同时便于拔模，作为优选，所述第一成型槽包括六个平行并排设置的弧形槽，所述第二成型槽同样包括六个平行并排设置的弧形槽，两个成型槽中对应位置的两个弧形槽连通形成一个圆形通槽。

为了适配产品的外形结构，便于上型腔的加工，作为优选，所述上模对应上型腔一端的端面为弧形结构，该上模对应第一台阶槽一侧所在的平面，低于上模对应第二台阶槽一侧所在的平面；所述第一台阶槽槽底所在的平面低于第二台阶槽槽底所在的平面；所述上型腔的腔底也为弧形结构，该腔底对应第一台阶槽一侧所在的平面低于对应第二台阶槽一侧所在的平面。

为了适配产品的外形结构，便于下型腔的加工，作为优选，所述下模对应下型腔一端的端面为弧形结构，该下模对应第三台阶槽一侧所在的平面，低于下模对应第四台阶槽一侧所在的平面；所述第三台阶槽槽底所在的平面低于第四台阶槽槽底所在的平面；所述下型腔的腔底也为弧形结构，该腔底对应第三台阶槽一侧所在的平面，低于对应第四台阶槽一侧所在的平面。

为了形成产品对应位置的沉孔形状，作为优选，在所述下型腔中，在两个所述第二连接槽之间，并靠近第三台阶槽一侧设有成型孔。

有益效果：本实用新型设置配合进料口适配足够多的型腔，在型腔中设置型型芯，并完成硫化成型加工，提高了生产效率，保证了产品质量，结构简单紧凑，操作便捷。

附图说明

图1为为本实用新型的结构示意图。

图2为上模的结构示意图。

图3为下模的结构示意图。

图4为型芯的结构示意图。

图5为下模与型芯的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实用新型由上模1和下模2等组成，在所述上模1的一端并排设有三个进料孔11，在所述上模1对应三个进料孔11的位置处设有一个条形槽111，三个所述进料孔11均设在条形槽111的槽底位置处。

该上模1的另一端对应每个进料孔11的位置处均设有一个上型腔12，在所述下模2上，对应每个上型腔12的位置处均设有一个形状相同的下型腔22，在每个所述下型腔22内均活动设有一个型芯，所述型芯包括第一平块41、第一凸台51、第二凸台52、第三凸台53 和第二平块42，在所述第一凸台51和第二凸台52之间设有第一弯曲段511，在所述第二凸台52和第三凸台53之间设有第二弯曲段 512，在所述第一平块41和第二平块42上各设有一个定位孔43，在所述第一凸台51和第三凸台53上沿型芯的纵向均设有两条环形槽，所述第二凸台52为一段螺纹凸台。

在所述下模2对应第一平块41的位置处，设有与下型腔22连通的第一台阶槽121，在所述下模2对应第二平块42的位置处，设有与下型腔22连通的第二台阶槽122，在该下型腔22内，对应第一凸台51的位置处设有第一凹槽31，在该第一凹槽31内对应两条环形槽的位置处，设有两条第一圆弧槽131；在该下型腔22内，对应第二凸台52的位置处设有第二凹槽32，在该第二凹槽32内对应两条环形槽的位置处，设有两条第二圆弧槽132；所述下型腔22内对应第二凸台52的位置处设有第一成型槽141，在该下模2上，对应进料口11的位置处设有注胶孔21，所述注胶孔21与第一成型槽141 的对应位置连通；在该第一成型槽141与第一圆弧槽131之间，以及第一成型槽141与第二圆弧槽132之间均连通设有两个第一连接槽 151，在两个所述第一连接槽151连通设有两个第一过渡槽161。

在所述上型腔12内，对应下型腔22里的第一台阶槽121、第二台阶槽122、第一圆弧槽131、第二圆弧槽132、第一成型槽141、第一连接槽151以及第一过渡槽161的位置处，分别设有第三台阶槽 221、第四台阶槽222、第三圆弧槽231、第四圆弧槽232、第二成型槽241、第二连接槽251以及第二过渡槽261；在所述上模1上，对应每个上型腔12中第三台阶槽221和第四台阶槽222的定位孔43位置处各设有一个连接通孔223，在所述下模2上，对应每个连接通孔 223的位置处各设有一个固定孔123，对应位置的所述固定孔123、连接通孔223和定位孔43的中心在一条直线上；在所述下型腔22中，在两个所述第二连接槽151之间，并靠近第一台阶槽121一侧设有成型孔124。

当上模1和下模2重合时，对应位置的所述第一台阶槽121与第三台阶槽221，以及第二台阶槽122与第四台阶槽222各自形成一个矩形空腔结构；对应位置的所述第一圆弧槽131与第三圆弧槽231，以及第二圆弧槽132与第四圆弧槽232连通形成截面为矩形的通槽；所述第一成型槽141包括六个平行并排设置的弧形槽，所述第二成型槽241同样包括六个平行并排设置的弧形槽，两个成型槽中对应位置的两个弧形槽连通形成一个圆形通槽；对应位置的所述第一过渡槽 161与第二过渡槽261之间连通形成截面为矩形的通槽。

所述上模1对应上型腔12一端的端面为弧形结构，该上模1对应第一台阶槽121一侧所在的平面，低于上模1对应第二台阶槽122 一侧所在的平面；所述第一台阶槽121槽底所在的平面低于第二台阶槽122槽底所在的平面；所述上型腔12的腔底也为弧形结构，该腔底对应第一台阶槽121一侧所在的平面低于对应第二台阶槽122一侧所在的平面；所述下模2对应下型腔22一端的端面为弧形结构，该下模2对应第三台阶槽221一侧所在的平面，低于下模2对应第四台阶槽222一侧所在的平面；所述第三台阶槽221槽底所在的平面低于第四台阶槽222槽底所在的平面；所述下型腔22的腔底也为弧形结构，该腔底对应第三台阶槽221一侧所在的平面，低于对应第四台阶槽222一侧所在的平面。

本实用新型的使用方法如下：

由图1到图5所示，设置三个进料口，每个进料口对应一个上型腔，这就提高了批量生产的效率；在下型腔内活动设置一个型芯，便于拆装，有利于模具的维护，降低了维护成本，在硫化过程中，随着温度和压力的变化，型芯能保证产品硫化成型的空腔结构内壁保持一个固定结构，有利于包装配合。

上模1与下模2贴合，型芯的两端由插销(未标示)插入连接通孔223、定位孔43和固定孔123，使型芯固定在上型腔和下型腔形成的空腔结构中；该空腔结构结合型芯上的第一凸台51和第三凸台 53的结构，形成一个带芯的密闭空腔体结构。

对应位置的所述第一台阶槽121与第三台阶槽221，以及第二台阶槽122与第四台阶槽222各自形成一个矩形空腔结构；对应位置的所述第一圆弧槽131与第三圆弧槽231，以及第二圆弧槽132与第四圆弧槽232连通形成截面为矩形的通槽；所述第一成型槽141 包括六个平行并排设置的弧形槽，所述第二成型槽241同样包括六个平行并排设置的弧形槽，两个成型槽中对应位置的两个弧形槽连通形成一个圆形通槽，同时，结合型芯上第二凸台52的螺纹凸台结构，在成型过程中，给产品对应位置的螺纹结构起到支撑定型的作用；对应位置的所述第一过渡槽161与第二过渡槽261之间连通形成截面为矩形的通槽。

同时，第一连接槽151、第二连接槽251以及成型孔124，也在产品对应位置处形成相应的外形结构，在整个硫化过程中，型芯的各个部位对产品对应的内腔结构始终保持稳定的支撑，密闭的空腔结构不易产生气孔，使得产品外形稳定，提高了生产效率，结构紧凑，拆装便捷。

本实施例中的型腔数量不具有唯一性，应根据具体使用情况做出适当调整。

本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不做赘述。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。