一种注塑系统的制作方法

本实用新型涉及塑料成型和加工技术领域，具体涉及一种注塑系统。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。其中，注塑模具是用于成型塑件的常用模具，通过注塑模具能成型出形式多样的塑件，以满足人们的各种需求。由于塑件的各种工艺要求，如需要在塑件内部添加各种金属嵌件来达到更广泛的利用范围；通过在注塑模具内设有相应的嵌件和型芯，以达到注塑的精确度。

现有技术的注塑系统中，在注塑成型同时具有通孔和金属嵌件的的成品工件时，相应需要分别设计一个侧抽芯机构和一个输送嵌件的卡针机构，分别向模型腔内输送型芯和金属嵌件，来注塑所需工件的相应形状。在注塑成型过程中，需要预先将嵌件夹持固定在卡针机构中，再用两个驱动机构分别驱动卡针机构和侧抽芯机构由开模位置向合模位置滑动，并将嵌件和型芯伸入模型腔内各自的预设位置。

然而，在实际使用注塑过程中，两套驱动结构分别驱动侧抽芯机构和卡针机构，不可避免地，两个驱动机构中若任一个驱动机构出现行程误差，在合模位置处，嵌件和型芯输送到模型腔内的相对位置关系出现偏差，进而制备出的工件的外形存在误差，后续无法对工件进行补救，只能重新调整嵌件和型芯的相对关系，重新注塑。对应地，两个驱动机构从模型腔内抽出时，仍然按照送芯过程的行程退出，使得侧抽芯机构和卡针机构在开模位置处的相对位置存在偏差，如后续两套驱动机构仍然按照各自的行程进行送芯或抽芯，始终会导致制备出的工件内的通孔和金属嵌件的相对位置关系存在偏差，导致注塑系统的注塑成型精度低，且制备出工件的良品率低。

技术实现要素：

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的注塑系统同时注塑具有通孔和金属嵌件的工件时，型芯和嵌件的相对位置关系容易出现偏差，导致注塑系统注塑出的工件的精度低。

为此，本实用新型提供一种注塑系统，包括：

至少一个联动部件；

至少一个卡针机构，安装在所述联动部件上，具有用于夹持嵌件的夹持腔体；

至少一个侧抽芯机构，受所述联动部件的带动相对于模架在合模位置与开模位置之间可滑动设置且供型芯安装；

驱动机构，驱动所述联动部件相对于所述模架滑动，以带动所述侧抽芯机构在由所述开模位置向所述合模位置滑动的合模过程中与所述卡针机构相对固定且同步滑动的第一状态和由所述合模位置向所述开模位置滑动的开模过程中在开模位置处与所述卡针机构分离的第二状态之间转换。

优选地，上述的注塑系统，所述侧抽芯机构包括

滑动体，受所述联动部件的带动而滑动且供型芯安装；

至少一个限位组件，可伸缩地设在所述滑动体上，并随所述滑动体滑动时在第一限位位置与第二限位位置之间切换；

在所述第一限位位置，所述限位组件滑离所述开模位置，且面向所述联动部件的一端伸出所述滑动体并将所述滑动体锁定在所述联动部件上；在所述第二限位位置，所述限位组件滑至所述开模位置，所述限位组件脱离所述联动部件且面向模架的另一端伸出所述滑动体并将所述滑动体锁定在模架上。

进一步优选地，上述的注塑系统，联动部件和所述滑动体呈层叠布置在所述模架上，所述限位组件沿相交于所述滑动体的滑动方向穿设在所述滑动体上。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述模架在开模位置处设有向下凹陷的第一让位槽，所述联动部件的底部设有向上凹陷且槽口朝向下的第一限位槽；

在所述第一限位位置，所述限位组件的底部滑出所述第一让位槽并抵接在所述模架的表面，其顶部嵌在所述第一限位槽内；在所述第二限位位置，所述限位组件的底部落入所述第一让位槽内且顶部滑出所述第一限位槽。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述限位组件包括穿设在所述滑动体上的插接件和套设在所述插接件上的至少一个弹性件，

在第一限位位置，所述插接件的顶部伸出所述滑动体插接在所述第一限位槽内，其底部受所述第一弹性件的偏压而伸出所述滑动体并抵在所述模架上。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述插接件的底部面向所述合模位置的一侧壁呈由所述开模位置朝向合模位置向上倾斜的第一导向面。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述卡针机构包括相对且固定设置在所述联动部件上的第一夹头和第二夹头，所述第一夹头和第二夹头之间围成所述夹持腔体。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述第一夹头采用弹性材料制成；

所述卡针机构还包括与驱动机构固定连接且受驱动机构的驱动而在所述联动部件上的第一位置与第二位置之间可滑动地设置的驱动杆；在所述第一位置，所述驱动杆与所述第一夹头分离，在所述第二位置，所述驱动杆挤压所述第一夹头朝向靠近所述第二夹头弯曲；

在所述第一状态之前，所述驱动杆由所述第一位置向所述第二位置切换，对应地，所述驱动机构由与所述联动部件分离的第三位置，向滑动体处于开模位置时抵接在所述联动部件的背向合模位置一侧的表面上，以推动所述联动部件和滑动体滑向所述合模位置的第四位置切换。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述联动部件上背向所述模型腔体一侧的一端上设置至少一个过渡件；

在所述第一状态之后和所述第二状态之前，所述驱动杆由所述第二位置向第一位置切换，对应地，所述驱动机构由与所述过渡件分离的第四位置向勾住所述过渡件的第五位置转换，以在开模过程中，所述驱动机构拉动所述过渡件以带动所述联动部件朝向远离所述模型腔体滑动，并在所述开模位置处迫使所述侧抽芯机构脱离所述联动部件。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述驱动机构面向所述模型腔体一侧的一端上设置第一台阶孔，所述第一台阶孔的第一台阶面背向所述模型腔体一侧；

所述过渡件背向所述模型腔体的一端设有阻挡部，所述过渡件的背向所述模型腔体的一端伸入所述第一台阶孔内，所述第一台阶面位于所述阻挡部与所述联动部件之间；

在所述合模过程中，所述第一台阶面与所述阻挡部之间预留第一间隙，在所述第五位置，所述第一台阶面抵接在所述阻挡部上。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述驱动机构还设有沿竖向可伸缩的至少一个定位件；

在所述合模位置，所述定位件插在所述联动部件上；在所述第五位置，所述定位件脱离所述联动部件。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述联动部件上设有沿所述驱动杆滑动方向延伸的至少一个第一通道；

所述卡针机构一一对应地安装在所述第一通道内，所述驱动杆可滑动地设置在所述第一通道内。

进一步优选地，上述的注塑系统，所述驱动机构包括

过渡块，设有竖向延伸的开孔；所述开孔背向所述模型腔体一侧的表面呈倾斜的第二坡面；

推拉杆，具有适于抵接在所述第二坡面上且呈倾斜的第三坡面，所述推拉杆竖向插入或抽出所述开孔内，驱动所述过渡块水平滑动以带动所述联动部件滑动。

一种注塑系统，包括：上述的注塑系统；动模；定模，密封扣设在所述动模上并围成密封的所述模型腔体；所述模型腔体侧壁上分别设有供所述卡针机构和所述侧抽芯机构伸入的第一进口和第二进口；所述驱动机构固定在所述定模上。

优选地，上述的注塑系统，还包括设置在所述动模与定模之间的卡线束机构，所述卡线束机构包括

卡接在所述定模与动模之间的过渡体，所述过渡体面向所述定模一侧的表面与所述定模之间围成至少一个第一卡线槽；和/或所述过渡体面向所述动模一侧的表面与所述动模之间围成至少一个第二卡线槽；

线束，设置在所述第一卡线槽和/或第二卡线槽内；所述线束在所述模型腔体内与所述卡针机构卡接的嵌件连接。

本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的注塑系统，包括联动部件、卡针机构、侧抽芯机构以及驱动机构。其中，卡针机构安装在联动部件上，具有用于夹持嵌件的夹持腔体；侧抽芯机构，联动设置在联动部件上，驱动机构驱动联动部件滑动。

联动部件作为卡针机构、侧抽芯机构以及驱动机构三者之间的关联部件。联动部件受驱动机构运动；并且，联动部件具有在合模过程中，带动卡针机构与侧抽芯机构处于相对固定且同步滑动的第一状态；以及在开模过程中，带动卡针机构与侧抽芯机构处于相对分离的第二状态；联动部件在第一状态和第二状态之间转换设置。

第一状态下，保证注塑系统在合模过程中，卡针机构与侧抽芯机构相互同步运动，避免卡针机构和侧抽芯机构分别驱动时任一出现行程误差，均会导致制造出的工件出现外形误差；此时，仅需要保证动作驱动机构的合模到位，即可保证两动作同时且准确到位，从而提高工件良品率；而在第二状态下，开模过程中，侧抽芯机构与卡针机构相互分离，保证带有金属嵌件注塑成型的工件可以依次脱离卡针机构以及侧抽芯机构的限位，进而脱离模型腔体，并最终得到成品注塑件。

因而，通过设置联动部件，即可实现通过一组驱动机构同时驱动卡针机构以及侧抽芯机构进行关联动作，保证依次卡针动作以及侧抽芯可靠性高，并准确实现合模到位准确以及开模脱离限位的功能，避免由于人工操作误差，导致的注塑成品率下降的问题的出现；提高注塑成品件的产出率。

2.本实用新型提供的注塑系统，滑动体，受所述联动部件的带动而滑动且供型芯安装；至少一个限位组件，可伸缩地设在所述滑动体上，并随所述滑动体滑动时在第一限位位置与第二限位位置之间切换；在所述第一限位位置，所述限位组件滑离所述开模位置，且面向所述联动部件的一端伸出所述滑动体并将所述滑动体锁定在所述联动部件上；在所述第二限位位置，所述限位组件滑至所述开模位置，所述限位组件脱离所述联动部件且面向模架的另一端伸出所述滑动体并将所述滑动体锁定在模架上。

此结构的注塑系统，其中，侧抽芯机构中通过限位部件的设置，对用于滑动体分别在合模位置和开模位置时，其处于第一限位位置第二限位位置之间转换，因而，限位组件在开模位置时处于与模架相互锁定的第二限位位置，由于此时模架位置相对确定，进而滑动体处于开模位置时的位置也将唯一确定；当滑动体在合模位置和开模位置的两个限定位置之间相互转换时，驱动机构驱动滑动体朝向靠近模具型腔，以及朝向远离模具型腔的预设运动位移相对确定，即可保证型芯在合模位置和开模位置均到位准确，而注塑系统在合模位置时也将稳定注塑，以在相应深度获得的盲孔，或是在相应注塑位置得到通孔，进而提高保证注塑良品率。此外，限位组件为可伸缩设置，即，限位组件在第一限位位置以及第二限位位置分别可伸出于滑动体，而分别伸入于联动部件以及模架内，进而分别对滑动体的动作位置进行限位，进一步提高滑动体处于合模位置与开模位置之间转换的可靠性。

3.本实用新型提供的注塑系统，所述联动部件和所述滑动体呈层叠布置在所述模架上，所述限位组件沿相交于所述滑动体的滑动方向穿设在所述滑动体上。此结构的注塑系统，通过联动部件和滑动体层叠设置，联动部件作为驱动机构驱动滑动体的转化部件，并作为传递驱动部件驱动滑动体运动的作用，保证了二者之间联动可靠性。

4.本实用新型提供的注塑系统，所述卡针机构包括相对且固定设置在所述联动部件上的第一夹头和第二夹头，所述第一夹头和第二夹头之间围成所述夹持腔体。所述第一夹头采用弹性材料制成；

所述卡针机构还包括与驱动机构固定连接且受驱动机构的驱动而在所述联动部件上的第一位置与第二位置之间可滑动地设置的驱动杆；在所述第一位置，所述驱动杆与所述第一夹头分离，在所述第二位置，所述驱动杆挤压所述第一夹头朝向靠近所述第二夹头弯曲；在所述第一状态之前，所述驱动杆由所述第一位置向所述第二位置切换，对应地，所述驱动机构由与所述联动部件分离的第三位置，向滑动体处于开模位置时抵接在所述联动部件的背向合模位置一侧的表面上，以推动所述联动部件和滑动体滑向所述合模位置的第四位置切换。

此结构的注塑系统，在卡针机构处于第一位置时，嵌件可在夹持腔体内自由伸缩，进行如嵌件伸入夹持腔体动作或者将注塑完成后的成品件从模型腔体内移出的动作，保证嵌件移动畅通；在卡针机构处于第二位置时，第一夹头朝向第二夹头靠近，二者围合的夹持腔体空间缩小，嵌件将被第一夹头挤压夹紧，并在注塑过程中不受注塑力以及合模力的影响，嵌件相对位置无变化仍将保持限位在夹持腔体内，此时进行注塑，则将大大提高了注塑成品率。此外，通过与联动机构处于第一状态和第二状态时，卡针机构分别处于对应的第一位置和第二位置，以保证注塑系统的相对位置状态与卡针机构的相对位置状态相互对应，进一步保证依次卡针动作以及注塑系统之间可靠性高，并准确实现合模到位准确以及开模脱离限位的功能，避免由于人工操作误差，导致的注塑成品率下降的问题的出现；提高注塑成品件的产出率。

5.本实用新型提供的注塑系统，联动部件上背向所述模型腔体一侧的一端上设置至少一个过渡件；在所述第一状态之后和所述第二状态之前，所述驱动杆由所述第二位置向第一位置切换，对应地，所述驱动机构由与所述过渡件分离的第四位置向勾住所述过渡件的第五位置转换，以在开模过程中，所述驱动机构拉动所述过渡件以带动所述联动部件朝向远离所述模型腔体滑动，并在所述开模位置处迫使所述侧抽芯机构脱离所述联动部件。

此结构的注塑系统，通过过渡件的设置，进而满足驱动机构在驱动带动联动部件动作时具有分离性，驱动机构具有分别依次带动卡针机构脱离对金属嵌件夹持的作用以及带动侧抽芯机构驱型芯脱离成品件的作用，从而分别保证两机构动作准确性，进一步保证开模过程各机构的有效配合。

6.本实用新型提供的注塑系统，所述驱动机构面向所述模型腔体一侧的一端上设置第一台阶孔，所述第一台阶孔的第一台阶面背向所述模型腔体一侧；所述过渡件背向所述模型腔体的一端设有阻挡部，所述过渡件的背向所述模型腔体的一端伸入所述第一台阶孔内，所述第一台阶面位于所述阻挡部与所述联动部件之间；在所述合模过程中，所述第一台阶面与所述阻挡部之间预留第一间隙，在所述第五位置，所述第一台阶面抵接在所述阻挡部上。，所述驱动机构还设有沿竖向可伸缩的至少一个定位件；在所述合模位置，所述定位件插在所述联动部件上；在所述第五位置，所述定位件脱离所述联动部件。

此结构的注塑系统，通过第一间隙的留存，为卡针机构中驱动杆抽出提供预留位置，保证卡针机构的退针过程之中，联动机构中，仅进行退针动作；此外通过设置定位件，用以保证在退针过程中，联动部件不会随驱动杆滑动而产生的摩擦带动朝向远离型腔方向移动，进而保证卡针机构的退针动作以及侧抽芯机构的退芯动作依次进行，而互不影响。从而，进一步提高动作的准确率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的注塑系统的结构示意图；

图2为本实用新型中的注塑系统处于第一状态且侧抽芯机构到达合模位置的结构示意图；

图3为本实用新型中的注塑系统处于第二状态且侧抽芯机构到达开模位置的结构示意图；

图4为本实用新型所提供的注塑系统处于第一状态时联动部件、过渡件以及驱动部件的结构示意图；

图5为本实用新型所提供的注塑系统处于第二状态时联动部件、过渡件以及驱动部件的结构示意图；

图6为实施例1中所提供的卡针机构的结构示意图；

图7为实施例1中所提供的卡针机构的爆炸图；

图8为实施例1中所提供的卡针机构的另一视角的爆炸图；

图9为实施例1中所提供的卡针机构在驱动杆处于第一位置时的X-Y平面剖视图；

图10为实施例1中所提供的卡针机构在驱动杆处于第二位置时的X-Y平面剖视图；

图11为实施例2中所提供的侧抽芯机构与驱动机构的组合结构示意图；

图12为实施例2中所提供的侧抽芯机构的结构示意图；

图13为实施例2中所提供的侧抽芯机构的另一视角结构示意图；

图14为实施例2中所提供的侧抽芯机构的爆炸图；

图15为实施例2中所提供的侧抽芯机构的另一视角的爆炸图；

图16为实施例2中所提供的侧抽芯机在限位组件处于第二限位位置且侧抽芯机构处于开模位置时Y-Z平面剖视图；

图17为实施例2中所提供的侧抽芯机在限位组件处于第一限位位置且侧抽芯机构处于合模位置时Y-Z平面剖视图；

图18为实施例3中所提供的注塑系统中定位件与联动部件配合结构示意图；

图19为本实用新型所提供的注塑系统中各部件所处位置及各相状态对应示意图；

附图标记说明：

11-联动部件；111-第一限位槽；112-第二滑槽；113-第三滑槽；12-拨动件；121-第一导向坡面；13-过渡件；131-安装部；132-过渡部；133-阻挡部；14-第一定位杆；15-第二定位杆；16-第二限位槽；17-第一通道；a-第一间隙；

2-卡针机构；212-第一安装板；213-第二安装板；2131-第一滑槽；2132-第二凸起；214-套筒；2151-第一通孔；2152-第二通孔；216-导向通道；2161-第一凹槽；2162-第二凹槽；221-第一夹头；2211-固定端；2212-夹持部；2213-第一过渡部；2214-第一凸起；222-第二夹头；223-夹持腔体；23-驱动杆；231-第一坡面；232-平直面；24-限位销钉；

3-侧抽芯机构；31-滑动体；311-第一豁口；312-第二导向坡面；313-第二台阶孔；3131-第二台阶面；32-限位组件；321-插接件；3211-第一导向面；3212-第二导向面；3213-第一外沿；322-第一弹性件；33-型芯；

41-模架；411-第一让位槽；42-安装区域；43-第一阶梯；44-导向凸起；45-安装块；

51-驱动部件；511-第三通孔；512-第四通孔；513-第一台阶面；52-过渡块；521-第二通道；522-第二坡面；53-推拉杆；54-定位件；

61-定模板；62-锁定件；63-线束机构；64-过渡体；641-第一卡线槽；642-第二卡线槽；

71-第三安装板；72-第四安装板；73-第二弹性件；74-第一抬升件；75-第二抬升件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种卡针机构2，如图2、图3、图6至图10所示，包括：安装体、夹持部件以及驱动杆23。

其中，夹持部件固定安装在安装体内；夹持部件具有相对设置的第一夹头221和第二夹头222，第一夹头221与第二夹头222之间围成开口朝向外的夹持腔体223；驱动杆23相对于安装体朝向夹持腔体223开口一侧滑动，并在滑动过程中与第一夹头221抵接连接以缩小夹持腔体223，用以使嵌件可拆卸地安装在夹持腔体223内。

在本实施例中，如图9和图10所示，沿图9和图10中Y轴方向由右至左，第一夹头221包括依次连接的固定端2211、第一过渡部2213以及夹持部2212。如图9和图10所示，固定端2211固定在第二夹头222沿Y轴方向的最右侧；第一过渡部2213呈弧形设置，当夹持部未受驱动杆的抵接力时，使得夹持部2212沿X方向保持避开第二夹头222而向上翘起，夹持部2212与第二夹头222之间围合成左侧具有开口的夹持腔体223，当夹持部受到朝向夹持腔一侧的抵压力时，夹持部可以朝向第二夹头方向折弯，以减少夹持腔的空间，从而将放置在夹持腔内的嵌件固定夹持。

可选地，夹持部2212采用弹性材料制成，使得夹持部2212具有弹性形变量。当驱动杆23由图9中的右端向左端朝向第一夹头221运动过程中，当驱动杆23的左端抵压在夹持部2212上，夹持部2212受驱动杆23的抵压力而沿图9和图10中X轴方向向下弯曲变形以靠近第二夹头，从而使得夹持部被挤压变形，将夹持腔的开口缩小，来夹持住夹持腔内的嵌件。

具体而言，如图7、图9和图10所示，夹持部2212的厚度沿图9中的Y轴方向由右至左逐渐增大，以使夹持腔体223的开口呈缩口状，当夹持部受驱动杆的抵压力而变形时，夹持腔体的收缩口更容易地将嵌件夹持住。

如图9所示，夹持部2212背向夹持腔体223一侧的外表面上设置有第一凸起2214，第一凸起2214沿图10中的X轴方向向上凸起。对应地，如图7所示，驱动杆23的左端可伸缩地设置在第一夹头221的夹持部2212外壁面上，驱动杆23的左端面向夹持部的一侧表面设有由左向右并向内凹陷的平直面232，及将平直面232与驱动杆23的该表面过渡连接的第一坡面231。其中，在卡针机构2夹持嵌件时，如图10所示，驱动杆的平直面232抵接在第一凸起2214的外侧壁抵接上，从而夹持部受抵压力而变形，对应地第一坡面231抵接在第一过渡部2213背向夹持腔一侧的第一过渡面的外侧壁面上。

如图7和图8所示，安装体包括相互扣设的第一安装板212和第二安装板213，以及两端呈敞开口的套筒214，套筒214套设在第一安装板212和第二安装板213外侧。其中，第一安装板212和第二安装板213沿图7中的X轴方向上分别开设第一通孔2151和第二通孔2152，第一通孔2151和第二通孔2152开口相对且相互连通，两通孔共同形成放置夹持部件的安装孔。

例如，第一安装板212上对应于第二夹头222沿Z轴方向上开设安装槽孔，第二夹头222通过限位销钉24穿设在安装槽孔内，进而固定设置在第一安装板212上，进一步保证位置固定。

第一安装板212和第二安装板213相互面对的表面中，如图7和图8所示，第一安装板212面向第二安装板213的第一表面，沿图8中的X轴由外向内凹陷并沿Y轴方向延伸贯通的第一凹槽2161；第二安装板213面向第一安装板212的第二表面上向外凸出设有第二凸起2132，第二凸起2132避开第二通孔2152但并未伸出第二安装板的端面第一凸起2132安装在第一凹槽2161内，同时第一通孔与第二通孔正对，此时第一安装面上的第一凹槽2161与第二安装板的第二表面上未设有第二凸起的位置之间围成沿图8中Y方向由内向外延伸且与安装孔连通的导向通道216，导向通道与外界连通，嵌件可拆卸地穿伸在导向通道216内。

如图8所示，第二安装板213背向第二表面的一侧表面设有沿图8中X轴方向上由外向内凹陷的第一滑槽2131，第一滑槽2131的右端与安装孔的左端连通，驱动杆23在第一滑槽2131内滑动设置，驱动杆在滑动时，驱动杆23滑动到位时，驱动杆的右端靠近安装孔的右侧内壁面上，以使得驱动杆23在图8中右侧端在安装孔内对安装孔中的夹持部施加抵压力，进而使得夹持部受挤压而变形，以改变夹持腔的开口尺度。

本实施例提供的卡针机构2的卡针动作过程，如图9和图10：

在卡针动作前，驱动杆23处于和第一夹头221相对分离的第一位置，驱动杆23左端远离第一夹头221的夹持部2212的顶部表面设置，此时，金属嵌件沿Y轴方向卡设在夹持腔体223内，并且沿Y轴方向上嵌件的右侧端面抵接伸入在夹持腔体223的底部。

在卡针动作进行时，驱动杆23沿第一滑槽2131由右向左运动，驱动杆23的左端伸出第一滑槽2131并逐渐地伸入安装孔内，平直面232逐渐抵压在第一凸起2214顶部上挤压夹持部，驱动夹持部2212沿X轴方向朝向第第二夹头22向下弯曲变形；同时，第一过渡部2213背向的第一过渡面抵接在第一坡面231时，驱动杆23第一夹头221受驱动杆23的挤压变形，使得夹持腔体223缩小，夹持部2212的左端底部紧密抵接在嵌件的外壁面上，实现夹持嵌件的功能，对应此时驱动杆和第一夹头221处于第二状态。

当安装体带动驱动杆和夹持部整体移动至预设位置时，合模动作完成，此时，模型腔体内注塑成型带有金属嵌件的注塑体；

开模过程时，驱动杆23沿第一滑槽2131向右滑动，驱动杆23的平直面232逐渐脱离第一凸起2214的顶部，第一坡面与第一过渡面也脱离开，直至驱动杆23与第一夹头221处于相对分离的第一位置时，将注塑好的金属嵌件从夹持腔体223内抽出，或者驱动卡针机构2朝向右侧运动，使之脱离注塑成品件，至此卡针机构2动作结束。

本实施例提供的卡针机构2，第一夹头221与驱动杆23之间动作位置在两个不同的位置之间转换设置，在处于第一位置时，嵌件可在夹持腔体223内自由伸缩，进行如嵌件伸入夹持腔体223动作或者将注塑完成后的成品件从模型腔体内移出的动作，保证嵌件移动畅通；在卡针机构2处于第二位置时，第一夹头221朝向第二夹头222靠近，二者围合的夹持腔体223空间缩小，嵌件将被第一夹头221挤压夹紧，并在注塑过程中，驱动杆与第一夹头之间的相对位置不改变，第一夹头与第二夹头之间的夹持腔对嵌件的夹持力保持不变，使得嵌件的相对位置不变化，不会受注塑力及合模力的影响，嵌件能够在注塑过程中始终保持并限位在夹持腔体223内，此时进行注塑，则将大大提高了注塑成品率。

作为本实施例1的第一种变换实施方式，第一通孔2151和第二通孔2152还可以改为槽孔设置，只要保证第二夹头222固定设置在第一安装板212内固定设置；驱动杆23具有伸入安装孔并抵压第一夹头221的第二状态即可；

或者，第一通孔2151为槽孔设置，只要保证，第一安装板212上的槽孔的开口朝向第二安装板213一侧，且第二夹头222仍固定安装在第一安装板212即可；

或者，第二通孔2152为槽孔设置，只要保证，第二安装板213上的槽孔在沿Y轴方向的右侧设有开口，保证驱动杆23从上述开口伸入安装孔，进而对第一夹头221进行抵压即可。

作为本实施例1的第二种变换实施方式，还可以不设置第一滑槽2131，仅通过套筒214和第二安装板213之间沿X轴方向间隙对驱动杆23进行限位；只要保证驱动杆23在沿Y轴方向上，无沿X轴方向的上下跳动即可。

作为本实施例1的第三种变换实施方式，第一安装板212和第二安装板213还可以为一体设置，此时，只要保证沿X轴方向上设有安装孔，并沿X轴向左延伸具有与安装孔连通的导向通孔即可；此时无需设置第一凹槽2161以及第二凸起2132。

作为本实施例1的第四种变换实施方式，夹持部2212的厚度还可以从第一过渡部2213起至夹持腔体223的开口处均相等，此时只要保证在第一位置下，夹持部2212靠近夹持腔体223开口处一端相比靠近第一过渡部2213一侧远离第二夹头222即可，此时，当驱动杆23的平直面232抵压在夹持部2212上时，夹持部2212朝向第二夹头222一侧运动即可。

作为本实施例1的第五种变换实施方式，驱动杆23靠近第一夹头221的一端还可以不设置第一坡面231，相应地，只要保证驱动杆23靠近第一夹头221的一端在处于第二位置时，驱动杆23朝向第一夹头221一侧的表面抵压第一夹头221，并驱动第一夹头221朝向第二夹头222靠近即可。

作为本实施例1的第六种变换实施方式，第一过渡部2213作为连接夹持部2212和固定端2211的结构，还可以为非弧面的方形连接部，只要对夹持部2212和固定端2211起到连接过渡作用，并保证在夹持部2212受力变形时，对夹持部2212起到支撑防止损坏即可，具体形状可根据实际需求而设计。

实施例2

本实施例提供一种侧抽芯机构3，如图2、图11至图17所示，包括模架41、联动部件11和滑动体31。

其中，联动部件11和滑动体31沿Z轴方向呈层叠布置在模架41上，联动部件11受驱动机构的驱动相对于模架41沿水平Y轴方向左右滑动设置；滑动体31受联动部件11驱动带动，相对于模架41在处于合模位置与开模位置之间滑动，滑动体31上供型芯33安装；限位组件32沿竖向Z轴方向可伸缩地穿设在滑动体31上，并且限位组件32随滑动体31滑动中在其伸缩方向上的第一限位位置与第二限位位置之间切换。

具体而言，限位组件32随滑动体31滑离开模位置，限位组件将滑动体31锁定在联动部件11上，滑动体31随着联动部件11整体滑动，限位组件32处于第一限位位置；当限位组件32随滑动体31滑至开模位置时，限位组件32的伸缩运动，将使得滑动体31脱离联动部件11而锁定在模架41上，滑动体不随联动部件11运动，限位组件32处于第二限位位置。

如图12、图13、图13和图14所示，模架41的顶部设有槽口朝上且凹陷的安装区域42，滑动体31和联动部件11依次嵌装在安装区域42内。安装区域42的底部内壁面上在开模位置处设有向下凹进的第一让位槽411，对应地，联动部件的底部设有沿Z轴方向向上凹陷且槽口朝向下的第一限位槽111。由于滑动体被夹持在模架与联动部件之间，当限位组件向上做伸出运动时，限位组件的顶部伸入第一限位凹槽内，限位组件的底部抵接在模架上且避开第一让位槽时，限位组件就可以将滑动体锁定在联动部件上；相反，当限位组件向下做缩回运动时，限位组件的顶部缩回联动部件的第一限位槽，其底部嵌入第一让位槽时，从而将滑动体锁定在模架上而脱离联动部件。

如图14至图17所示，本实施例提供的侧抽芯机构3设有两组并列分布的限位组件32，对应地设有两个第一限位槽和两个第一让位槽。每个限位组件32包括插接件321以及第一弹性件322，插接件321与第一弹性件322一一对应设置。

其中，滑动体31具有沿Z轴反向竖向延伸的第二台阶孔313，第二台阶孔313的第二台阶面3131朝向下；插接件321穿设第二台阶孔313内，插接件321沿径向向外延伸有第一外沿3213；第一弹性件322套接在插接件321上，其两端分别抵接在第二台阶面3131和第一外沿3213上，第一弹性件322对插接件321施加沿Z轴向下的第一偏压力，插接件321在第一偏压力下使其底部抵接在模架41的安装区域的底部的内表面上，避开第一让位槽。插接件321的长度长于滑动体31的高度，使得限位组件32在第一限位位置时，插接件321的顶部能够始终伸入第一限位槽内，将滑动体锁定在联动部件上，而底部脱离模架41设置；或者限位组件32处于第二限位位置时，插接件321的顶部脱离滑动体31的限制，插接件321的底部始终处于伸入第一让位槽内，而与模架锁定；保证上述两种状态连接的可靠性。

具体而言，本实施例提供的插接件321中，插接件321的底部面上具有由开模位置朝向合模位置向上倾斜的第一导向面3211，便于插接件随滑动体从第一让位槽滑离开模位置时，插接件在第一导向面的导向下从第一让位槽内滑出。类似地，插接件321的顶部表面上，具有由开模位置朝向合模位置向上倾斜的第二导向面3212，便于插接件的顶部从第一限位槽内滑出。

此外，本实施例提供的滑动体31上，如图12至图17所示，在滑动体31右侧壁面上设有向内凹陷第一豁口311；在联动部件11的底部上相应设有拨动件12，拨动件12沿竖向固定设置在联动部件11上，且拨动件12可插入在第一豁口311；第一豁口311与拨动件12的左侧壁面抵接设置。具体而言，在本实施例中，拨动件12的左侧的表面呈第一导向坡面121，第一导向坡面121由开模位置朝向合模位置向上倾斜；第一豁口311右侧的表面呈与第一导向坡面121滑动抵接的第二导向坡面312，第二导向坡面312由开模位置向合模位置向上倾斜。

如图13和图15所示，在本实施例中，模架41的安装区域42沿X轴的左右方向的两侧壁呈第二豁口；在安装区域42沿X轴方向上的内表面上，还设有两个导向凸起44；导向凸起44沿X轴方向朝向安装区域42内侧延伸设置，同时两个导向凸起44对称设置，联动部件11面向安装区域42侧壁的两侧外壁面上，均在沿Y轴方向上设有向内凹陷且贯通设置的第二滑槽112；以及在沿与Z轴方向具有夹角的方向上，设有向下延伸的第三滑槽113，第三滑槽113的顶部与第二滑槽112连通设置。在使用过程中，如图13所述，先沿竖向将联动部件11向下滑动，第三滑槽113在导向凸起44上滑动，并且拨动件12逐渐地嵌入第一豁口311内，使得联动部件11叠放在滑动体31上，拨动件12抵接在第一豁口311内，此时导向凸起44伸入第二滑槽112内，第二滑槽112为后续滑动体31锁定在联动部件11上时，滑动体31和联动部件11整体在模架上沿X轴方向滑动时，起到导向作用。

具体而言，本实施例中第三滑槽113的倾斜角度，以及第三滑槽113的第一限位位置不限，只要保证导向凸起44沿第三滑槽113由远离第二滑槽112一侧滑移至靠近第二滑槽112一侧时，第一导向坡面121和第二导向坡面312相互靠近，并在导向凸起44伸入第二滑槽112内时，第一导向坡面121与第二导向坡面312之间相互抵接即可。

此外，如图13所示，安装区域42内设有位于其底部上方的第一阶梯43；联动部件11通过搭接在第一阶梯43的阶梯面上而布置在滑动体31的顶部上方。

本实施例提供的侧抽芯机构3，如图15和图16所示，其动作过程为：

在送芯动作开始前，滑动体31相对模架41处于开模位置，限位组件32处于锁定在模架41上的第二限位位置，拨动件12和第一豁口311之间的第一导向坡面121与第二导向坡面312相互抵接设置，

送芯动作开始时，联动部件11驱动滑动体31朝向沿Y轴方向向左运动，拨动件12受到滑动体31的驱动力的作用下，沿Y轴方向向左运动，限位组件32由第二限位位置向第一限位位置转化；其中，插接件321的底部滑出第一让位槽411并逐渐抵接在模架41的顶部表面上，插接件321的顶部相对滑动体31沿Z轴方向向上伸入第一限位槽111内，第一弹性件322受第一外沿3213的挤压而被压缩；

当联动部件11驱动滑动体31沿Y轴方向向左移动特定距离时，滑动体31相对模架41到达合模位置，此时，第一导向坡面121和第二导向坡面312仍相互抵接设置，限位组件32处于第一限位位置，插接件321的底部抵接在模架41的顶部表面，其顶部伸入第一限位槽111内；此时，型芯33处于模具型腔内的预设位置；

退芯动作进行时，联动部件11沿Y轴方向向右运动，插接件321的顶端插接在第一限位槽111内，并受第一限位槽111内部壁面的驱动下，驱动限位组件32一同沿Y轴方向向右运动，滑动体31受限位组件32带动，也将一同随滑动体31沿Y轴方向向右运动；

联动部件11继续驱动滑动体31沿Y轴方向向右移动，滑动体31最终到达开模位置，此时，限位组件32由第一限位位置向第二限位位置转化，插接件321相对滑动体31沿Z轴方向向下滑动，插接件321的底部落入第一让位槽411内，其顶部沿Z轴竖向滑出第一限位槽111并缩回滑动体31内；限位组件32脱离联动部件11的限制而重新连接在模架41上。至此，侧抽芯机构3动作完成。

上述侧抽芯机构3动作前，还包括联动部件11安装过程：联动部件11先沿第三滑槽113的长度方向，并通过与导向凸起44之间的配合而滑入至安装区域42，直至联动部件11的底部抵接在第一阶梯43面上；此时，导向凸起44沿第三滑槽113滑移至第二滑槽112内，且第一导向坡面121与第二导向坡面312之间的位置关系由相互远离转化为相互抵接。

本实施例提供的侧抽芯机构3，通过限位部件的设置，对用于滑动体31分别在合模位置和开模位置时，其处于第一限位位置第二限位位置之间转换，因而，限位组件32在开模位置时处于与模架41相互锁定的第二限位位置，由于此时模架41位置相对确定，进而滑动体31处于开模位置时的位置也将唯一确定；当滑动体31在合模位置和开模位置的两个限定位置之间相互转换时，驱动机构驱动滑动体31朝向靠近模具型腔，或者朝向远离模具型腔的预设运动位移相对确定时，即可保证型芯33在合模位置和开模位置均到位准确，若此时注塑系统在合模位置稳定注塑时，以在相应深度获得的盲孔，或是在相应注塑位置得到通孔，进而提高保证注塑良品率。

作为本实施例2的第一种变形实施方式，安装区域42内无需设置第一阶梯43，只要保证联动部件11沿第三滑槽113滑入安装区域42内时，当联动部件11抵接在滑动体31顶部时，第一导向坡面121处于第二导向坡面312即可。

作为本实施例2的第二种变形实施方式，联动部件11侧壁面上还可以不设置第三滑槽113，联动部件11伸入安装区域42内时，直接人工或机械手将联动部件11放入安装区域42，只要保证此时，拨动件12的第一导向坡面121与第一豁口311抵接设置即可。

作为本实施例2的第三种变形实施方式，滑动体31上还可以不设置第一豁口311，可以通过滑动体31内设有沿与前述第二导向坡面312倾斜角度相同的通孔，只要保证通孔内侧壁面在与拨动件12的第一导向坡面121相互抵接设置时，二者可完全抵靠即可。

作为本实施例2的第四种变形实施方式，第一导向面3211可以不为呈倾斜的平面，还可以为球面，只要保证第一导向面3211由第一让位槽411内脱出时，无其他阻挡且可平滑移出即可。

或是，第一让位槽411朝向合模位置一侧具有呈倾斜面的豁口，此时第一导向面3211还可以为呈水平的平面，通过沿上述豁口移动而滑入或滑出第一让位槽411。

作为本实施例2的第五种变形实施方式，第一弹性件322的个数还可以为两个、三个或者更多，只要保证第一弹性件322对插接件321由第一限位位置向第二限位位置之间的转化起到偏压作用即可，以保证插接件321在第二限位位置时，其底端受到第一弹性件322的偏压力伸入第一让位槽411，并完全脱离对联动部件11的限位即可。

作为本实施例2的第六种变形实施方式，模架41上还可以不设置第一让位槽411，可以通过在相应开模位置处，设有由外向内凹陷的第一让位孔即可，类似地第一限位槽111还可以为由外向内凹陷的第一限位孔。

作为本实施例2的第七种变形实施方式，上述的联动部件11和滑动体31还可以通过水平并列设置，只要保证联动部件11对滑动体31的动作起到驱动作用即可。

实施例3

本实施例提供一种注塑系统，如图1至图19所示，包括：实施例1中所提供的卡针机构2、实施例2中所提供的侧抽芯机构3、驱动机构以及在实施例2中的侧抽芯机构的联动部件的基础上增加部分结构的联动部件11。

其中，如图2所示，卡针机构2安装在联动部件11的第一通道17内；第一通道17沿Y轴方向贯穿联动部件11设置；侧抽芯机构3联动设置在联动部件11沿Z轴方向的底部上；驱动机构包括设置在在联动部件11沿Y轴方向的右侧的驱动部件51，驱动部件51驱动联动部件11沿Y轴方向滑动，驱动部件51与联动部件11之间通过过渡件13联动连接。

如图19所示，通过设置本实施例中的联动部件11，其作为卡针机构2、侧抽芯机构3以及驱动机构三者之间的关联部件，一方面其沿Y轴方向的右侧受驱动机构驱动运动；一方面，联动部件11还具有在合模过程中，带动卡针机构2与侧抽芯机构3处于相对固定且同步滑动的第一状态；以及在开模过程中，带动卡针机构2与侧抽芯机构3处于相对分离的第二状态；联动部件11在第一状态和第二状态之间转换设置。用以保证联动部件11在合模时联动卡针机构2和侧抽芯机构3同时合模到位；并且在开模时，卡针机构2以及侧抽芯机构3依次与成品注塑件件分开，保证从模型腔体内取出完整的注塑成品件。

例如，如图2和图3所示，本实施例中注塑系统中，共设有四个联动部件、十八个卡针机构2、两个侧抽芯机构3以及一个驱动机构。为方便表述，除驱动机构外，设有两组联动结构，每组联动结构包括两个联动部件11、九个卡针机构2以及一个侧抽芯机构3。其中，联动结构沿X轴方向前后设置，两组联动结构共用同一个驱动部件51。

每组联动结构沿Z轴方向上叠层设置有两个联动部件11，沿Z轴方向上上下设置的两个联动部件11通过定位销钉，以便同步移动。设置在下方的联动部件11与侧抽芯机构3沿Z轴方向上下叠层设置；沿Y轴方向上，每个联动部件11的右端均与驱动部件51的左端联动连接。联动部件11的沿Y轴方向的左侧端面作为注塑成型面，相应设有凹槽或凸起，用以在注塑成品件的右侧壁面上形成标记凸起或者标记凹槽，以便于产品区分。

具体来说，如图2和图3所示，本实施例中的卡针机构2，其与联动部件11的具体连接如下，卡针机构2的驱动杆23沿Y轴方向的右端与驱动部件51一侧固定连接，并在驱动部件51的驱动下，沿第一滑槽2131滑设并伸入或伸出第一通道17。此外，设置在上联动部件11内设有四个沿Y轴方向上贯通的第一通道17；设置在下的联动部件11内设有五个第一通道17，用以安装五个卡针机构2。卡针机构2的安装体以及夹持部2212均固定套装在第一通道17内，如图12所示，并通过设置在联动部件11上沿X轴方向穿设的第一定位杆14一同固定安装，第一定位杆14穿设在第一通道17内，保证卡针机构2的安装体在沿Y轴方向上与联动部件11无相对位移，而仅受联动部件11的驱动产生同步位移。

具体来说，本实施例中的侧抽芯机构3，其余联动结构的具体连接如下，如图12所示，侧抽芯机构3的滑动体31通过沿X轴方向前后固定设置在模架41上的两个安装块45限位在模架上，保证滑动体31仅在图12中沿Y轴方向上滑动设置，设置在联动部件11底部通过沿X轴方向延伸贯通的第二定位杆15，第二定位杆15与拨动块12固定连接，进而保证拨动块与联动组件沿Y轴方向同步滑动。

如图5所示，在本实施例中，过渡件13在沿Y轴方向上，由左至右分别具有安装部131、过渡部132以及阻挡部133。其中，过渡件13设置在联动部件11和驱动部件51之间。

具体来说，在沿Y轴方向上，安装部131与联动部件11的右端固定连接，过渡部132伸入于驱动部件51内；阻挡部133具有勾设在驱动部件51内，并拉动联动部件11沿Y轴方向向右移动的第五位置；及联动部件11与驱动部件51分离设置并具有相对运动的第四位置。也即过渡件13在第四位置与第五位置之间切换；本实施例中，每个联动部件11上均共设有两个过渡件13。

具体而言，如图4和图5所示，联动部件11沿Y轴方向的右侧端部设有由外向内凹陷的呈内螺纹的连接安装孔，安装部131具有螺纹结构，安装部131插设在连接安装孔内，并与安装孔螺纹固定连接；驱动部件51沿Y轴方向的左端上设有第一台阶孔，第一台阶孔的第一台阶面513朝向Y轴方向的右侧，第一台阶面513沿Y轴方向的左右两侧分别连接有第三通孔511和第四通孔512，过渡部132穿设在第一台阶孔内，阻挡部133设置在第四通孔512内，并且在第一状态前以及在第二状态后，第一台阶面513抵接在阻挡部133的沿Y轴方向的左侧端面上；在第一状态和第二状态中，第一台阶面513与阻挡部133的沿Y轴方向的左侧端面之间留存有间隙。

具体而言，在联动部件11的右侧壁面抵靠在驱动部件51的左侧壁面，过渡件13相对处于在第四位置时，第一台阶面513与阻挡部133之间存留的间隙为第一间隙a，并且在由第四位置向第五位置转化时，驱动部件51向右滑动，第一间隙a缩小直至驱动第一台阶面513抵接在阻挡部133上。

例如，本实施例中，如图4所示，沿Y轴方向位于左侧的第三通孔511的直径小于位于右侧第四通孔512的直径，保证过渡部132的直径小于第三通孔511的直径，阻挡部133呈圆柱体，阻挡部133的直径大于第三通孔511的直径，保证阻挡部133卡设在第四通孔512内；并且阻挡部133的直径小于第三直径，保证阻挡部133可沿Y轴方向上在第四通孔512内滑动设置即可。

此外，联动部件11和驱动部件51之间还设有至少一个导向件，导向件沿Y轴方向延伸设置，导向件的两侧分别插伸在联动部件11沿Y轴方向的右侧端面和驱动部件51沿Y轴方向的左侧端面，进一步保证联动部件11以及驱动部件51二者沿Y轴方向联动稳定性。如，每个联动部件11上设有四个导向件。

如图2和图3所示，驱动机构除了驱动部件51，还包括过渡块52、推拉杆53以及定位件54。其中，过渡块52的左端与驱动部件51的右端固定连接，推拉杆53穿设在过渡块52内，定位件54设置在联动部件11沿Z轴方向的上方，定位件54可穿伸地固定在联动部件11的顶部内，用以保证，定位件54未脱离联动部件11顶部时，限制靠近定位件54一端的的联动部件11沿Y轴方向的移动。

具体而言，过渡块52设有竖向并呈倾斜设置的开孔；开孔背向模型腔体一侧的表面具有与Y轴方向呈倾斜的第二坡面522；推拉杆53具有适于抵接在第二坡面522上且与Y轴方向呈倾斜的第三坡面，推拉杆53竖向插入或抽出开孔内，驱动过渡块52水平滑动以带动联动部件11沿Y轴方向滑动，进而驱动联动部件11处于开模或合模动作下。

具体在本实施例中，如图18所示，当推拉杆53沿Z轴方向向下移动时，过渡块52联动驱动部件51沿Y轴方向向左滑动，当推拉杆53沿Z轴方向向上移动时，过渡块52联动驱动杆23沿Y轴方向向右移动。定位件54呈沿Z轴方向向下延伸的柱体，相应地，在沿Z轴方向上，设置在上的联动部件11顶部设有向下凹陷的第二限位槽16；在第二状态前，呈柱体的定位件54插设在第二限位槽16内，并在第二状态后，定位件54脱离第二限位槽16。

第一间隙a与定位件54伸入联动部件11的长度之间的比值等于第二坡面522与Y轴方向所成倾角的正切值。用以保证只有当定位件54从联动部件11内完全抽出时，联动部件11方才受到驱动部件51的作用力朝向Y轴方向右侧滑移，并进行侧抽芯的开模动作。进而防止联动部件11由于定位件54未完全抽离而卡死，导致注塑系统无法运动。

本实施例提供的注塑系统还包括、动模以及定模。其中，定模密封扣设在动模上，且二者围成密封的模型；模型腔体侧壁上分别设有供卡针机构2和侧抽芯机构3伸入的第一进口和第二进口；驱动机构固定在定模的定模板61上。

具体而言，如图3和图18所示，定模沿Y轴方向由左至右依次设有定位件54、以及驱动杆23以及设置在定模右端呈楔型的锁定件62。锁定件62的靠近过渡块52一侧的端面与过渡块52抵接并锁紧，用以保证注塑系统在注塑过程中，保证注塑稳定性。

此外，在本实施例中，注塑系统还包括设置在动模与定模之间的卡线束机构63，卡线束机构63，包括：卡接在定模与动模之间的过渡体64，及过渡体64面向定模一侧的表面与定模之间围成若干第一卡线槽641；以及面向动模一侧的表面与动模之间围成若干第二卡线槽642；线束的端部连接于在卡针动作时，卡接在夹持腔体223内的金属嵌件；具体而言，本实施例可卡设上下两层线束，设置在Z轴方向上上方的第一层线束，以及设置在下方的第二线束。

因而，注塑带有线束的金属嵌件注塑体时，在步骤S3中，线束在联动部件11沿第三滑槽113滑入第二滑槽112的同时，其第一线束和第二线束分别卡装在第一卡线槽641内和第二卡线槽642内。

如图19所示，本实施例提供的注塑系统，在合模注塑过程中，包括以下步骤：

S1：合模动作开始前，联动部件11以及驱动机构分置在侧抽芯机构3外侧，此时，首先将嵌件安装在夹持腔体223内，并进行卡针动作；

S11：卡针机构2中，首先将金属嵌件沿Y轴方向卡设在夹持腔体223内，并且保证在沿X轴方向上嵌件的右侧端面抵接伸入在夹持腔体223的底部；而后，驱动杆23在联动部件11的驱动下沿第一滑槽2131由右向左运动，驱动杆23的左端伸入第一滑槽2131，并伸入安装孔内，平直面232逐渐抵压在第一凸起2214顶部，进而驱动夹持部2212沿X轴方向朝向第二夹头222一侧向下弯曲运动，从而第一过渡部2213抵接在第一坡面231上时，驱动杆23处于挤压第一夹头221的第二位置，夹持腔体223缩小，夹持部2212的左端朝向嵌件一侧紧密抵接在嵌件的外壁面上，实现夹持。

S12：侧抽芯机构3中，在沿Z轴方向上，插接件321在第一弹性件322沿Z轴方向向下的第一偏压力的作用力下，插接件321的底部保持落入在第一让位槽411内，限位组件32处于脱离联动部件11限位的第二限位位置；

S13：联动部件11连同卡针机构2，以及驱动机构均设置在模架41外，驱动杆23受驱动部件51带动朝向第一夹头221一侧移动时，在沿Y轴方向上，驱动部件51的左侧壁面与联动部件11的右侧壁面由相互分离的第三位置向相互抵接的第四位置转化；进而，在沿Y轴方向上，阻挡部133的左侧壁面相对于驱动部件51向右运动，由阻挡部133的左侧壁面与第一台阶面513之间由相互抵靠向形成第一间隙a进行转化；

S2：将联动部件11连同卡针机构2以及驱动机构，由模具外装入模具腔体内，并保证侧抽芯机构3相对模架41处于开模位置，且注塑系统处于第一状态前的下述位置：

S21：卡针机构2中，驱动杆23始终保持处于挤压第一夹头221并夹持嵌件的第二位置状态下；

S22：侧抽芯机构3中，滑动体31以及限位组件32仍保持处于S12中的位置状态；联动部件11装入安装区域42过程中：联动部件11先沿第三滑槽113的长度方向，通过与导向凸起44之间的配合而滑入至安装区域42，直至联动部件11的底部抵接在第一台阶上；此时，导向凸起44沿第三滑槽113滑移至第二滑槽112内，且第一导向坡面121与第二导向坡面312之间的位置关系由相互远离转化为相互抵接；使得侧抽芯机构3相对模架41处于开模位置，拨动件12的第一坡面231与第一豁口311相互抵接设置；

S23：联动部件11右侧壁面与驱动部件51的左侧壁面仍处于相互抵接的状态，过渡件13与驱动部件51相对分离的第四位置；第一间隙a仍存在于过渡件13与驱动部件51之间；

S3：推拉杆53沿Z轴竖向伸入第二通道521，注塑系统处于第一状态，注塑系统中的侧抽芯机构3进行送芯动作；

S31：卡针机构2中，驱动杆23仍相对保持处于S21中的位置状态；

S32：侧抽芯机构3中，在沿Y轴方向上，拨动件12与第一豁口311之间相互抵接，并联动滑动体31一同向左运动；限位组件32相对滑动体31由第二限位位置转化为第一限位位置，插接件321受到滑动体朝向左侧的力的作用；在沿Z轴方向上，插接件321受第一导向面3211的受力驱动下，插接件321向上抬起逐渐并脱离第一让位槽411，其顶部逐渐伸入第一限位槽111；直至插接件321的底部完全脱离第一让位槽411，并在第一弹性件322的沿Z轴方向朝向下的第一偏压力的作用下，插接件321的底部抵接在模架41的顶部表面上；此时，限位组件32将处于被联动部件11限位的第一限位位置，滑动体与联动部件处于锁定状态；

S33：沿Y轴方向上，驱动部件51的左侧壁面抵接在联动部件11的右侧壁面上，驱动机构相对联动部件11仍处于第四位置；沿Z轴方向上，定位件54随推拉杆53逐渐从上向下运动，并逐渐插入设置在上方的联动部件11的一侧第二限位槽16内；卡针机构2受联动部件11位移限制，卡针机构2、联动部件11与驱动部件51同步在沿Y轴方向上向左运动的第一状态；

S4：推拉杆53完全伸入第二通道521，合模动作完成，侧抽芯机构3到达合模位置，注塑系统处于以下动作位置：

S41：卡针机构2中，伸缩杆相对保持处于挤压第一夹头221并夹持嵌件的第二位置，与S31状态保持一致；

S42：侧抽芯机构3中，在沿Y轴方向上滑动体31以及型芯33到达预设位置，沿Y轴方向上，联动部件11底部的拨动件12仍抵接在第一豁口311处，并限制滑动体31沿Y轴方向向右滑动；在沿Z轴方向上，插接件321的顶部陷入第一限位槽111内，插接件321的底部抵接在模架41的顶部表面上，即限位组件32仍保持处于被联动部件11的限位的第一限位位置；

S43:联动部件11与驱动机构的两个连接侧中，此时，定位件54完全插入设在联动部件11的第二限位槽16内；沿Y轴方向上，阻挡部133左侧端面与第一台阶面513分离设置，并存留第一间隙a，此时，驱动机构相对联动部件11处于第四位置；

至此合模动作结束，此时，进行注塑带有金属嵌件，同时，成型通孔的注塑成品件；

如图19所示，本实施例提供的注塑系统，注塑结束后，开模取件，包括以下步骤：

S5：沿Z轴方向向上抬升推拉杆53，注塑系统处于第二状态前：卡针机构2处于退针动作：

S51：卡针机构2中，处于第二位置的驱动杆23沿第一滑槽2131向右滑动，驱动杆23的平直面232逐渐脱脱离第一凸起2214的顶部，直至，驱动杆23处于和第一夹头221处于相对分离的第一位置，以解除对嵌件的夹持作用；

S52：联动部件11位置相对不动，因而侧抽芯机构3无受力，限位组件32仍处于被联动部件11限位的第一限位位置，并保持处于S42中的状态位置；

S53：驱动机构与联动部件11的连接侧，定位件54沿Z轴方向逐渐向上从第二限位槽16内抽出，直至完全抽出；在沿Y轴方向上，由于联动部件11受定位件54的定位作用，其相对位置将保持不变而无作用位移；在沿Y轴方向上，驱动部件51向右运动，且第一台阶面513朝向阻挡部133的左侧端面靠近运动，直至与阻挡部133的左侧完全抵接；注塑系统由第四位置向第五位置转化。

S6：继续沿Z轴方向向上抬升推拉杆53，注塑系统向第二状态的动作位置转化：

S61：卡针机构2中，驱动杆23保持与第一夹头221处于相对分离的第一位置，并与驱动部件51同步沿Y轴方向朝向右侧运动，以将嵌件从夹持腔体223中脱离出来；

S62：联动部件11向右运动，在沿Y轴方向上，插接件321的顶端左侧受到第一限位槽111槽内的左侧壁面向右的作用力，限位组件32将带动滑动体31向右移动，插接件321的底部滑设在模架41的顶部表面上；限位组件32仍处于被联动部件11限位的第一限位位置；

S63：在沿Y轴方向上，过渡块52带动驱动部件51向右运动，由于阻挡部133的左侧壁面受第一台阶面513向右的拉力，过渡件13的左端带动联动部件11一同向右运动，因而过渡件13与驱动部件51处于相互勾设的第五位置；卡针机构2受联动部件11位移限制，卡针机构2、联动部件11与驱动部件51同步在沿Y轴方向上向左运动；

S7：继续沿Z轴方向向上抬升推拉杆53，注塑系统处于第二状态，侧抽芯动作到达开模位置；

S71：卡针机构2的驱动杆23保持与第一夹头221处于相对分离的第一位置，

S72：联动部件11继续驱动滑动体31沿Y轴方向向右移动，滑动体31到达开模位置，限位组件32将由第一限位位置向第二限位位置转化，插接件321相对滑动体31沿Z轴方向向下滑动，插接件321的底部落入第一让位槽411内，其顶部沿Z轴竖向滑出第一限位槽111并缩回滑动体31内；限位组件32脱离联动部件11的限制而重新连接于模架41上；

S73：过渡件13与联动部件11仍保持处于相对勾设的第五位置，联动部件11的右侧壁面与驱动部件51的左侧壁面相互分离；

S8：推拉杆53完全抽出第二通道521，开模动作完成，注塑系统处于以下位置：

S81：卡针机构2的驱动杆23保持与第一夹头221处于相对分离的第一位置，

S12：侧抽芯机构3中，沿Y轴方向上拨动件12远离第一豁口311并设置第一豁口311的右侧，限位组件32仍处于脱离联动部件11的第二限位位置；

S83：相应在联动部件11以及驱动机构之间，过渡件13与联动部件11仍保持处于相对勾设的第五位置，联动部件11的右侧壁面与驱动部件51的左侧壁面相互分离；沿Y轴方向上，导向凸起44避开联动部件11的左侧端面设置；

此时，可将注塑好的注塑成品件从模型腔体内抽出，至此注塑系统动作结束。

本实施例提供的注塑系统，其在第一状态下，保证注塑系统在合模过程中，卡针机构2与侧抽芯机构3同步运动，此时，仅需要保证动作驱动机构的合模到位，即可保证两动作同时且准确到位；而在第二状态下，开模过程中，侧抽芯机构3与卡针机构2相互分离，保证带有金属嵌件注塑成型的工件可以依次脱离卡针机构2以及侧抽芯机构3的限位，进而脱离模型腔体，并最终得到成品注塑件。因而，通过设置联动部件11，即可实现通过一组驱动机构同时驱动卡针机构2以及侧抽芯机构3进行关联动作，保证依次卡针动作以及侧抽芯可靠性高，并准确实现合模到位准确以及开模脱离限位的功能，避免由于人工操作误差，导致的注塑成品率下降的问题的出现；提高注塑成品件的产出率。

作为本实施例的第一种替换实施方式，卡针机构2中，还可以不设置安装体，只要保证夹持部件相对固定设置在联动部件11上即可，如，第二夹头222固定设置在联动部件11，并通过驱动杆23沿Y轴方向伸缩运动，对嵌件进行夹持即可。

作为本实施例的第二种替换实施方式，联动部件11的个数可以为一个、三个、四个等等更多，设置在联动部件11的卡针个数相应地也可以为一个、两个、三个、五个或者更多，具体联动部件11的个数，以及每个联动部件11内设有的卡针机构2个数依据实际使用需求进行确定，如成品工件所需卡设的嵌件的层数，以及每层嵌件的个数。

类似地，侧抽芯机构3的个数也依据实际使用需求进行确定，可以为两个、三个或者更多，并依据所需要的为通孔或者盲孔进行型芯33伸入长度的确定。

进一步地，联动结构的设置组数，可以为一组、三组、四组或者更多；设置的组数越多，一次性注塑所得到的成品注塑件的个数也就越多，成品率也将越高。

作为本实施例的第三种替换实施方式，第一间隙a与定位件54伸入联动部件11的长度之间的比值至多等于第二坡面522与Y轴方向所成倾角的正切值即可。即，在步骤S53中，定位件54从联动部件11内抽出，保证在定位件54完全抽出后，联动部件11方才收到驱动部件51的作用力朝向Y轴方向右侧滑移，并进行侧抽芯的开模动作。

实施例4

本实施例提供的一种注塑系统，其与实施例3中所提供的注塑系统之间的区别之处在于：

还包括在S8位置上，对应于联动部件11的位置，在沿Z轴方向上，联动部件11以及驱动部件51的下方，还设有至少一个第一抬升件74；此外设置在远离联动部件11的模架41内部沿Z轴方向由上至下，间隔设有第三安装板71以及第四安装板72，第三安装板71和第四安装板72之间设有至少一个第二弹性件73。在步骤S8时，第二弹性件73处于自然状态；若当第三安装板71和第四安装板72相互靠近时，第二弹性件73将对第四安装板72施加朝向下的第二偏压力第一抬升件74的底部勾设在第四安装板72上，其顶端沿Z轴方向上设置在步骤S8时的联动部件11和驱动部件51的底部表面上。

在步骤S8后，还包括步骤S9：

S9：沿Z轴方向上，对第三安装板71的底部施加朝向上的作用力，使得第二弹性件73朝向下的第二偏压力，联动部件11以及驱动部件51在第一抬升件74顶部驱动下，同时被顶出安装区域42内。

当然，类似地，沿竖直方向上，在模具腔体内也具有将成品工件顶出的第二抬升件75，第二抬升件75的底部固定设置在模具型腔下侧，在S9过程中，第二抬升件75的顶端将驱动成品件超向上抬升。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。