一种复合材料自动预浸料设备的喷嘴的制作方法

本实用新型涉及复合材料的加工技术领域，具体涉及复合材料自动预浸料设备。

背景技术：

复合材料的制备方法一般分干法和湿法，湿法成型即由工人手动调节树脂成分，以涂刷、浸渍等方法准备预浸料，然后手工裁剪成合适尺寸的料理，最后进行生产。国内外现有的复合材料预浸料自动化生产设备，虽然生产效率高，但使用成本高。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题：准备预浸料过程中，如何将含有树脂成分的液态混合物均匀地涂抹在下隔离膜上。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种复合材料自动预浸料设备的喷嘴，包括壳体、设置在壳体上方的进液口、位于壳体下方的喷嘴出口，壳体的内腔呈狭长状，壳体的内腔中设有分流板，分流板倾斜设置，分流板的顶端位于进液口的下方。

含有树脂成分的液态混合物经进液口进入所述喷嘴，所述液态混合物部分落在分流板的左侧，部分落在分流板的右侧，所述液态混合物得到分流，均匀地分布在壳体狭长的内腔中，经所述喷嘴出口喷涂在下隔离膜上，使准备的预浸料质地均匀。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为一种复合材料自动预浸料设备的喷嘴；

图2为一种复合材料自动预浸料设备的喷嘴的平面图；

图3为图1的剖视图。

图中符号说明：

10、壳体；11、上腔体；12、下腔体；

20、进液口；

30、喷嘴出口；

40、分流板；

50、旋转板；51、旋转轴；

60、电机。

具体实施方式

结合图1至图3，一种复合材料自动预浸料设备的喷嘴，包括壳体10、设置在壳体上方的进液口20、位于壳体下方的喷嘴出口30。

壳体10的内腔呈狭长状，壳体的内腔中设有若干分流板40，若干分流板分成两组，第一组位于进液口20的左侧，第二组位于进液口的右侧，第一组分流板和第二组分流板关于进液口的中心线左右对称。作为一种优选，每组分流板的数量为三个，每块分流板倾斜设置，分流板的顶端位于进液口的下方。所有分流板中，位于下方的分流板的顶端横向突出位于上方的分流板的顶端，如此，从进液口20下落的混合物能够落在每个分流板的顶端，并沿相应的分流板倾斜下落至壳体内腔的各个角落。

壳体10的内腔中设有旋转板50，旋转板安装在旋转轴51上，所述旋转板位于分流板40的下方，所述旋转板位于喷嘴出口30的上方；旋转板上设有压力传感器，压力传感器与电机60连接，电机安装在壳体外，电机与所述旋转轴连接。沿若干分流板倾斜下落的混合物能够均匀分布在狭长的旋转板50上，所述压力传感器感受来自混合物的压力，当压力达到一定值时，压力传感器被触发，所述电机转动，旋转板被驱动，旋转90度，其上的混合物经所述喷嘴出口30喷出喷嘴，其作用在于：喷射至下隔离膜上的混合物均匀，而非分布不均。其中，旋转轴51的左右两侧分别枢接在壳体10的左右两侧壁上，所述电机60安装在壳体左右两侧壁中的一个侧壁上。

壳体10的内腔包括上腔体11和下腔体12，上腔体的截面呈梯形，下腔体的截面呈长方形，所述旋转板50设置在上腔体和下腔体的衔接处。截面呈梯形的上腔体利于混合物在旋转板上积聚，使混合在旋转板上均匀分布；截面呈长方形的下腔体利于喷嘴将混合物快速喷出，提高工作效率。

实际操作中，所述复合材料自动预浸料设备，包括混胶系统、纤维料供给机构、上隔离膜供给机构、下隔离膜供给机构、压辊、传送机构、工作台；所述压辊设置在工作台上，传送机构设置在工作台上且位于压辊的前方，纤维料供给机构、上隔离膜供给机构、下隔离膜供给机构位于工作台上方且位于压辊的后方；纤维料供给机构位于上隔离膜供给机构和下隔离膜供给机构之间，所述混胶系统设有本实用新型所述的喷嘴，所述喷嘴位于纤维料供给机构和下隔离膜供给机构之间。上隔离膜供给机构向压辊方向输送上隔离膜，下隔离膜供给机构向压辊方向输送下隔离膜，纤维料给机构向压辊方向输送纤维料，喷嘴将混胶系统中的树脂和固化剂混合物喷射在下隔离膜上。至压辊处，上隔离膜、纤维料、所述混合物、下隔离膜依次上下叠加在一起。经过压辊，上隔离膜、纤维料、所述混合物、下隔离膜被压合在一起，形成预浸料。传动机构将所述预浸料向前输送至下一工位。