注塑成型组件及制造方法与流程

本申请的目的是注册一种注塑成型组件和一种通过注塑成型基本上呈层状的塑料材质的零件的制造方法。

更具体地，本发明提出了一种用于制造在外部具有至少一个平面的零件的注塑成型组件的开发，所述注塑成型组件设置有用于注射塑料材料的注射装置、和用于形成零件且具有两个可面向彼此的可移动部分的模具，其中，所述模具的两个部分之一具有在注射或成型步骤用作配对模具(counter-mold)的环形带、以及用于在所述模具内获得的一个或多个零件的运输装置。

背景技术：

长期以来，用于形成不同塑料材质的零件的许多注射系统和机器是众所周知的。常规的塑料注射机通常包括注射装置(喷嘴、材料供给装置等)和成型区域，所述成型区域包括由能够联接在一起的两个部分形成的模具，其中，至少一个部分包括一个或多个具有由该机器将要制备的成型零件的形状的腔体。这两个部分通常由在注射阶段处于关闭状态时呈“箱”状的两个金属本体组成。为了促进零件从模具内部脱模，使用脱模机，这意味着增加了制造模具的复杂性和所花费的时间，并且增加了制造成本。

此外，申请人目前没有发现具有本文所述的所有特征的发明的存在。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种在本领域中结构新颖的注塑成型组件，解决上述缺点，还提供其他附加的优点，这些优点从下面的随附说明中可以明显看出。

因此，本发明的目的是提供一种用于制造在外部具有至少一个平面的零件的注塑成型组件，所述注塑成型组件包括用于注射塑料材料的注射装置、及用于形成零件的具有两个可移动部分的模具，至少一个所述部分可相对于另一部分移动并且能够面向彼此，其中，所述模具的所述两个部分之一具有用于形成成型零件的模腔，并且所述模具的特征在于所述模具的第二部分包括由例如金属材料制成的环形带，所述环形带能够通过致动装置沿路径移动，所述环形带的至少一个面是光滑的，光滑的一面可作为配对模具，其包括挤压装置，所述挤压装置用于施加压力并保持所述环形带的区域面向并接触所述模具的第一部分，使得在成型条件期间所述腔处于闭合和密封状态。

由于这些特征，获得了一种降低了复杂度的系统，因为它使得在例如薄板形式的层状零件的制造中简化了模具的构造，因为仅需机械加工模具的单个部分。

在一个优选的实施例中，所述致动装置包括至少一对彼此隔开一定距离并面向彼此的辊子，所述环形带从该对辊子之间通过，使得所述辊子通过接触将运动传递给所述环形带，至少一个辊子与电动机装置连接。

为了促进所述环形带沿着其路径移动，设置沿着所述环形带的路径布置的引导装置。

根据本发明的另一方面，所述成型组件包括冷却装置，所述冷却装置用以使所述环形带的至少一个区域保持特定的温度值，所述特定的温度值与成型步骤期间所述环形带的区域的温度不同。

此外，所述组件可以设置有滑动装置，所述滑动装置将所述挤压装置或所述模具的第一部分的运动相对于所述模具的第一部分或所述挤压装置关联起来。

另外，所述成型组件可以包括用于粘附在所述环形带上的零件的排出装置，所述排出装置位于沿所述环形带的一点处，超出所述注射装置所处的区域。这样，可以确保所有的成型的和最初由所述环形带支撑的零件都不会引入所述成型区域。

优选地，所述环形带布置在相对于水平面垂直的纵向平面上，考虑到刚从成型区域出来的零件会由于重力而降落，所述环形带的这种定位设置有利于促进所获得的零件下落。这方面避免了使用复杂的装置来使成型零件脱模。

优选地，所使用的环形带可以由一体件制成，从而便于其组装和/或替换，并降低制造成本。

本发明的另一个目的是提供一种从具有两个互补部分的模具中注塑出基本上呈层状的塑料材质零件的制造方法，其中，所述塑料材料的熔融温度在60-160℃范围内，更优选为60-100℃，在该制造方法的一个成型步骤中，将熔融的塑料材料流注入到所述模具的构成成型区域的两个部分之一中限定的腔体中。具体地，本发明的方法的特征在于，在所述成型步骤中，所获得的成型零件保持粘附在所述模具的没有腔体的部分上，所述模具的没有腔体的所述部分为环形带，所述环形带以逐步方式起作用。

优选地，在成型步骤之前，当所述环形带的区域位于成型区域中时，其温度值大于所述模具的面向所述环形带的部分的温度。这样，取决于所使用的塑料材料(树脂熔融温度在大约60-160℃，更优选地在60-160℃)，避免了由于注入聚合物的不良结晶形成次品。

同样，并且优选地，在成型步骤之后，附带有获得的零件的环形带的区域经历冷却步骤，以相对于成型区域中所述环形带的温度降低温度。

该专利的另一个目的是提供一种通过前述制造方法获得的层状零件。

该方法特别适于制造用于加固鞋类的零件，例如，用于鞋跟或鞋尖的零件。

附图说明

本发明的注塑成型组件的其他特征和优点将通过对优选但非排他性的实施例的描述而变得明显，所述实施例在附图中以非限制性示例的方式示出，其中：

图1示出了根据本发明一实施例中的注塑成型组件的示意性平面图；

图2示出了在工作位置或成型零件或成型条件下的上图所示组件的示意性平面图；

图3示出了成型组件的示意性侧视图，其中包括挤压装置的另一视图；

图4示出了在成型步骤之前的步骤中成型区域的等距示意图；

图5示出了在成型条件下成型区域的等距示意图；及

图6示出了根据本发明的零件的制造方法的不同步骤的示意图，其中，箭头(f)指示环形带的前进方向。

具体实施方式

鉴于上述附图，并且根据所采用的编号，可以在其中观察到本发明的优选实施例的示例，该示例包括以下指出和详细描述的部分和元件。

如图所示，所述注塑成型组件被设想为制造在外部具有至少一个平坦表面的零件(p)，例如片状的层状零件。

所述系统包括用于注射塑料的注射装置和用于形成零件的模具，所述模具具有两个可移动部分(1、2)并且这两个可移动部分能够面向彼此，其中，所述模具的部分之一(1)具有用于形成成型零件的模腔。这些注射装置包括已知类型的注射机(3)(具有注射喷嘴、与塑料材料供给装置连接的加热装置)，因此不必提供所述注射机的更多细节描述。如图3所示，所述注射机包括具有定量给料料斗(dosinghopper)(12)的进料装置，所述定量给料料斗(12)分配粒料形式的塑料材料。

所述模具的第二部分(2)由环形带组成，所述环形带通过致动装置沿路径移动，所述环形带的至少一个表面是光滑的，可作为配对模具，其包括挤压装置，总体上用附图标记(4)表示，所述挤压装置用以施加压力和保持所述环形带的区域面对所述模具的第一部分(1)并与所述模具的第一部分(1)接触，使得在成型条件期间至少一个腔处于闭合和密封状态。所述环形带布置在相对于水平面垂直的纵向平面上。

所述环形带由金属材料制成，例如钢，例如抛光的不锈钢，金属材料制成的环形带能够承受在腔体(将要获得的零件(p)在所述腔体中成型)内部产生的压力，从而可防止零件在平坦区域上发生变形，换句话说，就是防止所述塑料零件(p)在其与所述环形带接触的区域上发生变形。

关于挤压装置(4)，其包括具有光滑表面的压板(40)，所述压板(40)借助于传统的滑动系统而垂直于所述带的前进方向线性运动，所述滑动系统具有多个导杆(41)。图3示出了另外的一种表示，其中仅示出了挤压装置(4)的一部分，以便于对其进行理解。以此方式可以看出，所述压板(40)如何安装在滑架(42)的一端上，滑架(42)也借助滚动装置(例如，呈转轮形式的滚动元件(43))可沿着轨道或类似物体轴向和水平移动。

所述注射装置(3)和前面描述的挤压装置(4)由单个共同的基座支撑。

关于致动装置，其包括彼此间隔开一定距离并面向彼此的一对辊子(6)，所述环形带从该对辊子(6)之间通过，使得所述辊子(6)通过接触将运动传递给所述环形带，至少一个所述辊子(6)与电动机装置(未示出)连接。特别值得一提的是，所述环形带(2)的运动与所述模具的第一部分(1)以及作用在所述环形带的面向所述模具的第一部分(1)的部分上的压板的运动同步。

为了确保所述环形带正确定位，设置沿所述环形带的路径布置的引导装置，所述引导装置具有位于成型区域(以虚线100示出)两端的多个辊子(8)和定位器(9)，所述环形带在所述成型区域滑动。

为了当所述环形带与所述模具的第一部分接触时，在环形带的区域中达到和/或保持特定的温度，所述注塑成型组件包括加热装置，例如，加热电阻、红外加热系统或其它任何本领域已知的加热装置，所述加热装置在图1和图2中通过附图标记(10)示意性地示出。这样，当所述环形带的区域位于所述成型区域(100)中时，其温度值大于所述模具面对所述环形带的部分(1)的温度。同样地，在远离成型区域的区域中，可以布置已知的冷却装置，通过附图标记(7)示意性的示出，(例如，具有可调节温度的空调机)，所述冷却装置用于降低所述环形带的温度，从而有利于粘附的成型零件的掉落。

另外，所述成型组件包括用于粘附在所述环形带上的零件的排出装置，所述排出装置位于沿所述环形带的一点处，超出所述注射装置所处的区域或成型区域。在所示的实施例中，这些排出装置包括位于所述环形带的路径的一点上的刮刀(11)，所述刮刀能够通过轴(13)以枢转方式运动。所述刮刀(11)的存在确保了所述环形带在成型区域(100)中与所述模具的第一部分(1)接触时没有零件。

图6示意性地示出了上述注塑成型组件的方法的各个步骤，其中可以看到所述环形带相对于地面或水平面的垂直布置，以及例如从成型区域(100)出来的零件(p)的布置。

用于制造本发明的注塑成型组件的细节、形状、尺寸和其他附加元件可以适当地由不脱离权利要求所限定的范围的其他细节、形状、尺寸和附加元件替代。