本发明涉及纽扣制作技术领域，特别是涉及一种3d彩色纽扣的制作方法。
背景技术：
纽扣为常用服饰配件，目前市场上现有工艺方法及技术因为外观瑕疵、成本高、制作难度高等各种原因，无法制作精美且成本低廉的3d彩色纽扣，致使纽扣特别是儿童纽扣颜色单一，外观单调，缺乏新意。
现有技术的3d彩色纽扣制作工艺主要有以下两种：
一是热转移工艺，此工艺生产成本高，印刷层附着在产品表面，不具备防刮、耐磨等纽扣日常使用的基本要求。
二是透明片材反印吸塑成型后注塑的模内贴注塑工艺，此工艺的印刷层为胶水与产品表面贴合无法满足纽扣频繁洗涤及使用的要求，极易脱落。且生产工艺中需切边，导致外观不良且锐角易伤手，不符合儿童纽扣的安全要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种3d彩色纽扣的制作方法，通过工艺改进，使制作出的3d彩色纽扣，外观完美无锐角，使用寿命长，耐划伤及洗涤，并具有生产工艺简单可靠，成本低廉的特点，具有良好的市场前景。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种3d彩色纽扣的制作方法，包括：
在透明塑料片材的一面印刷预置的彩色图案；
通过吸塑工艺将所述透明塑料片材吸塑成型为符合预置形状要求的且具有圆弧形腔体的仿形体，并使所述彩色图案处在凸出的一面中；
将所述仿形体的凸出的一面朝下而放入预置的下模体中，该下模体具有开口朝上的圆弧形的型腔，所述仿形体的凸出的一面与所述下模体的型腔的腔壁之间呈间隙配合；所述仿形体的上边高出所述下模体的型腔一个预置的高度尺寸，所述仿形体的表面积大于所述下模体的型腔的表面积；
将上模体配合在下模体上，该上模体具有开口朝下的型腔，上模体的型腔的周边尺寸与下模体的型腔的周边尺寸相吻合，上模体的型腔的侧壁设为r角结构，上模体的型腔的深度小于仿形体的上边高出下模体的型腔的高度尺寸，从而使得仿形体配合于上、下模体后，仿形体的上边形成弯折边；
通过上模体的正中间向上、下模体的型腔内注入注塑胶料，注塑胶料在注射压力作用下向下打在仿形体的凹入的一面的底端，而后由下而上贴着模具型腔边壁注满腔体，从而让仿形体顺序贴紧胶料表面并实现自行卷边。
进一步的，还包括对所述仿形体的上边进行裁切处理，使所述仿形体的上边高出所述下模体的型腔一个预置的高度尺寸。
进一步的，在所述仿形体的凸出的一面与所述下模体的型腔的腔壁之间的间隙配合中，还包括将所述仿形体的凸出的一面的最底端与所述下模体的型腔的腔壁相接触。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明由于采用了让仿形体的凸出的一面与所述下模体的型腔的腔壁之间呈间隙配合，仿形体的上边高出所述下模体的型腔一个预置的高度尺寸，仿形体的表面积大于所述下模体的型腔的表面积；即，将仿形体设计成周边尺寸小于下模体的型腔的周边尺寸，高度尺寸高于下模体的型腔的高度，使得仿形体放入下模体的型腔后，仿形体的凸出的一面与下模体的型腔的腔壁之间呈间隙配合，仿形体的上边高出下模体的型腔，当合紧上模体时，由于上模体的型腔的深度小于仿形体的上边高出下模体的型腔的高度尺寸，使仿形体的上边形成弯折边；同时，还将上模体的型腔的侧壁设为r角结构，以及通过上模体的正中间向上、下模体的型腔内注入注塑胶料。本发明的这种结构，利用仿形体与下模体的型腔的腔壁之间的间隙，可以在注塑胶料时的注射压力作用下让仿形体张紧，注塑完成后，仿形体收缩而与注塑胶料所形成的纽扣胚体紧密结合；利用仿形体的上边高出下模体的型腔，以及上模体的型腔的侧壁设为r角结构，可以在纽扣胚体的边缘形成倒扣边，使纽扣胚体不会与仿形体相脱离，并且无须切边；通过上模体的正中间向上、下模体的型腔内注入注塑胶料，可以保证注射压力沿中间向周边均匀扩散，保证了仿形体与纽扣胚体结合的均匀性；使制作出的3d彩色纽扣，外观完美无锐角，使用寿命长，耐划伤及洗涤，并具有生产工艺简单可靠，成本低廉的特点，是3d纽扣彩色工艺的一大突破，具有良好的市场前景。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种3d彩色纽扣的制作方法不局限于实施例。
附图说明
图1是本发明的实施例的仿形体的结构剖视图(未画剖面线)；
图2是本发明的实施例的仿形体配合在上、下模体中的示意图(仿形体未画剖面线)；
图3是本发明的实施例的向上、下模体的型腔内注入注塑胶料的示意图(仿形体未画剖面线)；
图4是本发明的实施例的脱模后的纽扣的结构剖视图(仿形体未画剖面线)；
图5是本发明的实施例的成型后的纽扣的外形示意图。
具体实施方式
实施例
参见图1至图5所示，本发明的一种3d彩色纽扣的制作方法，包括：
在透明塑料片材的一面印刷预置的彩色图案；
通过吸塑工艺将所述透明塑料片材吸塑成型为符合预置形状要求的且具有圆弧形腔体的仿形体1(如图1所示)，并使所述彩色图案处在凸出的一面11中；
将所述仿形体1的凸出的一面朝下而放入预置的下模体2中，该下模体2具有开口朝上的圆弧形的型腔21，所述仿形体1的凸出的一面与所述下模体2的型腔21的腔壁之间呈间隙20配合；所述仿形体1的上边高出所述下模体2的型腔21一个预置的高度尺寸，所述仿形体1的表面积大于所述下模体2的型腔21的表面积；
将上模体3配合在下模体2上(如图2所示)，该上模体3具有开口朝下的型腔31，上模体3的型腔31的周边尺寸与下模体2的型腔21周边尺寸相吻合，上模体3的型腔31的侧壁设为r角结构32，上模体3的型腔31的深度小于仿形体1的上边高出下模体2的型腔21的高度尺寸，从而使得仿形体1配合于上、下模体2、3后，仿形体1的上边形成弯折边12；
通过上模体2的正中间的注射口33向上、下模体2、3的型腔内注入注塑胶料，注塑胶料在注射压力(如图3中箭头所指)作用下向下打在仿形体1的凹入的一面的底端，而后由下而上贴着模具型腔边壁注满腔体，从而让仿形体1顺序贴紧胶料表面并实现自行卷边(如图3所示)，注塑完成后，由注塑胶料形成的纽扣胚体4与仿形体1紧密地结合在一起(如图4所示)，3d彩色纽扣40的底边缘具有r角结构41，该r角结构41是由上模体3的型腔31的侧壁的r角结构32注塑胶料后所形成。
进一步的，还可以包括对所述仿形体的上边进行裁切处理，使所述仿形体的上边高出所述下模体的型腔一个预置的高度尺寸。当然，也可以是通过计算或实验使仿形体的形状符合要求而无须裁切。
进一步的，在所述仿形体的凸出的一面与所述下模体的型腔的腔壁之间的间隙配合中，还可以包括将所述仿形体的凸出的一面的最底端与所述下模体的型腔的腔壁相接触。当然，也可以是保持仿形体的凸出的一面的最底端与所述下模体的型腔的腔壁有间隙。
本发明的一种3d彩色纽扣的制作方法，采用了让仿形体1的凸出的一面与所述下模体2的型腔21的腔壁之间呈间隙配合，仿形体1的上边高出所述下模体2的型腔21一个预置的高度尺寸，仿形体1的表面积大于所述下模体2的型腔21的表面积；即，将仿形体1设计成周边尺寸小于下模体的型腔的周边尺寸，高度尺寸高于下模体的型腔的高度，使得仿形体放入下模体的型腔后，仿形体的凸出的一面与下模体的型腔的腔壁之间呈间隙配合，仿形体的上边高出下模体的型腔，当合紧上模体3时，由于上模体3的型腔31的深度小于仿形体的上边高出下模体的型腔的高度尺寸，使仿形体1的上边形成弯折边12；同时，还将上模体3的型腔31的侧壁设为r角结构，以及通过上模体3的正中间向上、下模体的型腔内注入注塑胶料。本发明的这种结构，利用仿形体1与下模体2的型腔21的腔壁之间的间隙，可以在注塑胶料时的注射压力作用下让仿形体张紧，注塑完成后，仿形体收缩而与注塑胶料所形成的纽扣胚体4紧密结合；利用仿形体1的上边高出下模体的型腔21，以及上模体3的型腔的侧壁设为r角结构32，可以在纽扣胚体4的边缘形成倒扣边，使纽扣胚体不会与仿形体相脱离，并且无须切边；通过上模体3的正中间向上、下模体的型腔内注入注塑胶料，可以保证注射压力沿中间向周边均匀扩散，保证了仿形体与纽扣胚体结合的均匀性；使制作出的3d彩色纽扣，外观完美无锐角，使用寿命长，耐划伤及洗涤，并具有生产工艺简单可靠，成本低廉的特点，是3d纽扣彩色工艺的一大突破，具有良好的市场前景。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。