一种微电池绝缘收缩管加工方法与流程

本发明公开一种微电池配件的加工方法，特别是一种微电池绝缘收缩管加工方法。

背景技术：

tpms全称轮胎压力监测系统，是“tirepressuremonitoringsystem”的缩写，tpms的作用是在汽车行驶过程中对轮胎气压进行实时自动监测，并对轮胎漏气和低气压进行报警，以确保行车安全。轮胎压力监测都是采用胎压传感器实现的，其通常做法有两种，一种是将胎压传感器安装在汽车轮胎的气嘴上，即为外置式结构，另一种做法是将胎压传感器设置在汽车轮胎内部，即为内置式结构，高端车通常采用内置式胎压监测系统。

胎压监测系统通常采用微电池进行供电，电池电量的大小，直接决定胎压监测系统使用时间的长短，而频繁的更换电池对客户体验不好。

锂电池以其能量比较高、使用寿命长、额定电压高、具备高功率承受力、自放电率很低、重量轻等诸多优点，在人们日常生活早已得到普遍应用，但是，由于锂电池自身结构所限，使得其耐高温性能较差，不能应用于胎压监测系统中，因此，这就成为本行业中亟待解决的问题。

技术实现要素：

针对上述提到的现有技术中的锂电池耐高温性能较差的缺点，本发明提供一种微电池绝缘收缩管加工方法，其采用特殊原料和加工工艺，制造出来的收缩管可实现耐高温性能，解决了行业难题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种微电池绝缘收缩管加工方法，该加工方法包括下述步骤：

步骤s1、备料：准备收缩管原材料颗粒；

步骤s2、挤出：采用挤出机将原材料挤出形成管状产品，其壁厚为0.08～0.1mm，直径为φ6～φ30；

步骤s3、交联辐照：采用x射线对挤出后的收缩管进行辐照；

步骤s4、扩张：对辐照交联后的热缩管进行扩张定型，即成成品。

本发明解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

所述的步骤s1中，收缩管原材料采用pvdf。

所述的步骤s3中，交联辐照时采用电子直线加速器产生x射线，对热缩管进行照射，照射时间为15～25分钟。

所述的步骤s4中，扩张定型时采用热缩套管定型机，加热温度为115℃～140℃，扩张定型时间为30分钟～40分钟。

所述的加工方法包括步骤s5、包装：将热缩管进行包装或裁切，进行存储或使用。

本发明的有益效果是：本发明采用特殊原料和加工工艺，制造出来的收缩管应用于锂电池中，可实现锂电池的耐高温性能，解决了行业难题。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明加工流程图。

具体实施方式

本实施例为本发明优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本发明保护范围之内。

请参看附图1，本发明为一种微电池绝缘收缩管加工方法，其主要包括下述步骤：

步骤s1、备料：准备收缩管原材料颗粒，本实施例中，收缩管原材料采用pvdf(即聚偏氟乙烯，外观为半透明或白色粉体或颗粒，分子链间排列紧密，又有较强的氢键，氧指数为46％，不燃，结晶度65％～78％，密度为1.77～1.80g/cm3,熔点为172℃，热变形温度112～145℃，长期使用温度为-40～150℃)作为母料；

步骤s2、挤出：本实施例中，采用挤出机将pvdf母料挤出形成管状产品，其壁厚为0.08～0.1mm，直径为φ6～φ30，即直径为6mm～30mm；

步骤s3、交联辐照：采用x射线对挤出后的收缩管进行辐照，使其形成交联，即利用x摄像辐射引发聚合物高分子长链之间的交联反应。本实施例中，交联辐照采用电子直线加速器产生x射线，对热缩管进行照射，照射时间为15～25分钟；

步骤s4、扩张：对辐照交联后的热缩管进行扩张定型，扩张定型时采用热缩套管定型机，扩张定型是采用加热定型的方式，加热温度为115℃～140℃，扩张定型时间为30分钟～40分钟，即形成收缩比可达到20％的热缩管；

步骤s5、包装：将热缩管进行包装或裁切，进行存储或使用。

本发明采用特殊原料和加工工艺，制造出来的收缩管可达到收缩率20％，且具有耐高温性能，应用于锂电池中，可实现锂电池的耐高温性能，解决了行业难题。