车辆用树脂成型品的制作方法

本发明涉及关于通过填充于注射成型用模具的空腔的熔融树脂固化而成型的车辆用树脂成型品的技术领域。

背景技术：

存在一种具有固定模具与可动模具且向通过两者形成的空间即空腔填充熔融树脂而成型出成型品的注射成型用模具，车辆用灯具的各部件有时通过注射成型用模具成型为车辆用树脂成型品(例如参照专利文献1)。

这种注射成型用模具在内部设有使熔融树脂在被加热器加热的同时朝向空腔流动的被称作热流道系统的构造，熔融树脂在热流道的内部流动而从形成于热流道的前端部的排出孔通过浇口填充到空腔。

在热流道中以能够沿熔融树脂的流动方向移动的方式支承有阀针。在固定模具与可动模具对接而形成了空腔的状态下，若阀针向与空腔相反的一侧移动而排出孔开放，则开始熔融树脂从热流道向空腔的填充，若阀针向空腔侧移动而排出孔封堵，则熔融树脂从热流道向空腔的填充结束。

在阀针向空腔侧移动而熔融树脂从热流道向空腔的填充结束时，阀针的前端部被按压于填充于空腔的熔融树脂。在熔融树脂固化而从注射成型用模具取出，车辆用树脂成型品已成型的状态下，在车辆用树脂成型品上，在曾被阀针的前端部按压的部分形成凹状的浇口痕迹。

阀针的前端面形成为平面状，阀针的前端部被稍微压入熔融树脂，因此浇口痕迹作为较浅的凹部残留于车辆用树脂成型品。

专利文献1：日本特开2017－52105号公报

然而，通过注射成型用模具成型的车辆用树脂成型品形成为各种形状、大小等，熔融树脂的温度也有根据车辆用树脂成型品的形状、大小等而设定的温度不同的情况。

例如在形成薄型的车辆用树脂成型品的情况下，从熔融树脂的浇口痕迹到填充终端的流动距离容易相对于厚度变大，因此为了提高熔融树脂的空腔中的流动性，熔融树脂的温度例如被设定为340度左右的高温。

然而，在由这种高温的熔融树脂成型出车辆用树脂成型品的情况下，存在如下隐患：由于来自熔融树脂的热量的传递，阀针的前端部也成为高温，车辆用树脂成型品中的曾被阀针按压的部分不会充分地固化，在从熔融树脂分离的阀针的前端部还附着有熔融树脂的一部分。若在阀针的前端部附着有熔融树脂的一部分，则会产生丝状的树脂在阀针的前端部垂下的所谓“拉丝”、或在成型品的表面生成银色的痕迹的所谓“银纹”，导致车辆用树脂成型品的成型性的降低。

技术实现要素：

发明将要解决的课题

因此，本发明的车辆用树脂成型品的目的在于实现成型性的提高。

用于解决课题的手段

第一，本发明的车辆用树脂成型品通过填充于注射成型用模具的空腔的熔融树脂固化而成型，并且残留有由阀针形成的凹状的浇口痕迹，在车辆用树脂成型品中，在将从所述熔融树脂的所述浇口痕迹到填充终端的流动距离设为l，将最大的厚度设为t时，l/t为190以上，所述浇口痕迹的外侧开口缘形成为平面状的平坦部，所述浇口痕迹的最大的深度相对于直径的比例为20％以上。

由此，在阀针向空腔侧移动而按压于熔融树脂时，车辆用树脂成型品所对应的在熔融树脂中的前端部的接触面积变大，阀针中的前端部的温度容易降低。

第二，在上述本发明的车辆用树脂成型品中，优选的是，所述浇口痕迹的表面形成为曲面状。

由此，残留浇口痕迹的部分成为难以产生应力集中的形状。

第三，在上述本发明的车辆用树脂成型品中，优选的是，所述浇口痕迹的表面形成为球面状。

由此，能够充分地提高浇口痕迹相对于直径的深度，因此阀针中的前端部的相对于熔融树脂的接触面积充分变大。

第四，上述本发明的车辆用树脂成型品中，优选的是，所述浇口痕迹的表面形成为圆锥面状。

由此，阀针中的前端部的外表面相对于阀针的移动方向以相同的角度倾斜。

第五，在上述本发明的车辆用树脂成型品中，优选的是，残留所述浇口痕迹的部分被设为填充起始端部，所述填充起始端部的厚度设为4mm以下。

由此，填充起始端部的厚度薄，相应地，填充于填充起始端部的熔融树脂的量可以较少。

发明效果

根据本发明，在阀针向空腔侧移动而按压于熔融树脂时，车辆用树脂成型品所对应的在熔融树脂中的前端部的接触面积变大，阀针中的前端部的温度容易降低，因此车辆用树脂成型品中的曾被阀针按压的部分可充分地固化，难以产生拉丝、银纹产生，能够实现车辆用树脂成型品的成型性的提高。

附图说明

图1与图2至图11一同示出本发明的实施方式，且本图是注射成型用模具的剖面图。

图2是表示阀针的一部分的主视图。

图3是表示在空腔中填充有熔融树脂的状态的剖面图。

图4是接着图3而示出由阀针封堵了浇口的状态的剖面图。

图5是接着图4而示出固定模具与可动模具脱模了的状态的剖面图。

图6是车辆用树脂成型品的主视图。

图7是表示车辆用树脂成型品的填充起始端部的剖面图。

图8是表示浇口痕迹的尺寸的剖面图。

图9是表示在突状的填充起始端部形成有浇口痕迹的例子的剖面图。

图10是表示前端部形成为圆锥状的阀针的例子的主视图。

图11是表示由前端部形成为圆锥状的阀针形成的浇口痕迹的剖面图。

附图标记说明

1…注射成型用模具，5…空腔，8…阀针，20…车辆用树脂成型品，24…填充起始端部，24a…平坦部，25…浇口痕迹，25a…外表面，100…熔融树脂

具体实施方式

以下，参照添附附图，对用于实施本发明的车辆用树脂成型品的方式进行说明。

车辆用树脂成型品由注射成型用模具成型，但在以下的说明中，以注射成型用模具的固定模具与可动模具分离、接触的方向作为上下方向示出上下前后左右的方向。另外，以下所示的上下前后左右的方向为了方便而示出，本发明并不限定于这些方向来应用。

首先，对注射成型用模具1的构造概略进行说明(参照图1以及图2)。

注射成型用模具1具有在上下方向上分离、接触的固定模具(芯模)2与可动模具(腔模)3(参照图1)。

在固定模具2形成有内部空间，该内部空间被设为配置空间4。在固定模具2形成有向下方开口的凹部2a。在固定模具2的下端部形成有上下贯通的浇口2b，浇口2b连通于配置空间4。

可动模具3相对于固定模具2向上下方向移动而分离、接触。在可动模具3设有向上方突出的凸部3a。向可动模具3以能够向上下方向移动的方式支承有未图示的推顶销。

在可动模具3向上方移动而与固定模具2对接时，凸部3a与凹部2a组合而在两者之间形成空腔5。

在固定模具2的配置空间4配置有热流道6。在热流道6形成有上下贯通的流路7。流路7形成为下端部比其他部分小径的排出孔7a。热流道6的排出孔7a位于可动模具2的浇口2b的正上方。

在热流道6以能够向上下方向移动的方式支承有开闭浇口2b的阀针8。阀针8的直径比流路7的直径小，在流路7中，在阀针8的外周侧形成供熔融树脂100流动的空间。

阀针8具有主轴部9、倾斜部10、与前端部11(参照图2)。主轴部9的外径被设为恒定。倾斜部10形成为与主轴部9的下端连续且随着从主轴部9分离而外径变小的圆锥台形状。前端部11与倾斜部10的下端连续且随着从倾斜部10分离而外径减小，外表面形成为球面11a。另外，前端部11的外表面并不局限于球面11a，只要向下方形成为凸的曲面状即可。

接下来，对在注射成型用模具1中成型出车辆用树脂成型品20时的动作进行说明(参照图3至图5)。

在注射成型用模具1中，在固定模具2与可动模具3脱模了的状态下，阀针8向下方移动，由阀针8封堵了热流道6的排出孔7a与固定模具2的浇口2b。

若可动模具3相对于固定模具2向上方移动进而可动模具3与固定模具2对接，则形成空腔5，阀针8向上方移动而排出孔7a与浇口2b开放(参照图3)。若阀针8向上方移动而排出孔7a与浇口2b开放，则熔融树脂100在流路7中的阀针8的外周侧的空间流动，经由排出孔7a从浇口2b填充到空腔5。

此时，由于熔融树脂100例如设定为340度左右的高温，因此通过来自熔融树脂100的热量的传递，热流道6、阀针8的前端部11也为高温的状态。另一方面，由于固定模具2以及可动模具3没有处于热流道6、阀针8那样的高温的状态，因此填充于空腔5的熔融树脂100的热量被充分并且迅速地传递到固定模具2以及可动模具3，熔融树脂100为容易固化的状态。

若熔融树脂100填充于空腔5，则阀针8向下方移动而封堵排出孔7a与浇口2b(参照图4)。因而，停止熔融树脂100从热流道6向空腔5的排出。

此时，阀针8的前端部11从浇口2b向下方突出，前端部11位于空腔5而按压于熔融树脂100。

填充于空腔5的熔融树脂100由于热量被传递到固定模具2与可动模具3，因此被冷却而固化。

若填充于空腔5的熔融树脂100被冷却而固化，则可动模具3向下方移动而从固定模具2分离(参照图5)。若可动模具3从固定模具2分离，则固化的熔融树脂100通过推顶销而从可动模具3突出，作为车辆用树脂成型品20从空腔5取出。

车辆用树脂成型品20例如由聚碳酸酯等透明的材料形成，例如作为安装于灯壳体的罩(外透镜)发挥功能(参照图6)。

另外，车辆用树脂成型品20不限于罩(外透镜)，例如除了内透镜、延展部、反射器之外，也可以是被称为前饰件等装饰用的部件、修饰用的部件等，且并不限定于透明的材料，可以不限无色、有色地由各种树脂材料形成。

车辆用树脂成型品20具有在组装于车身时露出的外观部21、与外观部21连续并从外观部21突出的突状部22、以及位于外观部21的周围的周状部23。突状部22是在车辆用树脂成型品20组装于车身的状态下被保险杠等覆盖而未露出的部分，周状部23是通过粘合等接合于灯壳体的部分。

在突状部22设有相对于其他部分沿厚度方向鼓起的状态的填充起始端部24，填充起始端部24例如形成为大致矩形状(参照图6以及图7)。填充起始端部24是进行熔融树脂100的填充时的开始部分，并且是与浇口2b对应的部分。因而，填充起始端部24被阀针8的前端部11按压，残留凹状的浇口痕迹25。填充起始端部24的厚度例如设为4mm以下。

填充起始端部24的浇口痕迹25的外侧开口缘形成为平面状的平坦部24a。平坦部24a是由固定模具2中的浇口2b的周围的面(下表面)2c形成部分。

浇口痕迹25的最大的深度f相对于直径d的比例为20％以上(参照图8)。浇口痕迹25通过被外表面形成为球面11a的阀针8的前端部11按压而形成，因此表面25a形成为凹状的球状面。但是，在阀针8中的前端部11的外表面形成为球面11a以外的曲面状的情况下，浇口痕迹25的表面25a也沿着前端部11的外表面而形成为球状面以外的曲面。

另外，一般来说，阀针中的前端面形成为平面状，被前端面为平面状的阀针按压而形成的浇口痕迹形成于图8中虚线所示的位置。

如上述那样形成的车辆用树脂成型品1为薄型的成型品，在将从熔融树脂100的浇口痕迹25到填充终端的流动距离设为l，将最大的厚度设为t时，l/t为190以上。填充终端指的是在空腔5中流动的熔融树脂100最后所流动到的位置，并且是距离浇口2b最长的位置。

如以上记载，在车辆用树脂成型品1中，在将从熔融树脂100的浇口痕迹25到填充终端的流动距离设为l，将最大的厚度设为t时，l/t为190以上，浇口痕迹25的外侧开口缘形成为平面状的平坦部24a，浇口痕迹25的最大的深度f相对于直径d的比例为20％以上。

因而，在浇口痕迹25的最大的深度f相对于直径d的的比例大，阀针8向空腔5侧移动而按压于熔融树脂100时，阀针8中的前端部11相对于熔融树脂100的接触面积变大，来自前端部11的热量向熔融树脂100的传递量增大。特别是，填充于空腔5的熔融树脂100的热量被充分且迅速地传递到不处于像热流道6、阀针8那样的高温状态下的固定模具2以及可动模具3，因此填充于空腔5的熔融树脂100的温度比阀针8中的前端部11的温度低，成为容易从前端部11向填充于空腔5的熔融树脂100传递热量的状态。

由此，阀针8中的前端部11的温度容易降低，车辆用树脂成型品1中的曾被前端部11按压的部分可充分地固化。因而，在固定模具2与可动模具3脱模、阀针8从熔融树脂100分离了的状态下，熔融树脂100难以附着于前端部11，难以产生拉丝、银纹，能够实现车辆用树脂成型品1的成型性的提高。

另外，通过将浇口痕迹25的表面25a形成为曲面状，能够实现外观的提高，并且残留于浇口痕迹25的部分成为难以产生应力集中的形状，能够确保车辆用树脂成型品1的高强度。

而且，通过将浇口痕迹25的表面25a形成为曲面状，阀针8中的前端部11的外表面相对于阀针8的移动方向倾斜，因此在固定模具2与可动模具3的脱模时，前端部11从熔融树脂100顺畅地分离，能够使熔融树脂100更难附着于前端部11。

特别是，通过将浇口痕迹25的表面25a形成为球面状，能够充分地提高浇口痕迹25的深度f相对于直径d之比，因此前端部11相对于熔融树脂100的接触面积充分地变大，前端部11的温度更容易降低，能够实现车辆用树脂成型品1的成型性的进一步的提高。

而且，由于车辆用树脂成型品1中的残留浇口痕迹25的部分即填充起始端部24的厚度设为4mm以下，因此填充起始端部24的厚度薄，相应地，填充于填充起始端部24的熔融树脂100的量可以较少。因而，从填充起始端部24到填充终端的熔融树脂100的流动时间被缩短，熔融树脂100在流动中难以固化，能够实现熔融树脂100的良好的流动性带来的车辆用树脂成型品1的成型性的提高。

另外，如上述那样，通过在由保险杠等覆盖的部分即突状部22设置填充起始端部24，从而在车辆用树脂成型品20组装于车身的状态下，浇口痕迹25被保险杠等覆盖而不会露出。因而，无需考虑外观，就能够将填充起始端部24形成为自由的形状以及大小，能够实现车辆用树脂成型品20的设计自由度的提高。另外，也能够加深浇口痕迹25的深度能，能够增大前端部11相对于熔融树脂100的接触面积而实现车辆用树脂成型品20的成型性的进一步提高。

上述示出了在大致平板状的填充起始端部24上按压阀针8而形成浇口痕迹25的例子，但例如也可以在突状(直浇口状)的填充起始端部24a上按压阀针8而形成浇口痕迹25(参照图9)。

另外，上述示出了阀针8中的前端部11的外表面形成为球面11a的例子，但例如也可以在阀针8设有向下方变凸的圆锥状的前端部11a(参照图10)。在这种情况下，浇口痕迹25的表面25a也沿着前端部11a的外表面形成为圆锥面状，浇口痕迹25的最大的深度f相对于直径d的比例设为20％以上(参照图11)。

在使用了具有圆锥状的前端部11a的阀针8的情况下，前端部11a的外表面相对于阀针8的移动方向以统一的角度倾斜，因此在固定模具2与可动模具3的脱模时，前端部11a从熔融树脂100顺畅地分离，能够使得熔融树脂100更难附着于前端部11a。