一种化粪池模压成型生产工艺的制作方法

本发明涉及模压产品生产技术领域，具体为一种化粪池模压成型生产工艺。

背景技术：

片装模塑料(smc)模压化粪池具有抗酸、抗碱、耐拉、抗压、抗冲击、强度高等优点，彻底防止传统化粪池地下水渗漏所产生的污染，改善地基湿软下沉对建筑的危害，具有较好的环保效益，同时smc模压化粪池一体成型，重量轻，运输方便，被广泛的应用于旱厕改造。

中国专利申请号为cn201310199396.2的发明专利公开了一种smc材料模压工艺，涉及塑料热加工技术领域。其工艺为利用模具对smc材料加热、加压，使smc材料受热降粘后流动并充满型腔，生产出致密性良好的产品。此工艺特别适用于大型smc产品加工，与传统的手糊工艺相比减少了劳动力，大大提升了生产效率，大大改善了工况条件，避免了玻璃钢材料成型过程对人身体的危害。

但是，该发明中，虽然减少了人工手糊，但是smc的撕膜、裁剪和铺料仍需要人工参与，降低了生产效率，同时还是需要人smc接触。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种化粪池模压成型生产工艺，其通过smc片材依次通过撕膜组件、抚平组件、输送组件、分切组件输送至翻折组件上，再由分切组件切断，翻折组件与控制组件配合将大面积的smc折叠至移送组件上，再由移送组件送至下模上并由落料组件将smc铺至下模上。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种化粪池模压生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：片状模塑料撕膜，进料辊输送片状模塑料，上卷辊及下卷辊将片状模塑料上下两面的模揭除；

步骤二：片状模塑料分切，经过步骤一之后，片状模塑料依次经过抚平组件、输送组件及分切组件并且输送至翻折组件上，之后所述分切组件将片状模塑料切断；

步骤三：片状模塑料折叠，经过步骤二之后，转动组件带动所述翻折组件转动，在转动的过程中，所述控制组件配合所述翻折组件将大面积的片状模塑料折叠成小块并置于移送组件上；

步骤四：片状模塑料铺料，经过步骤三之后，所述翻折组件及所述移送组件转动至正对模压机，所述移送组件携带片状模塑料前移至所述模压机的下模正上方，所述移送组件到达指定位置的同时，落料组件上的挡板打开，片状模塑料准确掉落至所述下模上；

步骤五：模压成型，经过步骤四之后，所述挡板及所述移送组件复位，所述模压机对片状模塑料进行模压成型处理。

作为改进，在步骤一中，所述上卷辊及所述下卷辊的转动方向保持一致，且二者的转动方向与所述进料辊的转向相反。

作为改进，在步骤二中，所述输送组件配合所述进料辊配合实现片状模塑料的定长输送。

作为改进，在步骤二中，片状模塑料从所述抚平组件中一对上下设置所述抚平辊的中间通过，一对所述抚平辊的转向相反，且位于下方的所述抚平辊的转向与所述进料辊保持一致。

作为改进，在步骤二中，所述分切组件中的压板先与片状模塑料接触并对其进行按压，之后切刀下移将片状模塑料切断。

作为改进，在步骤三中，所述转动组件带动框架及片状模塑料转动的过程中，齿轮a首先与所述齿条a啮合，与所述齿轮a对应的转动板转动并将其上的片状模塑料翻转至翻转板及所述移送组件上；所述转动组件带动框架及片状模塑料继续转动的过程中，齿轮b与齿条b啮合，与所述齿轮b对应的所述转动板转动并将其上的片状模塑料翻转至翻转板及所述移送组件上。

作为改进，在步骤三中，所述齿轮a与所述齿条b啮合时，与所述齿轮a对应的所述转动板不会转动；所述齿轮b与所述齿条a啮合时，与所述齿轮b对应的所述转动板不会转动。

作为改进,在步骤三中，在所述转动板翻折片状模塑料之后，滑块自配合部移动至凹陷部，并带动所述翻转板转动，将其上的片状模塑料翻折至所述移送组件上。

作为改进，在步骤四中，双轴电机驱动移动框向所述下模的上方移动，当所述移动框移动至所述下模的正上方时，限位杆与所述挡板抵触将一对闭合的所述挡板打开。

作为改进，在步骤五中，在闭门器和磁条的作用下，所述挡板完成复位。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明的自动化程度高，设备实现揭膜、分切、转运、折叠及铺料，减少了人工的参与，大大提高了生产效率，降低了人工成本，同时消除了人工操作的安全隐患；

(2)在步骤三中，smc片材在随所述翻折组件移动，在移动的过程中，控制组件驱动转动板和翻转板依次转动将大面积的片材折叠成小块，片材通过折叠体面积变小，方便smc在下模上放置，提高了生产效率；

(3)在步骤四中，移送组件将折叠成小块的smc片材运送至下模上方，挡板打开smc落下并且铺到下模上，不需要人工对smc进行搬运，提高了模压产品的生产效率。

综上所述，本发明具有结构简单、设计巧妙、折叠效率高、铺料效率高及自动化程度高等优点，尤其适用于smc模压化粪池的生产过程。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为揭膜装置结构示意图；

图4为分切装置剖视图；

图5为翻折组件工作状态示意图图一；

图6为翻折组件工作状态示意图图二；

图7为翻折组件工作状态示意图图三；

图8为齿轮a剖视图；

图9为齿轮b剖视图；

图10为落料组件工作状态示意图图一；

图11为落料组件工作状态示意图图二；

图12为落料组件工作状态示意图图三；

图13为图2中a处放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，本发明提供了一种化粪池模压生产工艺,包括以下步骤：

步骤一：片状模塑料撕膜，进料辊211输送片状模塑料，上卷辊212及下卷辊213将片状模塑料上下两面的模揭除；

步骤二：片状模塑料分切，经过步骤一之后，片状模塑料依次经过抚平组件31、输送组件32及分切组件33并且输送至翻折组件42上，之后所述分切组件33将片状模塑料切断；

步骤三：片状模塑料折叠，经过步骤二之后，转动组件41带动所述翻折组件42转动，在转动的过程中，所述控制组件43配合所述翻折组件42将大面积的片状模塑料折叠成小块并置于移送组件51上；

步骤四：片状模塑料铺料，经过步骤三之后，所述翻折组件42及所述移送组件51转动至正对模压机6，所述移送组件51携带片状模塑料前移至所述模压机6的下模62正上方，所述移送组件51到达指定位置的同时，落料组件52上的挡板521打开，片状模塑料准确掉落至所述下模62上；

步骤五：模压成型，经过步骤四之后，所述挡板521及所述移送组件51复位，所述模压机6对片状模塑料进行模压成型处理。

进一步的，在步骤一中，所述上卷辊212及所述下卷辊213的转动方向保持一致，且二者的转动方向与所述进料辊211的转向相反。

进一步的，在步骤二中，所述输送组件32配合所述进料辊211配合实现片状模塑料的定长输送。

进一步的，在步骤二中，片状模塑料从所述抚平组件31中一对上下设置所述抚平辊311的中间通过，一对所述抚平辊311的转向相反，且位于下方的所述抚平辊311的转向与所述进料辊211保持一致。

进一步的，在步骤二中，所述分切组件33中的压板334先与片状模塑料接触并对其进行按压，之后切刀335下移将片状模塑料切断。

进一步的，在步骤三中，所述转动组件41带动框架421及片状模塑料转动的过程中，齿轮a431首先与所述齿条a433啮合，与所述齿轮a431对应的转动板423转动并将其上的片状模塑料翻转至翻转板426及所述移送组件51上；所述转动组件41带动框架421及片状模塑料继续转动的过程中，齿轮b432与齿条b434啮合，与所述齿轮b432对应的所述转动板423转动并将其上的片状模塑料翻转至翻转板426及所述移送组件51上。

进一步的，在步骤三中，所述齿轮a431与所述齿条b434啮合时，与所述齿轮a431对应的所述转动板423不会转动；所述齿轮b432与所述齿条a433啮合时，与所述齿轮b432对应的所述转动板423不会转动。

进一步的，在步骤三中，在所述转动板423翻折片状模塑料之后，滑块437自配合部4361移动至凹陷部4362，并带动所述翻转板426转动，将其上的片状模塑料翻折至所述移送组件51上。

进一步的，在步骤四中，双轴电机514驱动移动框413向所述下模62的上方移动，当所述移动框413移动至所述下模62的正上方时，限位杆526与所述挡板521抵触将一对闭合的所述挡板521打开。

进一步的，在步骤五中，在闭门器522和磁条523的作用下，所述挡板521完成复位。

实施例二：

本发明还提供了一种全自动smc模压设备：

如图2所示，一种全自动smc模压设备，包括：

工作台1；

揭膜装置2，所述揭膜装置2包括揭膜组件21及驱动组件22，所述揭膜组件21安装在所述工作台1的一端，且所述揭膜组件21对称设置在smc片材运送路径上下两侧；所述驱动组件22设置在所述工作台1的侧面且其驱动所述揭膜组件21传动连接；

分切装置3，所述分切装置3包括沿smc片材输送路径依次设置的抚平组件31、输送组件32、分切组件33及传动组件34，所述抚平组件31设置在所述揭膜组件21右侧的所述工作台1上；所述输送组件32设置在所述工作台1上；所述分切组件33相对于所述揭膜组件21设置在所述工作台1的另一端；所述传动组件34传动连接所述揭膜组件21及所述抚平组件31；以及

折叠装置4，所述折叠装置4包括转动组件41、翻折组件42及控制组件43，所述转动组件41转动安装在所述分切组件33的右侧；若干所述翻折组件42圆周阵列在所述转动组件41上，所述翻折组件42与所述分切组件33可对齐设置；所述控制组件43与所述翻折组件42对应设置，该翻折组件42随所述转动组件41转动，所述控制组件43驱动所述翻折组件42对smc片材进行折叠；

铺料装置5，所述铺料装置5包括移送组件51及落料组件52，所述移送组件51滑动设置在所述翻折组件42上；所述落料组件52一一对应设置在所述转动组件41上，所述移送组件51将折叠的smc片材移送至模压机的下模上方，所述落料组件52控制smc片材落至下模上。

如图3所示，所述揭膜组件21包括进料辊211、上卷辊212及下卷辊213，一对所述进料辊211转动安装在所述工作台1上，所述上卷辊212转动安装在所述进料辊211的上方，所述下卷辊213转动安装在所述进料辊211的下方。

如图2和图3所示，所述驱动组件22包括电机221、换向轮222、上卷轮223、下卷轮224及换向链条225，所述电机221的动力输出端与所述进料辊211连接；所述换向轮222相对于所述电机221固定在所述进料辊211的另一端；所述上卷轮223固定在所述上卷辊212的一端，所述下卷轮224固定在所述下卷辊213的一端，所述换向链条225套设在所述上卷轮223及下卷轮224外侧，且所述换向轮222相对于所述上卷轮223及下卷轮224配合于所述换向链条225的另一侧，所述电机221的动力输出端与所述进料辊211连接。

需要说明的是，待揭膜的smc放置于所述进料辊211上，在所述电机221的驱动下所述进料辊211正转，所述换向轮222与所述换向链条225的作用下，所述上卷辊212及所述下卷辊213的转向保持一致并与所述进料辊211相反，将smc的上膜和下膜分别缠绕在所述上卷辊212及所述下卷辊213上时可实现快速揭膜。

更需要说明的是，一对所述进料辊211通过皮带轮传动系统与所述电机221传动连接，并且所述输送组件32为传送带输送装置。

如图2和图3所示，所所述抚平组件31包括抚平辊311及齿轮312，一对所述抚平辊311上下设置，且一对所述抚平辊311之间形成过料通道3111；所述齿轮312与所述抚平辊311一一对应设置，且其同轴固定在所述抚平辊311一侧，上下两个所述齿轮312啮合。

需要说明的是，所述传动组件34为皮带轮传动装置，且其将所述电机221的动力传递至位于下方的所述抚平辊311，位于下方的所述抚平辊311通过所述齿轮312带动位于上方的所述抚平辊311转动，并且位于下方所述抚平辊311与所述进料辊211的转向保持一致，使smc可以正常通过所述过料通道3111。

更需要说明的是，揭膜之后的smc通过所述过料通道3111，两个所述抚平辊311将smc抚平。

如图3和图4所示，作为一种优选的实施方式，所述分切组件33包括固定架331、安装台332、推板333、压板334、切刀335、弹性件336及气缸337，所述固定架331设置在所述工作台1的一端；所述安装台332固定在所述固定架331的上方，且所述安装台332设置为框形；所述推板333竖直滑动设置在所述安装台332内；所述压板334通过所述弹性件336连接在所述推板333的底部；所述切刀335沿所述推板333的长度方向固定在所述推板333的边缘处，且其沿smc的运输路径设置在所述压板334的前侧，所述气缸337固定在所述安装台332上，且其动力输出端与所述推板333固定连接。

需要说明的是，如图4所示，分切时，所述气缸337推动所述推板333下移，所述压板334与smc抵触对smc进行按压，所述弹性件336被压缩，之后所述推板333继续下移，所述切刀335与smc接触，并对smc进行切割，保证了smc切口的整齐性。

更需要说明的是，smc的切割为等长切割，保证了模压产品生产是，smc的用量。

如图5至图7,作为一种优选的实施方式，所述翻折组件42包括框架421、转动板423、转动轴424、控制杆425、翻转板426及扭簧427，若干所述框架421圆周阵列在所述转动组件41的端部；所述转动板423沿所述框架421长度方向转动安装在前后两边上，且一对所述转动板423在所述框架421内左右对称设置；所述转动轴424沿所述框架421宽度方向固定在所述框架421的下方；所述控制杆425转动安装在所述转动轴424上，且该转动轴424位于所述控制杆425长度方向的中间位置；所述翻转板426固定在所述控制杆425的顶端，且所述翻转板426与所述控制杆425垂直设置；所述扭簧427设置在所述翻转板426及所述框架421的连接处。

需要说明的是，如图5所示，所述转动组件41包括基座411、转轴412及连杆413，所述基座411设置在所述固定架331的右侧；所述转轴412转动设置在所述基座411内；所述连杆413以所述转轴412的轴心为中心设置圆周阵列在所述转轴412的顶端。

需要说明的是，所述基座411内设置有控制所述转轴412及所述连杆413转动的控制器，且所述转轴412将所述框架421转动与所述分切组件33对齐，保证smc可以输送至所述框架421上，且每次被输送至所述框架421上的smc的量保持一致。

更需要说明的是，当smc输送至所述框架421上之后，在分切之后，所述转轴412转动，所述框架421随之转动。

如图5至图7所示，所述控制组件43包括齿轮a431、齿轮b432、齿条a433及齿条b434，所述齿轮a431及所述齿轮b432分别与一对所述转动板423对应设置，且所述齿轮a431及所述齿轮b432相对于所述连杆413转动设置在所述框架421的另一侧；所述齿条a433及所述齿条b434沿所述框架421的转动路径依次设置，所述齿条a433齿部朝下，所述齿条b434齿部朝上，且所述齿轮a431与所述齿条a433及所述齿条b434均可啮合，所述齿轮b432与所述齿条a433及所述齿条b434均可啮合。

进一步的，如图8和图9所示，所述齿轮a431内设置棘轮a4311与棘爪a4312，所述棘轮a4311与所述转动板423的转轴固定连接，所述棘爪a4312与所述棘轮a4311卡接配合；所述齿轮b432包括棘轮b4321及所述棘爪b4322，所述棘轮b4321与另一所述转动板423的转轴固定连接，该棘轮b4321的齿牙与所述棘轮a4311的齿牙的排列方向相反的所述棘爪b4322及所述棘轮b4321卡配合。

更进一步的，所述控制组件43还包括联动杆435、限位圈436及滑块437，所述联动杆435转动安装在所述控制杆425的底部；所述限位圈436设置在所述框架421的下方，其包括首位连接的配合部4361及凹陷部4362；所述滑块437相对于所述控制杆425转动安装在所述联动杆435的另一端，且所述滑块437滑动设置在所述限位圈436上，且其沿所述配合部4361及所述凹陷部4362滑动。

需要说明的是，如图5至图9所示，所述框架421转动的过程中，所述齿轮a431首先与所述齿条a433啮合，此时所述棘轮a4311与所述棘爪a4312处于配合装袋，所述齿轮a431带动所述转动板423转动，所述扭簧427被压缩，所述转动板423将其上方的smc翻到所述翻转板426及所述固定板422上，之后所述齿轮a431离开所述齿条a433，在所述扭簧427的作用下，所述转动板423复位，继续转动，所述齿轮b432移动至与所述齿条a433内核，此时，所述棘轮b4321及所述棘爪b4322并不作用，另一侧的所述转动板423保持不动，同理，当所述齿轮a431通过所述齿条b434时所述棘轮a4311及所述棘爪a4312不作用，即所述齿轮a431通过所述齿条b434时，与所述齿轮a431对应的所述转动板423保持不动，当所述齿轮b432通过所述齿条b434时，所述棘轮b4321与所述棘爪b4322配合，所述齿轮b432带动与其对应的的所述转动板423转动，并将其上的smc翻转至所述翻转板426及所述固定板422上。

更需要说明的是，在所述转动板423将两侧的smc翻转之后，所述框架421继续移动，所述滑块437自所述配合部4361移动至所述凹陷部4362，所述联动杆435带动所述控制杆425转动，进而使所述翻转板426翻转，其上的smc翻转至所述固定板422上，并且在所述翻转板426翻转之后，所述滑块437自所述凹陷部4362移动至所述配合部4361，所述翻转板426复位。

进一步的，如图10和图13所示，所述移送组件51包括滑轨511、滑条512、移动框513、双轴电机514、齿轮c515及齿条c516，所述滑轨511沿所述框架421的长度方向设置在所述框架421内，且一对所述滑轨511对称设置在所述翻转板426左右两侧；一对所述滑条512分别对应滑动设置在所述滑轨511内；所述移动框513固定在一对所述滑条512之间，且其位于所述翻转板426的外侧；所述双轴电机514与所述框架421一一对应设置，且该双轴电机514固定在所述转动组件41上；一对所述齿轮c515分别同轴设置在所述双轴电机514的动力输出端；一对所述齿条c516分别固定在对应的所述滑条512上，且其相对于所述移动框513设置在所述滑条512的另一端，并与所述齿轮c515啮合。

需要说明的是，如图13所示，所述框架421转动正对模压机6时，所述双轴电机514带动所述齿轮c515转动，所述齿轮c515驱动所述齿条c516及所述滑条512在所述滑轨511内移动，所述移动框513被所述模压机6的下模62上方。

如图10至图12所示，作为一种优选的实施方式，所述落料组件52包括挡板521、闭门器522、磁条523、导向槽524、固定板525及限位杆526，一对所述挡板521转动安装在所述移动框513内，且二者对开设置，该挡板521远离其转轴一端的侧面设置有限位块5211，且所述限位块5211可卡入所述移动框513；所述闭门器522与所述挡板521一一对应设置，且其连接所述挡板521及所述移动框513；所述磁条523沿所述挡板521长度方向设置，且其固定在所述挡板521远离所述挡板521转轴一端的底部；所述导向槽524开设在所述移动框513的侧面，且其包括过渡连接直线段5241与竖直段5242，所述竖直段5242位于所述挡板521闭合时一对所述限位块5211的中间位置上方；所述固定板525与模压机的上模61固定连接；所述限位杆526弹性连接设置在所述固定板525的下方，且其与所述限位块5211可抵触设置。

需要说明的是，如图10至图12所示，在所述移动框513向所述模压机6的所述下模62上方移动时，所述固定板525及所述限位杆526卡入所述导向槽524的所述直线段5241，所述限位杆526处于收缩装置，随着所述移动框513的前移，所述限位杆526移动至与所述竖直段5242对齐，所述限位杆526下移撞击一对所述限位块5211，吸附在一起的所述磁条523打开，由于smc具备一定的重量，一对所述挡板521对开，smc失去了所述挡板521的支撑落至所述模压机6的所述下模62上铺开。

更需要说明的是，smc落下之后，所述双轴电机514作用带动所述移动框513复位，所述闭门器522作用所述挡板521缓缓复位，所述挡板521复位的过程中，所述磁条523靠近并最终吸附在一起，所述挡板521完成复位。

更需要说明的是，所述闭门器522的工作过程和工作原理为现有技术，再次不做过多的赘述。

设备的工作过程：

本发明中，待揭膜的smc放置在所述进料辊211上，其上下面的膜分别卷绕至所述上卷辊212及所述下卷辊213内，所述电机221运行带动所述进料辊211正转，smc向前运送，同时，所述电机221的动力通过所述换向轮222及所述换向链条225的传送使所述上卷辊212及所述下卷辊213反转，smc上下面的膜被撕掉之后通过所述过料通道3111，所述抚平辊311将其抚平并通过输送组件32继续输送，此时所述框架421转动至正对所述分切组件33，smc通过所述安装台332定量移送至所述框架421上，之后，所述气缸337推动所述推板333下移，所述压板334与smc抵触对smc进行按压，所述弹性件336被压缩，之后所述推板333继续下移，所述切刀335与smc接触，并对smc进行切割，接下来所述转轴412转动并带动所述框架421及smc转动，所述齿轮a431首先与所述齿条a433啮合，此时所述棘轮a4311与所述棘爪a4312处于配合状态，所述齿轮a431带动所述转动板423转动，所述扭簧427被压缩，所述转动板423将其上方的smc翻到所述翻转板426及所述固定板422上，之后所述齿轮a431离开所述齿条a433，在所述扭簧427的作用下，所述转动板423复位，继续转动，所述齿轮b432移动至与所述齿条a433内核，此时，所述棘轮b4321及所述棘爪b4322并不作用，另一侧的所述转动板423保持不动，同理，当所述齿轮a431通过所述齿条b434时所述棘轮a4311及所述棘爪a4312不作用，即所述齿轮a431通过所述齿条b434时，与所述齿轮a431对应的所述转动板423保持不动，当所述齿轮b432通过所述齿条b434时，所述棘轮b4321与所述棘爪b4322配合，所述齿轮b432带动与其对应的的所述转动板423转动，并将其上的smc翻转至所述翻转板426及所述固定板422上，之后，所述滑块437自所述配合部4361移动至所述凹陷部4362，所述联动杆435带动所述控制杆425转动，进而使所述翻转板426翻转，其上的smc翻转至所述固定板422上，并且在所述翻转板426翻转之后，所述滑块437自所述凹陷部4362移动至所述配合部4361，所述翻转板426复位，之后所述所述框架421转动正对所述模压机6，所述双轴电机514带动所述齿轮c515转动，所述齿轮c515驱动所述齿条c516及所述滑条512在所述滑轨511内移动，所述移动框513向所述模压机6移动，所述固定板525及所述限位杆526卡入所述导向槽524的所述直线段5241，所述限位杆526处于收缩装置，随着所述移动框513的前移，所述限位杆526移动至与所述竖直段5242对齐，所述限位杆526下移撞击一对所述限位块5211，吸附在一起的所述磁条523打开，由于smc具备一定的重量，一对所述挡板521对开，smc失去了所述挡板521的支撑落至所述模压机6的所述下模62上铺开，之后，所述双轴电机514作用带动所述移动框513复位，所述闭门器522作用所述挡板521缓缓复位，所述挡板521复位的过程中，所述磁条523靠近并最终吸附在一起，所述挡板521完成复位。