圆形胶圈自动成型机的投料机构的制作方法

本实用新型涉及胶圈制造技术领域，更具体地说，它涉及一种圆形胶圈自动成型机的投料机构。

背景技术：

圆形胶圈是用于装订文件的塑胶圈。在待装订的文页上开孔后，再将圆形胶圈套入文页的孔中，即完成文页的装订，使得文本翻阅自如，且便于增减页数。

圆形胶圈一般是通过成型机将呈锯齿状的方条缠绕在成型杆上加热定型而成，但是，现有的成型机一般采用人工逐张进料，劳动强度大，操作麻烦，因此，仍有改进的空间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种圆形胶圈自动成型机的投料机构，具有节约劳动力资源的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种圆形胶圈自动成型机的投料机构，包括机架、固定于机架上的储料板以及设于机架上的吸料板，所述吸料板上设有吸嘴，所述机架上设有加热成型平台，所述加热成型平台上设有固定工艺棒的固定件，所述机架上设有驱动吸料板沿竖直方向活动的第一驱动件以及驱动吸料板沿水平方向并沿与吸料板的长度方向垂直的方向运动的第二驱动件，所述机架上还设有推动原料朝向工艺棒运动并缠绕工艺棒外周的推动板，所述机架上设有驱动推动板沿竖直方向运动的第三驱动件以及驱动推动板沿水平方向并沿与吸料板的长度方向的垂直方向运动的第四驱动件。

采用上述技术方案，通过第一驱动件以及第二驱动件的配合驱动吸料板吸附原料，并将原料吸附至加热成型平台上，再通过第三驱动件以及第四驱动件的配合驱动推动板推动加热成型平台上的原料绕工艺棒缠绕，使得原料弯曲成型以形成圆形胶圈，使得圆形胶圈可自动成型，操作简便，有利于提高生产效率，同时有利于节约劳动力资源。

本实用新型进一步设置为：所述储料板的长度方向沿与吸料板的长度方向垂直的方向延伸，所述储料板的宽度方向沿竖直方向，所述储料板的厚度不大于原料相邻锯齿的间距。

采用上述技术方案，通过将原料相邻锯齿之间的空隙卡在储料板中，使得储料板沿其长度方向可挂满原料，有利于增大储料板的储料容量，同时，有利于提高原料的稳定性，使得置于储料板上的原料不容易在其重力作用下倾塌，从而有利于提高进料的精度，使得原料在进料时不容易发生位置偏移，进而有利于圆形胶圈的成型，有利于节约劳动力资源的同时使得生产效率以及产品的合格率提高，使得次品的产生频率降低，有利于节约资源。

本实用新型进一步设置为：所述第一驱动件为第一气缸，所述吸料板铰接连接于第一气缸的活塞上，所述第一气缸上设有驱动吸料板转动的弹性件，所述弹性件的两端分别固定于第一气缸以及吸料板上，所述第二驱动件为第一步进丝杆电机，所述第一步进丝杆电机的丝杆长度方向沿水平方向并沿与吸料板长度方向垂直的方向延伸，所述第三驱动件为第二步进丝杆电机，所述第二步进丝杆电机的丝杆长度方向沿竖直方向延伸，所述第四驱动件为第三步进丝杆电机，所述第三步进丝杆电机的丝杆长度方向沿水平方向并沿与吸料板的长度方向垂直的方向延伸。

采用上述技术方案，在启动自动成型机时，吸料板会在第一步进丝杆电机的驱动下水平朝向储料板的方向运动，吸嘴吸取储料板上的原料后，在第一步进丝杆电机的驱动下水平朝向远离储料板的方向运动，从而使得原料同步随吸料板朝向远离储料板的方向运动，当吸料板运动至工艺棒的正上方时，通过第一气缸驱动吸料板沿竖直方向朝向加热成型平台运动，吸料板朝向加热成型平台运动会使得弹性件发生弹性形变，从而驱动吸料板转动，使得被吸附在吸料板上的原料朝向加热成型平台，当吸料板运动至与加热成型平台抵接时，通过撤去吸嘴中的真空以使得原料与吸料板分离，使得原料落入至加热成型平台上，随后吸料板在第一气缸的驱动下沿垂直方向朝向远离加热成型平台的方向运动，则弹性件会逐步恢复弹性形变，使得吸料板回复至吸嘴朝向储料板的位置，再通过第一步进丝杆电机驱动吸料板沿水平方向朝向储料板的方向运动，使得吸嘴重新与原料抵接，在吸料板沿水平方向朝向储料板的方向运动的同时，通过第二步进丝杆电机驱动推动板沿竖直方向朝向加热成型平台运动，当推动板运动至与加热成型平台抵接时，通过第三步进丝杆电机驱动推动板沿水平方向朝向储料板的方向运动，并推动加热成型平台上的原料绕工艺棒的外壁缠绕以加热成型，最后推动板在第三步进丝杆电机的驱动下沿竖直方向朝向远离加热成型平台的方向运动，再在第二步进丝杆电机的驱动下沿水平方向朝向远离储料板的方向运动，回复至初始位置上，重复以上操作，即可使得圆形胶圈可自动成型，操作简便，无需人工操作，有利于节约劳动力资源，使得生产效率提高。

本实用新型进一步设置为：所述加热成型平台上设有隔热布。

采用上述技术方案，通过加热成型平台上设有隔热布的设置，使得原料在成型过程中不容易直接与加热成型平台直接接触，有利于原料在成型过程中受热均匀，从而减少原料容易因局部温度过高而融化的情况，便于圆形胶圈的成型，使得圆形胶圈的生产合格率提高。

本实用新型进一步设置为：所述固定件为联动工艺棒沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的滑动块，所述机架上设有联动滑动块沿与吸料板长度方向垂直的方向往复运动的联动组件，所述机架上还设有驱动滑动块沿竖直方向运动的第二气缸，所述滑动块远离储料板的一端凸出有挂钩。

采用上述技术方案，当原料在工艺棒上成型以形成圆形胶圈后，通过联动组件联动滑动块以推动工艺棒以及工艺棒上的圆形胶圈沿水平方向朝向远离储料板的方向运动，再通过第二气缸驱动滑动块沿竖直方向向上运动，使得滑动块与工艺棒分离，从而使得工艺棒滑出加热成型平台，当新的工艺棒落入滑动块后，通过第二气缸驱动滑动块沿竖直方向向下运动，使得滑动块上的挂钩与工艺棒抵接，再通过联动组件联动滑动块沿水平方向朝向靠近储料板的方向运动，从而使得滑动块在起固定作用的同时还起联动工艺棒的滑出加热成型平台以及滑入加热成型平台的作用，同时，通过滑动块上凸出有挂钩的设置，有利于增强滑动块对工艺棒的固定效果，使得工艺棒在随滑动块同步滑动的过程中不容易与滑动块分离。

本实用新型进一步设置为：所述滑动块上固定有钢管，所述钢管置于隔热布靠近加热成型平台的一侧，所述钢管与加热成型平台之间留有间隙，所述隔热布缠绕于钢管外周，当所述工艺棒与滑动块的挂钩抵接并被滑动块推动滑动时，工艺棒被隔热布包裹并与钢管抵接。

采用上述技术方案，通过滑动块上固定有钢管的设置以及工艺棒固定于滑动块内时，工艺棒与钢管抵接的设置，原料缠绕工艺棒的路径限制，从而使得加热成型平台上的原料被推动板推动并朝向工艺棒运动时，原料更容易缠绕于工艺棒的外周，从而便于圆形胶圈的成型，有利于提高成型效率以及成型效果。

本实用新型进一步设置为：所述联动组件包括与滑动块固定连接的移动块，所述移动块上螺纹连接有联动移动块沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的螺杆，所述螺杆上还设有联动螺杆转动的联动件，所述机架上设有限制移动块转动的限制件。

采用上述技术方案，通过螺杆转动以联动移动板沿直线运动，利用螺纹连接的自锁功能，使得移动板在移动的同时位置被固定，有利于提高移动板位置的稳定性，从而有利于提高滑动块的位置稳定性，进而有利于提高工艺棒的位置稳定性，使得工艺棒在成型过程中不容易发生位移，进而有利于提高成型效果。

本实用新型进一步设置为：所述联动件包括主动轮、从动轮、包裹主动轮以及从动轮外周的皮带以及驱动主动轮转动的电机，所述皮带首尾相连，所述从动轮与螺杆的端部固定连接。

采用上述技术方案，通过电机驱动主动轮转动，主动轮带动皮带转动，从而联动从动轮转动，再通过从动轮带动螺杆同步转动，操作简便，无需人工控制或驱动，有利于提高生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述储料板上设有挡板。

采用上述技术方案，通过储料板上设有挡板，有利于限制原料的位置，使得原料不容易滑出储料板，从而有利于提高原料的稳定性；同时，挡板对原料具有一定的抵接力，使得吸料板在吸附原料时，挡板可提供一定的阻挡力，使得原料在吸料板的取料过程中不容易朝向远离吸料板的方向滑动，从而有利于原料的进料，使得吸料板更容易吸附住原料。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过吸料板吸附原料至加热成型平台上，再通过推动板推动原料缠绕工艺棒外周并加热成型，使得圆形胶圈的可自动成型，有利于提高生产效率，有利于节约劳动力资源；

2.通过隔热布的设置，使得原料不容易因受热不均或受热温度过高而融化，有利于原料的成型，从而有利于提高圆形胶圈的成型效果；

3.通过滑动块以及钢管固定工艺棒，使得原料缠绕工艺棒外周的路径被限制，从而有利于原料穿过钢管与工艺棒之间的缝隙以成型，进而有利于提高圆形胶圈的成型效果；

4.通过螺杆以及联动组件联动滑动块的滑动以推动工艺棒运动，无需人工操作，操作简便，有利于提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型中圆形胶圈自动成型机的整体结构示意图；

图2为本实用新型中用于示意联动组件的结构示意图；

图3为图2中a部的放大示意图。

图中：1、机架；11、储料板；12、挡板；13、吸料板；131、吸嘴；132、抽气管；14、第一联动板；141、第一滑块；15、第二联动板；151、第二滑块；152、滑槽；16、导轨；17、推动板；171、第三滑块；18、加热成型平台；181、隔热布；19、工艺棒；2、第一驱动件；21、第一气缸；3、第二驱动件；31、第一步进丝杆电机；4、第三驱动件；41、第二步进丝杆电机；5、第四驱动件；51、第三步进丝杆电机；6、弹性件；61、拉簧；7、固定件；71、滑动块；72、挂钩；73、钢管；8、联动组件；81、联动件；811、从动轮；812、皮带；813、主动轮；814、电机；82、螺杆；83、移动块；9、限制件；91、第四滑块；92、滑轨。

具体实施方式

以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步详细说明。

一种圆形胶圈自动成型机的投料机构，参见图2，包括机架1、固定于机架1上的储料板11、设于机架1上的加热成型平台18以及设于机架1上用于将原料吸附至加热成型平台18上的吸料板13，加热成型平台18上设有固定工艺棒19的固定件7，机架1上还设有推动原料绕工艺棒19缠绕的推动板17。

参见图1以及图2，储料板11呈长方体状，储料板11设有若干，在本实施例中，储料板11设有五块，储料板11凸出于机架1远离吸料板13的一端。吸料板13呈长方体状，当原料放置于储料板11上时，吸料板13的长度方向与原料的长度方向一致，吸料板13的长度比原料的长度长。吸料板13置于加热成型平台18的正上方。储料板11的长度方向与吸料板13的长度方向互相垂直，储料板11的宽度方向沿竖直方向延伸，储料板11的比原料相邻锯齿之间的间隙小。

参见图2，储料板11沿长度方向的中间位置固定有挡板12，挡板12的长度方向与吸料板13的长度方向一致，挡板12的长度与吸料板13的长度一致。

参见图1，吸料板13靠近储料板11的一侧开有若干吸嘴131，在本实施例中，吸嘴131设有五个，五个吸嘴131沿吸料板13的长度方向均匀分布，五个吸嘴131上均连通有抽气管132。

参见图2，机架1上设有驱动吸料板13沿竖直方向运动的第一驱动件2以及驱动吸料板13沿水平方向并沿储料板11的长度方向运动的第二驱动件3。在本实施例中，第二驱动件3为固定于机架1上的第一步进丝杆电机31，第一步进丝杆电机31的丝杆的长度方向沿水平方向并沿与吸料板13长度方向垂直的方向延伸。吸料板13上固定连接有第一联动板14，第一步进丝杆电机31的丝杆与第一联动板14螺纹连接。机架1上固定有导轨16，导轨16呈圆柱状，导轨16的长度方向与吸料板13的长度方向垂直。第一联动板14上凸出有两个第一滑块141，两个第一滑块141均沿导轨16滑动。

参见图2，在本实施例中，第一驱动件2为固定于第一联动板14上的第一气缸21，第一气缸21的活塞的长度方向沿竖直方向延伸。第一气缸21的活塞的端部与吸料板13沿厚度方向远离储料板11的一侧铰接。

参见图2，吸料板13同时铰接于第一联动板14沿竖直方向靠近加热成型平台18的一端，机架1上还设有驱动吸料板13转动的弹性件6，在本实施例中，弹性件6为拉簧61。拉簧61的长度方向沿竖直方向延伸，拉簧61的一端固定于第一联动板14上，拉簧61远离第一联动板14的一端固定于吸料板13上。

参见图2，推动板17的长度方向与吸料板13的长度方向一致，推动板17的长度与吸料板13的长度一致。机架1上还设有驱动推动板17沿竖直方向运动的第三驱动件4以及驱动推动板17沿水平方向运动且与吸料板13的长度方向垂直的方向运动的第四驱动件5。

参见图2，在本实施例中，第三驱动件4为第二步进丝杆电机41，第四驱动件5为第三步进丝杆电机51。推动板17上滑动连接有第二联动板15，第二联动板15上凸出有滑槽152，滑槽152沿竖直方向延伸，推动板17上固定有沿滑槽152滑动的第三滑块171。第二步进丝杆电机41固定于第二联动板15上，第二步进丝杆电机41的丝杆的长度方向沿竖直方向延伸，第二步进丝杆电机41的丝杆与推动板17螺纹连接。第二步进丝杆电机41同时驱动推动板17沿第二联动板15的滑槽152滑动。第二联动板15上凸出有两个第二滑块151，两个第二滑块151均沿导轨16滑动。

参见图2，第三步进丝杆电机51的丝杆的长度方向沿水平方向且与推动板17的长度方向垂直的方向延伸。第三步进丝杆电机51的丝杆与第二联动板15螺纹连接。

参见图2以及图3，在本实施例中，固定件7为滑动连接于机架1上的滑动块71以及驱动滑动块71沿竖直方向运动的第二气缸（图中未示出），滑动块71设有两个，两个滑动块71分别置于加热成型平台18沿宽度方向的两端。滑动块71呈类“l”型，滑动块71远离储料板11的一端沿竖直方向凸出有挂钩72。

参见图2以及图3，滑动块71上固定有钢管73，钢管73的长度方向与加热成型平台18的长度方向一致，钢管73的两端分别固定于滑动块71靠近加热成型平台18的一侧。钢管73与加热成型平台18之间留有间隙，当工艺棒19被卡在滑动块71中时，工艺棒19与加热成型平台18抵接，同时，工艺棒19与钢管73抵接。加热成型平台18上还固定有隔热布181，隔热布181的两端均固定于加热成型平台18上，隔热布181穿过钢管73的外壁，钢管73置于隔热布181与加热成型平台18之间，当工艺棒19被卡在滑动块71中时，工艺棒19置于隔热布181远离加热成型平台18的一侧并被隔热布181包裹。

参见图2以及图3，机架1上还设有联动滑动块71沿加热成型平台18的宽度方向运动的联动组件8。联动组件8包括与滑动块71固定连接的移动块83、联动移动块83沿加热成型平台18的宽度方向滑动的螺杆82以及联动螺杆82转动的联动件81，螺杆82的长度方向与加热成型平台18的宽度方向一致，机架1上还设有限制移动块83转动的限制件9。限制件9包括固定于机架1上的滑轨92以及凸出于移动块83上的第四滑块91，滑轨92的长度方向与螺杆82的长度方向一致。

参见图2以及图3，联动件81包括与螺杆82沿长度方向的一端固定连接的从动轮811、主动轮813、皮带812以及驱动主动轮813转动的电机814，皮带812首尾相连并包裹主动轮813与从动轮811外壁，从动轮811与螺杆82同圆心。

本实施例的工况及原理如下：

启动自动成型机，第二气缸驱动滑动块71沿竖直方向朝向远离加热成型平台18的方向运动，然后将工艺棒19推入滑动块71中，再通过第二气缸驱动滑动块71沿竖直方向朝向加热成型平台18运动，使得工艺棒19被固定于滑动块71中，同时使得工艺棒19被隔热布181包裹且与钢管73抵接。

然后通过电机814驱动主动轮813转动以带动皮带812传动，并带动从动轮811同步转动，从动轮811的转动使得螺杆82转动，从而联动移动块83以及滑动块71沿加热成型平台18的宽度方向朝向储料板11的一侧运动，当滑动块71运动至加热成型平台18沿宽度方向靠近储料板11的一端时，停止驱动，使得工艺棒19固定于加热成型平台18沿宽度方向靠近储料板11的一端。

随后通过第一步进丝杆电机31驱动吸料板13沿水平方向朝向储料板11的方向运动，当吸料板13与储料板11上的原料抵接时，通过抽气管132吸气使得吸嘴131吸附住储料板11上的原料。然后通过第一步进丝杆电机31驱动吸料板13沿水平方向朝向远离储料板11的方向运动，当原料运动至工艺棒19的正上方时，通过第一气缸21驱动吸料板13沿竖直方向朝向加热成型平台18运动，则吸料板13在朝向加热成型平台18运动的同时会在拉簧61的拉动下发生转动，使得吸料板13吸附有原料的一侧正对加热成型平台18。当吸料板13继续朝向加热成型平台18运动并使得原料与加热成型平台18抵接时，抽气管132停止吸气以使得原料落入至加热成型平台18上。当原料与吸料板13分离后，吸料板13在第一气缸21以及第一步进丝杆电机31的配合下恢复至原始位置。

然后通过第二步进丝杆电机41驱动推动板17沿竖直方向朝向加热成型平台18运动，当推动板17运动至与加热成型平台18抵接时，通过第三步进丝杆电机51驱动推动板17沿加热成型平台18的宽度方向运动，并推动原料朝向工艺棒19运动，使得原料穿过工艺棒19与钢管73之间的间隙并环工艺棒19的外壁缠绕以成型。当原料被推进工艺棒19后，推动板17在第二步进丝杆电机41以及第三步进丝杆电机51的配合下恢复至原始位置。

当原料缠绕工艺棒19成型后，通过电机814驱动主动轮813反向转动，从而使得皮带812传动，并带动从动轮811同步反向转动，从动轮811转动的同时使得螺杆82转动，从而联动移动块83以及滑动块71沿加热成型平台18的宽度方向朝向远离储料板11的方向运动，进而使得工艺棒19被带动沿加热成型平台18的宽度方向朝向远离储料板11的方向运动。

当工艺棒19运动至加热成型平台18沿宽度方向远离储料板11的一端时，电机814停止驱动，使得工艺棒19固定于加热成型平台18沿宽度方向远离储料板11的一端。然后通过第二气缸驱动滑动块71沿竖直方向朝向远离加热成型平台18的方向运动，使得滑动块71与工艺棒19分离，再将工艺棒19取出并将工艺棒19上成型的圆形胶圈取下，即得成品，使得原料的投料过程实现自动化，无需人工操作，有利于节约劳动力资源的同时使得生产效率提高。

通过加热成型平台18上固定有隔热布181的设置，使得原料在成型的过程中不容易与加热成型平台18直接接触，从而使得原料不容易因局部温度过高而融化的情况，有利于原料的受热均匀，从而有利于圆形胶圈的成型，使得产品质量提高。

通过滑动块71上固定有钢管73且工艺棒19固定于滑动块71中时，工艺棒19与钢管73抵接的设置，使得原料缠绕工艺棒19的路径被限制，从而使得原料更容易环工艺棒19的外周缠绕，有利于圆形胶圈的成型，进而有利于提高成型效率以及成型效果，有利于提高生产效率的同时使得产品的质量提高。

通过滑动块71远离储料板11的一端凸出有挂钩72的设置，有利于提高滑动块71对工艺棒19的固定效果，使得工艺棒19在随滑动块71同步移动时不容易与滑动块71分离，从而有利于提高工艺棒19的稳定性，有利于圆形胶圈环绕工艺棒19成型，使得产品的质量提高。

通过储料板11的宽度方向沿竖直方向延伸且储料板11的比原料相邻锯齿之间的间隙小的设置，使得原料可悬挂于储料板11上，从而有利于提高原料的稳定性，使得原料不容易在自身重力的作用下而倾塌，进而有利于提高原料进料位置的精准度，有利于圆形胶圈的成型，使得产品质量提高。

通过挡板12的设置，有利于限制原料的位置，使得原料不容易滑出储料板11，从而有利于提高原料的稳定性；同时，挡板12对原料具有一定的抵接力，使得吸料板13在吸附原料时，挡板12可提供一定的阻挡力，使得原料不容易朝向远离吸料板13的方向滑动，从而有利于原料的进料，使得吸料板13更容易吸附住原料。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。