一种膜片成型的分模板脱模装置的制作方法

本实用新型涉及膜片成型加工制造技术领域，尤其是一种膜片成型的分模板脱模装置。

背景技术：

目前行业的膜片成型防水主要为单面膜材直接放置热压模头平面，待成型完整面通过人工直接取出膜材或者机械手夹着膜片直接取出膜材，但是这样对于膜片的拉扯会存在一定的不平整影响，而且通过搞完成型完的膜片会因高温也会与模头粘接，所以现有取出膜片的方式给膜片造成了不同程度的折横和拉伤。

这类产品应用最多的主要是维修扬声器膜片，耳机芯膜片，动铁膜片等，此类膜片都是通过高温热压成型和吹塑成型两种方式，这两种方式是目前国内外膜片方式成型的主流。

技术实现要素：

本实用新型的目的是设计一种膜片成型的分模板脱模装置，将模头装入模头固定板中，盖上脱模板然后机械设备装入铜环将需要热成型的膜片原材料放置表面，待成型完成后直接取出脱模板，膜片的整个平面会比较平整，从而也保证了产品一致性，大大降低了膜片表面起皱及拉伤的问题。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下:

一种膜片成型的分模板脱模装置，包括铜环、成型膜材、脱模板、模头固定板、模头、凸耳、脱模板限位柱、铜环固定台阶、模头通气孔、模头定位台阶、模头安装孔、脱模板限位槽；其中：脱模板两端设置有脱模板限位槽，脱模板中部还设置有模头安装孔，模头固定板两端设置有凸耳，凸耳之上还固定设有脱模板限位柱，且模头固定板之上也设置有模头安装孔，模头固定安装于模头安装孔内，且在模头内部还设有模头通气孔，在脱模板上的模头安装孔的上边缘处设有铜环固定台阶，在模头固定板上的模头安装孔的下边缘处设有模头定位台阶，铜环放置在铜环固定台阶内，成型膜材放置在脱模板上方。

优选的，所述脱模板放置于模头固定板的上方，且脱模板限位柱刚好位于脱模板限位槽内。

优选的，所述模头固定嵌入在模头固定板的模头安装孔内，且模头底部位置位于模头定位台阶内，顶部边缘与脱模板上的模头安装孔的上边缘齐平。

优选的，所述模头安装孔的数量为16个。

相比于现有技术，本技术方案将模头装入模头固定板中，盖上脱模板然后机械设备装入铜环将需要热成型的膜片原材料放置表面，待成型完成后直接取出脱模板，膜片的整个平面会比较平整，从而也保证了产品一致性，大大降低了膜片表面起皱及拉伤的问题。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸示意简图。

图2为本实用新型的装配截面图。

图3为本实用新型的c部分的详图。

附图标记：铜环1、成型膜材2、脱模板3、模头固定板4、模头5、凸耳6、脱模板限位柱7、铜环固定台阶8、模头通气孔9、模头定位台阶10、模头安装孔11、脱模板限位槽31。

具体实施方式

以下实施结合实施例并对照附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1、请参阅图1至图3，一种膜片成型的分模板脱模装置；包括铜环1、成型膜材2、脱模板3、模头固定板4、模头5、凸耳6、脱模板限位柱7、铜环固定台阶8、模头通气孔9、模头定位台阶10、模头安装孔11、脱模板限位槽31；其中：脱模板3两端设置有脱模板限位槽31，脱模板3中部还设置有模头安装孔11，模头固定板4两端设置有凸耳6，凸耳6之上还固定设有脱模板限位柱7，且模头固定板4之上也设置有模头安装孔11，模头5固定安装于模头安装孔11内，且在模头5内部还设有模头通气孔9，在脱模板3上的模头安装孔11的上边缘处设有铜环固定台阶8，在模头固定板4上的模头安装孔11的下边缘处设有模头定位台阶10，铜环1放置在铜环固定台阶8内，成型膜材2放置在脱模板3上方。

实施例2、请参阅图1至图3，一种膜片成型的分模板脱模装置，其中：脱模板3放置于模头固定板4的上方，且脱模板限位柱7刚好位于脱模板限位槽31内，待成型完成后直接取出脱模板3，膜片的整个平面会比较平整，从而也保证了产品一致性，大大降低了膜片表面起皱及拉伤的问题。其余同实施例1。

实施例3、请参阅图1至图3，一种膜片成型的分模板脱模装置，其中：模头5固定嵌入在模头固定板4的模头安装孔11内，且模头5底部位置位于模头定位台阶10内，顶部边缘与脱模板3上的模头安装孔11的上边缘齐平，便于成型。其余同实施例1。

实施例4、请参阅图1至图3，一种膜片成型的分模板脱模装置，其中：模头安装孔11的数量为16个，一次性完成16个产品成型，效率得到大幅度提高。其余同实施例1。

工作原理：在使用时，将模头5固定安装在模头安装孔11内，然后将脱模板3放置在模头固定板4上，并使脱模板限位柱7位于脱模板限位槽31内，对脱模板3进行定位限制，然后，将铜环1放在铜环固定台阶8内，成型膜材2放置在脱模板3上方，然后合模，最后，采用正空泵将成型膜材2与脱模板3之间的空气从模头通气孔9中抽出，形成真空，最后使成型膜材2在模头5上成型。

技术特征：

1.一种膜片成型的分模板脱模装置,包括铜环（1）、成型膜材（2）、脱模板（3）、模头固定板（4）、模头（5）、凸耳（6）、脱模板限位柱（7）、铜环固定台阶（8）、模头通气孔（9）、模头定位台阶（10）、模头安装孔（11）、脱模板限位槽（31）；其特征在于：脱模板（3）两端设置有脱模板限位槽（31），脱模板（3）中部还设置有模头安装孔（11），模头固定板（4）两端设置有凸耳（6），凸耳（6）之上还固定设有脱模板限位柱（7），且模头固定板（4）之上也设置有模头安装孔（11），模头（5）固定安装于模头安装孔（11）内，且在模头（5）内部还设有模头通气孔（9），在脱模板（3）上的模头安装孔（11）的上边缘处设有铜环固定台阶（8），在模头固定板（4）上的模头安装孔（11）的下边缘处设有模头定位台阶（10），铜环（1）放置在铜环固定台阶（8）内，成型膜材（2）放置在脱模板（3）上方。

2.根据权利要求1所述的一种膜片成型的分模板脱模装置，其特征在于：脱模板（3）放置于模头固定板（4）的上方，且脱模板限位柱（7）刚好位于脱模板限位槽（31）内。

3.根据权利要求1所述的一种膜片成型的分模板脱模装置，其特征在于：模头（5）固定嵌入在模头固定板（4）的模头安装孔（11）内，且模头（5）底部位置位于模头定位台阶（10）内，顶部边缘与脱模板（3）上的模头安装孔（11）的上边缘齐平。

4.根据权利要求1所述的一种膜片成型的分模板脱模装置，其特征在于：模头安装孔（11）的数量为16个。

技术总结
本实用新型涉及一种膜片成型的分模板脱模装置，包括铜环、成型膜材、脱模板、模头固定板、模头、凸耳、脱模板限位柱、铜环固定台阶、模头通气孔、模头定位台阶、模头安装孔、脱模板限位槽；其中：脱模板两端设置有脱模板限位槽，脱模板中部还设置有模头安装孔，模头固定板两端设置有凸耳，凸耳之上还固定设有脱模板限位柱。本实用新型的目的是设计一种膜片成型的分模板脱模装置，将模头装入模头固定板中，盖上脱模板然后机械设备装入铜环将需要热成型的膜片原材料放置表面，待成型完成后直接取出脱模板，膜片的整个平面会比较平整，从而也保证了产品一致性，大大降低了膜片表面起皱及拉伤的问题。

技术研发人员：高敬;季顺国;张俊平;邓旭东
受保护的技术使用者：江西联创宏声电子股份有限公司
技术研发日：2019.07.09
技术公布日：2020.04.07