本实用新型涉及一种充气制品自动化、批量化生产技术领域，更具体的说是涉及一种具有拉带的充气垫。
背景技术：
目前市场上的充气垫主要分为两种：带拉带的和不带拉带的。
不带拉带的气垫可以通过模具一次性压制出来，因此人工成本较低、生产效率较高；但是成品充气后的厚度较低，充气前和充气后的尺寸变化很大，只适合做厚度较小的产品。
带拉带的气垫需要用人工分步骤地将拉带粘合到气垫本体上去，步骤多、工艺繁琐、人工成本高，而且质量稳定性不容易控制，难以实现自动化生产。
因此，如何提供一种方便快捷地将拉带固定到充气制品本体上的结构，是本领域技术人员亟需解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种具有拉带的充气制品，旨在解决上述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种具有拉带的充气制品，包括：囊体及拉带；
所述囊体包括上下对应布置的囊体上片和囊体下片；
所述拉带位于所述囊体上片和所述囊体下片之间，所述拉带或固定拉带的粘合片具有粘合面和不粘合面；所述粘合面分别与所述囊体上片和所述囊体下片粘合，所述不粘合面在被压烫后也不会粘合在一起，压烫完毕后还是可以彼此分离，伸展开后形成限制所述囊体上片和所述囊体下片分离间隙的拉带结构。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品中，所述拉带包括拉带本体和隔离层；所述拉带本体为筒状结构；所述隔离层填充在所述拉带本体内部且与所述囊体平行；或所述隔离层部分或者全部涂覆并覆盖在所述拉带本体的内侧面上；所述拉带本体的外侧面分别与所述囊体上片和所述囊体下片粘结，所述隔离层用于阻止所述拉带本体的内侧面粘结。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品中，所述拉带包括拉带本体和隔离层；所述拉带本体为长条形结构；所述隔离层部分或者全部涂覆在所述拉带本体的一侧面，所述拉带本体折叠后将所述隔离层折叠在内或者相对布置；折叠后的所述拉带本体的两端分别与所述囊体上片和所述囊体下片粘结，所述隔离层用于阻止所述拉带本体的内侧面粘结。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品中，所述拉带包括拉带本体和隔离层；所述拉带本体为平面结构；所述隔离层为条状结构，且间隔涂覆或者一体连接在所述拉带本体上，相邻布置的所述隔离层分别位于所述拉带本体的两侧面；所述拉带本体的两侧面分别与所述囊体上片和所述囊体下片粘结，所述隔离层用于阻止所述拉带本体与所述囊体上片和所述囊体下片内侧面粘结。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品中，所述拉带本体为与所述囊体相熔粘合的材质；所述隔离层为包括ptfe编织物、棉布、纸张在内的不相熔材质中的任一种、或为印刷或涂覆在拉带本体表面的耐高温油墨或涂层、或为通过包括打电晕和表面钝化在内的方法获得钝化表面。也就是说，所述隔离层既可以是肉眼可见的不同成分或结构的材料，也可以是肉眼看起来并无明显区别但在微观结构上已经通过电晕、表面钝化、溶蚀、渗透等表面改性获得了肉眼不可见的结构和/或材料的改变。
在现有pvc植绒气床或tpu布料复合充气垫的拉带料的表面涂抹、印刷或贴附隔离层、在现有pe/pa共挤膜材料表面印刷耐高温油墨、以及涂抹肉眼不可见的硅油等方法，均是可以选用的成熟技术方案。
一种具有拉带的充气制品的制造方法，所述拉带和所述囊体通过包括热烫或高频焊在内的方法同时挤压粘合，当粘合操作结束后，所述粘合面在预定高温下粘合至所述囊体上，挤压在所述不粘合面上的所述拉带彼此分离。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品的制造方法中，所述不粘合面为通过印刷或涂覆有不粘合层的方法获得、或为通过包括打电晕和表面钝化在内的方法获得、或为通过夹持包括ptfe编织物、棉布、纸张在内的方法获得。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品的制造方法中，所述囊体与所述拉带在粘合过程中可同步放卷和/或输送。当所述囊体与所述拉带在粘合过程中同步放卷和/或输送时，实现所述囊体与所述拉带的全方位粘贴；当所述囊体与所述拉带在粘合过程中不同步放卷和/或输送时，实现在生产过程中拉带可以按规律间歇出现；获得包括如中国专利申请号201711181733.x、201810068160.8、201810233922.5所示的各种“手挥充”或“兜风充”大开口充气结构以及大开口密封结构。其中的大开口部分为无拉带结构，而充气垫本体为有拉带的结构。
优选的，在上述一种具有拉带的充气制品的制造方法中，所述囊体和所述拉带为包括pvc和tpu在内的极性高分子材料，通过高频烫合工艺制得；或为包括pe/pa共挤膜在内的非极性高分子材料，通过热烫合工艺制得。
一种具有拉带的充气制品的制造设备，包括压烫承台、压烫模具和平面状隔离层；
所述压烫承台位于所述囊体下片的下方，且用于盛接铺放在其表面的所述囊体下片；
所述压烫模具位于所述囊体上片的上方，且与所述拉带、以及所述囊体上片和所述囊体下片的边沿待粘合处对应；
所述隔离层位于被折叠的拉带本体之间，防止通过所述囊体下片被压烫承台和所述囊体上片被压烫模具挤压在一起的拉带本体内彼此接触的表面熔合在一起；
完成压烫后，所述平面状隔离层以与拉带本体做相对运动的方式撤离拉带本体。
为了节省材料消耗量、减轻最终产品的重量和收纳体积、和/或增加气垫内部的通气性能，还可在拉带本体上设置各种形状的孔洞。包括但不仅限于打孔。也可采用成本、重量和收纳体积均极小的网纱来制作本实用新型中的拉带。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种具有拉带的充气制品将原来需要分步多次立体烫合制作的带拉带充气制品生产工艺转化为可一次性烫合的平面生产工艺；实现充气制品的机械化、自动化、批量化、连续性、不间断的流水线生产。制得的充气制品具有综合成本低、产品一致性高、质量稳定可靠、生产效率高等优点，具有良好的应用前景和广泛的适用范围。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的一种筒状拉带制作方法和设备的立体示意图；
图2为图1中的筒状拉带制作方法和设备的截面示意图；
图3为图1和图2中的筒状拉带制作完毕气垫被充起后的气垫截面示意图；
图4为本实用新型的另一种筒状拉带制作方法和设备的截面示意图；
图5中的图4中的筒状拉带制作完毕气垫被充起后的气垫截面示意图；
图6为本实用新型的再一种筒状拉带制作方法和设备的截面示意图；
图7为图6中的筒状拉带制作完毕气垫被充起后的气垫截面示意图；
图8为本实用新型的一种长条形拉带制作方法和设备示意图；
图9为图8中的长条形拉带制作完毕气垫被充起后的气垫示意图；
图10为本实用新型的一种波浪形拉带制作方法和设备示意图；
图11为图10中的波浪形拉带制作完毕气垫被充起后的气垫示意图；
图12为本实用新型的一种交替印刷有耐高温隔离层的平面拉带截面示意图；
图13为图12中的平面状拉带在气垫被充起时的气垫截面示意图；
图14为在本实用新型中的拉带上打孔洞后的气垫截面示意图；
图15为本实用新型中用网纱制作的面状拉带在烫压时的气垫截面示意图；
图16为图15中的气垫在被充起的气垫截面示意图；
图17为未按本实用新型思路处理的粘合片示意图；
图18为涂覆了本实用新型中的隔离层后的粘合片示意图；
图19为涂覆隔离层且分切成条状后的粘合片示意图。
其中：
1-囊体上片；2-囊体下片；3-压烫承台；4-压烫模具；5-拉带本体；6-隔离层；7-孔洞；8-网纱；9-粘合片。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
目前已公知的充气垫拉带制作方法为：先将囊体上片1与拉带本体5粘合在一起，再将囊体下片2与拉带本体5粘合在一起，再将围边等材料依次烫合上去。这个过程是要分多个步骤才能实现，且均以人工操作为主。
这是因为囊体材料的上下片的内表面和拉带材料的表面都是粘合面，如果不分步依次烫压成形，彼此被压在一起的拉带本体5就会粘合在一起，与上下表面被直接粘合在一起就没有区别，发挥不了拉带增加囊体厚度、美观度和/或承压能力等作用。
本实用新型中，只需要如图1和图2所示，在筒状的拉带本体5的内部添加隔离层6；该隔离层6在热烫或高频烫时将熔融的拉带本体5分隔开，使其不会粘合在一起，而囊体上片1和囊体下片2与拉带本体5之间因为没有隔离层，就会被同步压烫粘合在一起。而且，该操作可以在同一平面同步进行；即：压烫模具4将囊体上片1、气垫囊体下片2、隔离层6以及筒状的拉带本体5的上下两侧都一次性压在压烫承台3上进行加热(包括传热加热或高频振荡加热)。一旦加热完毕，撤去压烫模具4和隔离层6并将囊体上片1向上运动和/或囊体下片2向下运动，筒状的拉带本体5的上下两侧即可分离开，即可成为pvc植绒气床中常见的圆拉带。
粘合面可以通过包括热烫或高频焊在内的方法粘合到充气垫囊体上，不粘合面在用包括热烫或高频焊在内的方法被挤压在一起时也不会粘合，撤去压烫模具4(本实施例中所示为圆筒形压烫模具4)或充气后，被挤压在不粘合面处的拉带本体5表面就可彼此分离。图3所示为用该方法和设备制作出来的充气垫在被充起后的截面示意图。
图1和图2所示为同一过程，只不过是为了方便理解，图1以立体图的形式示出，图2以截面图的形式示出。
图3所示为用该方法和设备制作出来的充气垫在被充起后的截面示意图。为方便理解，图3中囊体上片1(或囊体下片2)于拉带本体5烫合纹之间是有较大空隙的；实际产品中烫合纹之间的空隙不会这么大，而是贴合在一起的，只是不烫合而已(四周烫合在一起，中间贴合但未烫合)。
本实施例中的隔离层6可以是不影响高频电磁波穿透性的ptfe织物或板材。此类隔离层6被固定在生产线上，而囊体上片1、囊体下片2和筒状拉带本体5在压烫承台3上做同步运动；因此在压烫完毕后随着囊体上片1向上运动、囊体下片2向下运动和被粘合在一起的筒状拉带本体5的同步运动，隔离层6就可以从筒状拉带本体5以相对运动的方式被脱离出来。
当然，如果不考虑生产线制作成本，还可通过机械手或其他夹持装置将隔离层6撤离出压烫完毕后的筒状拉带本体5。
此类生产步骤均可实现自动化、机械化的高效率、低成本生产。
实施例2
以上实施例1中的隔离层6的加入或撤离时相对比较麻烦，可能需要对位、固定或抽拉装置。为避免这一缺点，可如图4所示，将隔离层6直接通过印刷或涂覆等方式附着在拉带本体5上。这样就可以避免隔离层6的插入或抽离，而是直接由压烫模具4将气垫囊体上片1、囊体下片2、隔离层6以及筒状的拉带本体5的上下两侧都一次性压在压烫承台3上进行加热(包括传热加热或高频振荡加热)。一旦加热完毕，撤去压烫模具4并将囊体上片1向上运动和/或囊体下片2向下运动，套筒状拉带本体5的上下两侧即可分离开，成为pvc植绒气床中常见的圆拉带。粘合面可以通过包括热烫或高频焊在内的方法粘合到充气垫囊体上，不粘合面在用包括热烫或高频焊在内的方法被挤压在一起时也不会粘合，撤去压烫模具或充气后，被挤压在不粘合面处的拉带材料表面就可彼此分离。图5所示为用该方法和设备制作出来的充气垫在被充起后的截面示意图。
本实施例中的隔离层6可以是印刷在拉带材料表面的耐高温油墨(也就是说在拉带材料表面熔融时其自身也未达到熔点的油墨)，或者是涂抹或黏附在拉带表面的隔离液、隔离胶、隔离粉、隔离布或隔离纸。这些隔离层6在充气垫生产完毕以后可被封闭在充气垫内，而且对充气垫的产品质量和使用性能并没有明显的负面影响。
本实施例中的生产步骤更为简单可控，更易于实现自动化、机械化的高效率、低成本生产。
实施例3
图4和图5所示为拉带本体5的内部部分地印刷或涂覆隔离层6，为方便生产，可如图6所示，可在拉带本体5的内部全部地印刷或涂覆隔离层6。尤其是在现有pe/pa共挤膜气柱袋气阀生产技术中隔离层6的印刷涂覆成本已经非常低且技术成熟可靠的情况下，该实施例极容易实现自动化流水线生产。
图7所示为用该方法和设备制作出来的充气垫在被充起后的截面示意图。
实施例4
本实用新型所指的拉带并不仅仅为筒状拉带。
如图8所示，将上述实施例中的压烫模具4替换成长条形，筒状拉带材料替换成部分涂覆隔离层6的长条形的拉带本体5，通过折叠将隔离层6折叠在长条形的拉带本体5的内侧进行压烫，即可获得直拉带。
图9所示为用该方法和设备制作出来的直拉带充气垫在被充起后的截面示意图。
实施例5
本实用新型所指的拉带也并不仅仅为筒状拉带或长条形拉带。
如图10所示，使用波浪形压烫模具4(或其他任何合适的形状)，通过折叠将隔离层6折叠在长条形的拉带本体5的内侧进行压烫，即可获得波浪形的拉带。图11所示为用该方法和设备制作出来的波浪形拉带气垫在被充起后的截面示意图。
由此可见，只要制作出合适的压烫模具4，就能获得所需个各种形状的拉带。
实施例6
如12所示，还可以在平面状的拉带本体5上交替印刷耐高温油墨条纹做为隔离层6。即，此类油墨的熔点高于囊体上片1、囊体下片2和拉带本体5。当设置有一定温度的条状压烫模具4将这三者压到烫压承台3之上并保持一定时间时，被压住的囊体上片1、气垫本体材料下片2和拉带本体5实现熔融，而被夹持在这些熔融材料中的高温油墨却还是未到达熔点，继续保持固态且不与这些材料熔接；一旦将压烫模具4撤离，高温油墨处的被压熔融层恢复固体后就很容易被充高温油墨处分离开。通过本实施例制得的充气垫截面如图13所示。
该实施例中拉带不是以上下垂直的状态分布而是有一定的倾斜度，因此对接合缝的拉力也不是垂直而是有一定角度的，这样更利于减少接合纹处的应力(拉力)集中，有利于提高气垫的抗压能力。
该实施例中印刷的作为隔离层6的耐高温油墨与压烫模具4可以预先预留好位置间隙。因为压烫模具4的宽度一般远远小于拉带的宽度，所有在面状拉带本体5上有足够的空间供印刷耐高温油墨。
实施例7
如图14所示，为了节省材料消耗量、减轻最终产品的重量和收纳体积、和/或增加气垫内部的通气性能，还可在不影响拉带粘合或使用功能的情况下，在面状拉带本体5上设置各种形状的孔洞7。包括但不仅限于打孔、开槽、压花。这样处理后孔洞位置的拉带材料与面状拉带本体互相分离，并最终从充气垫成品上分离出去，因此可减少料耗、成品重量和收纳体积。而且，打出孔洞7后的拉带材料两侧气囊腔体的连通通道更多，气流可以更通畅，更有利于快速地充放气。
实施例8
为进一步降低成本、重量和收纳体积，甚至还可以如图15或图16所示，用成本、重量和收纳体积均极小的网纱8来制作本实用新型中的拉带。其原理在于：可与气囊本体粘合的粘合片9在被烫压时，其表面处于熔融态后成为流体；这些熔融的流体可以穿过网纱8的网眼与同样处于熔融态气囊本体内表面接合，冷却后即可稳固融合在一起。也就是说，熔融的拉带材料和/或气囊本体材料可以通过网眼绕过在烫合温度下也不熔融的网纱材料本体，只要选用合适密度的网纱，在这些熔融体冷却到室温以后，网纱8即可如图16所示被可靠地固定在气垫囊体上片1和囊体下片2的内表面，成为又轻又薄的拉带；而且，用纺织纤维织成的网纱8的抗拉强度要比一般通过压延、流延或吹膜工艺制得的拉带膜材的抗拉强度要好很多。
本实施例中的粘合片9可以被分切成条状，一面为未经处理的粘合面，另一面为涂覆有隔离层6的不粘合面。该粘合片9与网纱8共同构成拉带材料。该粘合片的制作方法可为：先在如图17所示的粘合片材料(该粘合片材料可与气囊本体材料完全一样，也可不一样，只要能二者在烫压时能牢固粘合，均可采用)通过包括印刷、涂层、刮膜在内的适当方式涂覆隔离层6，获得如图18所示的粘合片复合体；让后将该粘合片复合体如图19所示分切成较窄的条状。这些条状且已涂覆有隔离层6的粘合片9按适当的间隔和上下朝向被置于气垫囊体上片1和囊体下片2之间(如图15所示)，烫合后即可获得如图16所示的充气垫。
这种充气垫的成本更低、重量更轻、收纳体积更小且抗拉强度可以做得更好。
以上的隔离层印刷/涂覆步骤和气垫烫合步骤均可实现自动化、机械化的高效率、低成本生产。
以上隔离层为通过夹塞、印刷或涂覆获得，也就是说在烫压时拉带本体5的外表面贴附有其他不同的材料。当然，也可不需要以上的贴附材料，而是直接通过电晕、表面改性和/或表面钝化等获得，这样就可以避免额外的印刷、涂覆或夹塞等工序。
囊体和拉带为包括pvc和tpu在内的极性高分子材料，通过高频烫合工艺制得；或为包括pe/pa共挤膜在内的非极性高分子材料，通过热烫合工艺制得。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。