本实用新型涉及模具型芯技术领域，尤其涉及一种防弯曲断裂的模具型芯。
背景技术：
模具型芯为构成产品空间的零件，又称为成型零件。成型产品内表面的模具零件称为型芯(core)，又称子模或后模，从产品模具外观上看，凸起的部分为型芯，下凹的部分为型腔(cavity)，型芯与型腔是成对出现的，模具的型腔与型芯合模，形成的空间即为该模具产品形状。型芯是使制件成型时形成通孔或盲孔的零件，型芯有固定式和活动式两种。
传统的模具型芯为一体式结构，且与之相配合使用的抽芯机构由抽芯滑块和驱动装置组成，在模具进行抽芯动作时，由于内部铸件成型对型芯有较大的抱紧力，采用传统抽芯方式将型芯抽出时，会由于该抱紧力的作用而导致型芯断裂或弯曲，使用寿命较短。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在使用寿命短的缺点，而提出的一种防弯曲断裂的模具型芯。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种防弯曲断裂的模具型芯，包括型芯本体、模具以及抽芯机构，所述型芯本体包括内芯、对称布置的抽芯板和侧板，所述模具上设有型腔，所述型腔的内部设有铸件；
所述抽芯机构固定设置在所述模具的一侧，所述抽芯机构包括底座、第一气缸、第二气缸以及第三气缸，所述第一气缸通过螺栓固定安装在底座的顶部，所述底座的顶部滑动设置有滑块座，滑块座的上表面通过六角螺钉连接有支撑板，所述第二气缸通过螺栓固定安装在支撑板的一侧，所述第三气缸通过螺栓对称布置在支撑板的另一侧，所述第一气缸、第二气缸以及第三气缸的内部分别设置有第一活塞杆、第二活塞杆以及第三活塞杆，所述第一活塞杆的端部与滑块座的一侧通过螺栓固定连接，所述第二活塞杆的另一端通过螺栓与所述内芯的端部固定连接，所述第三活塞杆的另一端通过螺栓固定连接有滑动杆，所述滑动杆滑动设置在支撑板的一侧，且滑动杆的一端通过螺丝与所述抽芯板的端部固定连接，支撑板的一侧还通过螺母螺栓固定有对称布置的固定杆，所述固定杆的另一端通过螺丝与所述侧板的端部固定连接。
优选的，所述底座通过螺母螺栓与所述模具的一侧固定连接。
优选的，所述底座的顶部开设有第一滑槽，所述滑块座与第一滑槽滑动连接。
优选的，所述支撑板的一侧开设有对称布置的第二滑槽，所述滑动杆的端部嵌入在所述第二滑槽的内部。
本实用新型的有益效果是：与现有技术相比较，本实用新型结构简单、设计合理，该型芯本体设计为分体式结构，并辅以对应的抽芯机构配合完成抽芯动作，抽芯时其顶部和底部的抽芯板可先沿竖直方向收缩，使型芯在抽芯前与铸件的抽芯位置产生间隙，将型芯与铸件间的抱紧力大大减小，再进行抽芯动作后，抽芯板挡在侧板之间，对侧板起支撑作用，就避免了型芯抽芯时发生断裂或弯曲等情况，有效地延长了型芯的使用寿命，适合推广使用。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种防弯曲断裂的模具型芯的爆炸图；
图2为本实用新型提出的一种防弯曲断裂的模具型芯的组装图；
图3为本实用新型提出的一种防弯曲断裂的模具型芯的侧视图；
图4为本实用新型提出的型芯抽芯前的示意图；
图5为本实用新型提出的第一抽芯阶段的结构示意图；
图6为本实用新型提出的第二抽芯阶段的结构示意图；
图7为本实用新型提出的第三抽芯阶段的结构示意图；
图8为本实用新型提出的型芯复位的结构示意图。
图中：1型芯本体、11内芯、12抽芯板、13侧板、2模具、21铸件、3底座、31第一气缸、32第二气缸、33第三气缸、34滑动杆、35滑块座、36支撑板、37固定杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-8，一种防弯曲断裂的模具型芯，包括型芯本体1、模具2以及抽芯机构，所述型芯本体1包括内芯11、对称布置的抽芯板12和侧板13，模具2上设有型腔，型腔的内部设有铸件21；抽芯机构固定设置在模具2的一侧，抽芯机构包括底座3、第一气缸31、第二气缸32以及第三气缸33，第一气缸31通过螺栓固定安装在底座3的顶部，底座3的顶部滑动设置有滑块座35，滑块座35的上表面通过六角螺钉连接有支撑板36，第二气缸32通过螺栓固定安装在支撑板36的一侧，第三气缸33通过螺栓对称布置在支撑板36的另一侧，第一气缸31、第二气缸32以及第三气缸33的内部分别设置有第一活塞杆、第二活塞杆以及第三活塞杆，第一活塞杆的端部与滑块座35的一侧通过螺栓固定连接，第二活塞杆的另一端通过螺栓与内芯11的端部固定连接，第三活塞杆的另一端通过螺栓固定连接有滑动杆34，滑动杆34滑动设置在支撑板36的一侧，且滑动杆34的一端通过螺丝与抽芯板12的端部固定连接，支撑板36的一侧还通过螺母螺栓固定有对称布置的固定杆37，固定杆37的另一端通过螺丝与侧板13的端部固定连接，该型芯本体设计为分体式结构，并辅以对应的抽芯机构配合完成抽芯动作，抽芯时其顶部和底部的抽芯板12可先沿竖直方向收缩，使型芯在抽芯前与铸件的抽芯位置产生间隙，将型芯与铸件间的抱紧力大大减小，再进行抽芯动作后，抽芯板12挡在侧板13之间，对侧板13起支撑作用，就避免了型芯抽芯时发生断裂或弯曲等情况，有效地延长了型芯的使用寿命，适合推广使用，底座3通过螺母螺栓与模具2的一侧固定连接，底座3的顶部开设有第一滑槽，滑块座35与第一滑槽滑动连接，支撑板36的一侧开设有对称布置的第二滑槽，滑动杆34的端部嵌入在第二滑槽的内部。
本实施例中，请参阅图1-图3，为该型芯本体1的结构示意图，型芯本体1由内芯11、对称的抽芯板12以及侧板13组成，配合组装后可形成圆柱型的型芯；
请参阅图4-图8，该型芯本体1的抽芯过程如下：
第一步，如图4所示，模具2的内部通过成型形成铸件21，铸件21成型后包裹在型芯本体1的外侧；
第二步，如图5所示，在第二气缸32的作用下，第二活塞杆拉动内芯11抽出，使两个抽芯板12之间腾出空隙；
第三步，如图6所示，在第三气缸33的作用下，第三活塞杆拉动滑动杆34向靠近内芯11的方向滑动，带动顶部和底部的抽芯板12同时收入空隙中，此时抽芯板12与铸件21分离，在铸件21的抽芯处与抽芯板12产生较大的间隙；
第四步，如图7所示，在第一气缸31的作用下，第一活塞杆拉动滑块座35水平向左滑动，带动整个支撑板36移动，将抽芯板12和与支撑板36间接固定连接的侧板13同时抽出模具2，此时铸件21与型芯本体1之间的抱紧力较小，仅有侧板13部分与铸件21贴紧接触，同时抽芯过程中，抽芯板12位于两个侧板13，对侧板13进行支撑，抽芯时抽芯板12和侧板13均不会发生断裂或弯曲，
最后一步，第三气缸33拉动两侧的滑动杆34复位，第二气缸32推动内芯11进入抽芯板12和侧板13形成的圆孔中，完成型芯本体1的复位动作。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。