一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置的制作方法

本实用新型属于风电叶片领域，尤其是涉及一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置。

背景技术：

目前国内风力发电机组叶片主要由壳体、腹板、主梁和小件(如：隔板、配重盒、防雨环等)构成。叶片是风力发电机组捕获风能的关键部件，随着风电技术的发展，叶片长度越来越长，腹板粘接好坏对叶片性能显得尤为重要，在恶劣的工作环境中良好的腹板结构对叶片能否稳定运行至关重要。国内的叶片制造商主要采用u型腹板，此类型腹板只有一侧粘接角。腹板粘接在壳体后，为了增加腹板的粘接宽度和强度需要在壳体和腹板粘接的另一侧手糊4-6层玻纤布做出粘接角。这种方法虽然增加了粘接宽度，但强度较差，而且还增加了整个工序的工时。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，以解决手糊粘接角造成粘接角强度差、质量参差不齐，工作效率低下的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，包括模具、硅胶条和螺旋管，模具为对称结构，模具包括一体结构的上部和下部，上部的中间设有凸起，两侧为翻边，下部为底座，凸起两侧分别安装一条硅胶条，每条硅胶条与其靠近的翻边之间设有间隙，所述间隙自硅胶条侧至翻边侧依次铺设导流层、脱模布层、若干布层、第一铺层和包裹层，包裹层的外部延伸至底座的平台上，包裹层的外部边缘包裹螺旋管，螺旋管放置在底座的平台上，第一铺层的外端铺设在翻边的边缘处；导流层、脱模布层、若干布层均铺设在硅胶条的上方，且延伸至凸起一侧。

进一步的，所述若干布层为自下而上依次铺设的第一布层、第二布层、第三布层和第四布层，在第四布层外部的r角处填铺玻纤粗纱。

进一步的，所述玻纤粗纱的股数至少为8股。

进一步的，所述若干布层中布层的长度自下而上依次递增，递增的范围为不小于5mm，

进一步的，所述包裹层的材质为脱模布。

进一步的，所述导流层为导流网。

进一步的，所述第一布层、第二布层、第三布层、第四布层和第一铺层的材质均为玻纤布。

进一步的，所述底座的横截面为u型结构。

相对于现有技术，本实用新型所述的复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置具有以下优势：

(1)本实用新型所述的复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，能够使腹板一次性成型，既增加了腹板的粘接宽度，又增加了粘接角的强度，大大提高了工作效率。

(2)本实用新型所述的复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，使腹板两侧粘接角一次性成型，有效保证腹板的粘接角一致性，大大提高了腹板的质量。

(3)本实用新型所述的复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，最上层铺层的r角处填铺玻纤粗纱，防止树脂堆积，保证产品质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置的剖视图；

图2为本实用新型实施例所述的模具的剖视图；

图3为本实用新型实施例所述的模具、硅胶条和腹板位置关系的剖视图；

图4为本实用新型实施例所述的腹板的成品图。

附图标记说明：

1-模具；101-底座；102-翻边；103-凸起；2-硅胶条；3-螺旋管；4-包裹层；5-导流层；6-脱模布层；7-第一布层；8-第二布层；9-第三布层；10-第四布层；11-第一铺层；a-腹板；b-r角处。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置，如图1至图3所示，包括模具1、硅胶条2、螺旋管3、导流层5、脱模布层6、第一布层7、第二布层8、第三布层9、第四布层10和第一铺层11，模具1为对称结构，模具1包括一体结构的上部和下部，上部的中间设有凸起103，两侧为翻边102，下部为底座101，凸起103两侧分别安装一条硅胶条2，每条硅胶条2与其靠近的翻边102之间设有间隙，硅胶条2的形状规格由待加工的腹板a决定，腹板a的宽度和形状由间隙决定，间隙的大小可以通过调整硅胶条2来实现，

所述间隙自硅胶条2侧至翻边102侧依次铺设导流层5、脱模布层6、若干布层、第一铺层11和包裹层4，包裹层的外部延伸至底座101的平台上，包裹层4的内部包裹螺旋管3，螺旋管3放置在底座101的平台上，第一铺层11的外端铺设在翻边102的边缘处；包裹层4的材质为脱模布，导流层5、脱模布层6、若干布层均铺设在硅胶条2的上方，且延伸至凸起103一侧，若干布层的层数由腹板a的工艺需求决定，方便脱模；布层的长度自下而上依次递增，递增的范围为不小于5mm，若干布层为自下而上依次铺设的第一布层7、第二布层8、第三布层9和第四布层10，在第四布层10外部的r角处(如图1中b处)填铺玻纤粗纱，防止树脂堆积。

第一布层7、第二布层8、第三布层9、第四布层10和第一铺层11的材质均为玻纤布。

玻纤粗纱的股数至少为8股。

底座101的横截面为u型结构，节约原材料。

螺旋管3外部用于连接抽气设备。

导流层5为导流网，排气、方便树脂导流。

一种复合材料风电叶片腹板粘接角一体式成型装置的工作过程为：

铺层→灌注→固化→脱模→修形，具体步骤为：铺层：螺旋管3连接外部抽气设备，铺设包裹层4在翻边102上并包裹螺旋管3，在翻边102内侧铺五层玻纤布，第一铺层11的外端铺设在翻边102的边缘处，在第四布层10外部的r角处(如图1中b处)填铺8-10股玻纤粗纱，其他铺层放入硅胶条2一侧上方，模具1的左右铺层相同，对称铺设；之后再模具1的上部继续铺设2层玻纤布，左右对称铺至翻边上边缘；在玻纤布上铺芯材，至翻边处；芯材上方再铺2层玻纤布，左右对称铺至翻边上边缘；完成后，铺真空和灌注辅材；抽真空和保压；灌注：灌注开始前：用测温枪检测壳体表面温度，只有当表面温度在22℃和30℃之间时，才可进行灌注，环境温度高于25℃时，可直接进行灌注，整套腹板13准备灌注树脂600kg，灌注树脂使用前要进行脱泡处理，将注胶管插入树脂桶中，注胶管打开进行注胶；固化：灌注结束后开启固化加热程序，进行固化，产品在自然固化过程中会随着固化过程升高温度，在自然固化经过放热峰后，温度会逐渐降低。注意：在整个固化的过程中要随时检测系统的真空状态，一直保持系统气压低于50mbar；脱模：将腹板a从模型从取出；修形，按照工艺尺寸进行切割，前后缘腹板a相同。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。