一种多工位同步注塑装置的制作方法

本发明涉及注塑机设备领域，具体是一种多工位同步注塑装置。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的，分为立式、卧式、全电式。目前现有技术中的注塑分为以下三种类型：

1、橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。

2、塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

3、成型注塑：所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出。

目前市场上的注塑机均是一机一工位，一次只能对一个模具进行注塑，这使得注塑工艺的产率较低。中国专利（公告号：cn206765216u）公开了一种高效多工位注塑机，包括转动电机、进料口、螺杆、机箱、输料管、多工位注塑盘、注塑头、机座、支撑杆和出料口，机箱通过支撑杆设置在机座上，转动电机设置在机座上，螺杆设置在转动电机上，伸入到机箱内部，进料口设置在机箱上端，出料口设置在机箱的端口，多工位注塑盘独立设置，通过输料管连接多工位注塑盘，注塑头等距设置在多工位注塑盘上，虽然该装置在一定程度上可以实现多工位注塑，但是在实际操作中，该装置的注塑明显压力不够，容易造成注塑件内部气泡，因此，需要进一步的改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多工位同步注塑装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种多工位同步注塑装置，包括固定底板，固定底板上端两侧安装固定架，固定架上端中部安装若干下模具，下模具上端设置有相互配合的上模具，上模具上端固定有模具座，所述固定架上端安装支撑底板，支撑底板上端两侧安装支撑架，支撑架顶端之间安装旋转轴，旋转轴两端中部设置有曲柄，曲柄中部设置有滑套，滑套下端安装滑柱，滑柱下端铰接有连接柱，连接柱下端安装升降板，升降板下端安装若干活塞杆，活塞杆底端安装活塞板，活塞板外侧安装注射头，注射筒底端安装注射管，注射管底端安装注射头，注射头底端滑动于模具座中部，所述升降板上端安装存储腔，存储腔底端与注射筒之间安装出料管。

作为本发明进一步的方案：所述旋转轴右端安装旋转电机，旋转电机固定于支撑架右端中部。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架内侧中部设有与升降板相互配合的升降槽。

作为本发明进一步的方案：所述出料管与注射管中部安装单向阀。

作为本发明进一步的方案：所述存储腔上端连通安装引料泵，引料泵另一端连接有引料管。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架顶端安装顶板。

作为本发明进一步的方案：所述升降板下端两侧安装升降架，升降架底端穿过支撑底板固定连接有模具座。

作为本发明进一步的方案：所述支撑底板两侧中部设有与升降架相互配合的通孔。

作为本发明进一步的方案：所述注射筒固定于支撑底板上端。

作为本发明再进一步的方案：所述上模具与下模具之间设置有成型槽。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

所述一种多工位同步注塑装置，结构合理，设计新颖，通过设有的曲柄与滑套之间的相互配合，使得升降板带动活塞板沿着活塞筒内部上下移动，实现了多工位同步注塑的需要，大大增加了注塑效率，并且也满足了注塑时的压力需要，同时升降板上下移动时还可以实现上模具与下模具之间的分离，满足注射时模具的合模开模需要，实用性强，可靠性高。

附图说明

图1为一种多工位同步注塑装置的结构示意图。

图2为一种多工位同步注塑装置中支撑底板的结构示意图。

图3为一种多工位同步注塑装置中模具座的结构示意图。

图中：1-固定底板、2-固定架、3-下模具、4-上模具、5-模具座、6-升降架、7-支撑底板、8-注射管、9-注射头、10-注射筒、11-活塞板、12-通孔、13-出料管、14-升降板、15-存储腔、16-引料泵、17-引料管、18-旋转轴、19-滑套、20-连接柱、21-曲柄、22-旋转电机、23-顶板、24-升降槽、25-活塞杆、26-滑柱、27-支撑架。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例1

参阅图1～3，本发明实施例中，一种多工位同步注塑装置，包括固定底板1，固定底板1上端两侧安装固定架2，固定架2上端中部安装若干下模具3，下模具3上端设置有相互配合的上模具4，上模具4上端固定有模具座5，所述上模具4与下模具3之间设置有成型槽，成型槽内部与注射头9相互连通，从而实现对成型槽内部注射的需要，所述固定架2上端安装支撑底板7，支撑底板7上端两侧安装支撑架27，所述支撑架27顶端安装顶板23，所述支撑架27内侧中部设有与升降板14相互配合的升降槽24，通过设置升降槽24使得整个升降板14在上下移动过程中不会发生晃动，从而确保了整个装置的上下移动的稳定性，支撑架27顶端之间安装旋转轴18，所述旋转轴18右端安装旋转电机22，用于带动旋转轴18进行转动，旋转电机22固定于支撑架27右端中部，用于实现对旋转电机22的固定安装，旋转轴18两端中部设置有曲柄21，曲柄21中部设置有滑套19，所述滑套19在曲柄21的配合下，可以带动滑柱26上下移动，滑套19下端安装滑柱26，滑柱26下端铰接有连接柱20，连接柱20下端安装升降板14，升降板14下端安装若干活塞杆25，活塞杆25底端安装活塞板11，所述活塞板11可以沿着注射筒10内壁进行上下移动，活塞板11外侧安装注射头9，注射筒10底端安装注射管8，注射管8底端安装注射头9，所述注射头9通过注射管8与注射筒10内部相互连通，注射头9底端滑动于模具座5中部，所述注射筒10固定于支撑底板7上端，用于实现对注射筒10的固定安装，所述升降板14上端安装存储腔15，所述存储腔15上端连通安装引料泵16，用于将外界的物料通过引料管17导入到存储腔15内部，引料泵16另一端连接有引料管17，存储腔15底端与注射筒10之间安装出料管13，从而将存储腔15内部的物料导入到注射筒10内部，所述出料管13与注射管8中部安装单向阀，用于确保了注射筒10内部物料的单向流通。

实施例2

本发明的另外一种实施例中，该实施例的区别之处在于，所述升降板14下端两侧安装升降架6，升降架6底端穿过支撑底板7固定连接有模具座5，所述支撑底板7两侧中部设有与升降架6相互配合的通孔12，将模具座5通过升降架6连接于升降板14，从而使得升降板14在上下移动过程中可以带动模具座5同步移动，从而使得上模具4可以与下模具3之间进行分离，实现了开合模作用，整个过程并不需要额外的动力来源，进一步降低了装置的成本。

本发明，工作时，引料泵16通过引料管17将物料导入到存储腔15内部，之后启动旋转电机22，旋转电机22带动旋转轴18进行转动，进而通过曲柄21以及滑套19之间的配合，使得升降板14上下往复移动，一方面通过升降架6作用使得模具座5上下移动，使得上模具4与下模具6之间相互分离，实现开合模作用，另一方面使得活塞板11沿着活塞筒10内壁上下移动，进而将存储腔15内部的物料导入到注射筒10内部，然后通过注射头9往上模具4以及下模具6之间形成的成型槽内部注射，实现了注塑作用，整个操作过程快捷方便，快速可靠。本发明，结构合理，设计新颖，通过设有的曲柄21与滑套19之间的相互配合，使得升降板14带动活塞板11沿着活塞筒10内部上下移动，实现了多工位同步注塑的需要，大大增加了注塑效率，并且也满足了注塑时的压力需要，同时升降板14上下移动时还可以实现上模具4与下模具3之间的分离，满足注射时模具的合模开模需要，实用性强，可靠性高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。