一种合成膜生产用混合定量输送装置的制作方法

本发明涉及合成膜生产设备领域，具体涉及的是一种合成膜生产用混合定量输送装置。

背景技术：

合成膜是有机物和无机物分别或复合制成的具有分离功能的渗透膜。现有的合成膜生产时，生产厂家总是从造粒厂购买合成好的原料，造粒厂将碳酸钙粉料和塑料粒子合成好之后，包装运输到生产厂家。

尽管上述的合成膜生产线流程十分普遍，但是在实际生产中，发现了以下问题，首先，运输过程中需要雇佣运输人员和运输车辆，导致运输费用增加。此外，原料在运输和储存的过程中会受到空气中水分的影响而受潮，因此在使用前需要进行多次加热烘干，然而加热烘干原料不仅会增加烘干成本，而且还会影响原料成膜后的产品质量。

有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种合成膜生产用混合定量输送装置，降低运输成本，原料即备即用，防止原料受潮，提高原料以及产品质量。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种合成膜生产用混合定量输送装置，其中，包括搅拌装置以及喂料装置，所述搅拌装置的出料口与喂料装置的进料口连接。

进一步的，所述搅拌装置内部设有搅拌杆，所述搅拌杆上环设有多个搅拌叶片。

进一步的，所述搅拌叶片环绕搅拌杆的轴线方向螺旋排布。

进一步的，所述搅拌装置具有两个相互平行设置的搅拌杆。

进一步的，所述搅拌装置的上端设有储存材料的储料仓，所述搅拌装置的下端设有中间仓，所述中间仓与喂料装置连接。

进一步的，所述喂料装置为单螺杆挤出机。

进一步的，所述搅拌装置具有搅拌腔，所述喂料装置具有喂料腔，所述搅拌腔和所述喂料腔相互连通；所述搅拌腔内设有水平设置的第一搅拌杆和第二搅拌杆，所述喂料腔内设有水平设置的第一喂料杆和第二喂料杆，所述第一搅拌杆和所述第一喂料杆连接，所述第二搅拌杆和所述第二喂料杆连接。

进一步的，所述第一搅拌杆具有与第一喂料杆连接的第一端部，以及与电机连接的第二端部，所述第一搅拌杆由第一端部向第二端部方向逐渐向外侧倾斜；所述第二搅拌杆具有与第二喂料杆连接的第三端部以及与电机连接的第四端部，所述第二搅拌杆由第三端部向第四端部方向逐渐向外侧倾斜。

进一步的，所述第一喂料杆和所述第一搅拌杆采用万向节或者柔性铰链连接；所述第二喂料杆和所述第二搅拌杆采用万向节或者柔性铰链连接。

进一步的，所述第一搅拌杆上的搅拌叶片沿轴线方向螺旋排布，并且所述第一搅拌杆上的搅拌叶片的大小尺寸由第二端部向第一端部逐渐变小；所述第二搅拌杆上的搅拌叶片沿轴线方向螺旋排布，并且所述第二搅拌杆上的搅拌叶片的大小尺寸由第四端部向第三端部逐渐变小。

进一步的，每一搅拌叶片左右两侧相对第一搅拌杆的轴线或者第二搅拌杆的轴线倾斜一定角度。

进一步的，所述搅拌腔于第二端部和第四端部的连线中点处设有加料口。

采用上述结构后，本发明制备原料时，先将碳酸钙粉料和塑料粒子分别放进储料仓并落至搅拌装置内，碳酸钙粉料和塑料粒子通过搅拌装置内的搅拌杆进行充分搅拌混合形成原料。之后将原料输送至喂料装置内，通过喂料装置向密炼机进行定量喂料。与现有技术相比，有益效果在于，本发明可将碳酸钙粉料和塑料粒子充分搅拌混合为原料，因此生产时无需去原料厂购买混合好的原料，降低了运输成本。同时，原料即备即用，减少原料受到的潮气，提高原料质量，继而提高合成膜的生产质量。

附图说明

图1为本发明的简易结构流程图。

图2位本发明另一种实施例的内部结构示意图。

图中：

搅拌装置-1；搅拌杆-11；第一搅拌杆-111；第二搅拌杆-112；搅拌叶片-12；喂料装置-2；储料仓-3；中间仓-4；搅拌腔-5；喂料腔-6；第一喂料杆-61；第二喂料杆-62；万向节-63。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1-2所示，一种合成膜生产用混合定量输送装置，其中，包括搅拌装置1以及喂料装置2，搅拌装置1的出料口与喂料装置2的进料口连接。采用上述结构，加工前可先将合成原料所需的碳酸钙粉料和塑料粒子加入搅拌装置1中，通过搅拌装置1充分混合搅拌合成原料，再将原料通过喂料装置2稳定输送至外部的密炼机进行下一步加工。

与现有技术相比，本发明在备料生产时无需去原料厂购买混合好的原料，降低了运输成本。同时，原料即备即用，减少原料受到的潮气，提高原料质量，继而提高合成膜的生产质量。

优选的，搅拌装置1内部设有搅拌杆11，搅拌杆11上环设有多个搅拌叶片12，搅拌叶片12可对原料进行充分搅动，提高搅拌效果。

优选的，搅拌叶片12环绕搅拌杆11的轴线方向螺旋排布，此结构使得搅拌杆11在搅拌叶片12的同时，能够将沿搅拌杆11的轴线方向输送，防止搅拌装置1的内腔堵塞。

优选的，搅拌装置1具有两个相互平行设置的搅拌杆11，此结构通过两个搅拌杆11上的搅拌叶片12相互搅动，使得原料搅拌更加充分均匀，提高搅拌效果和搅拌效率。

优选的，搅拌装置1的上端设有储存材料的储料仓3，储粮仓可用于放置碳酸钙粉料和塑料粒子，防止原材料受潮。搅拌装置1的下端设有中间仓4，中间仓4与喂料装置2连接，中间仓4用于存放搅拌好的原料，并将原料缓慢落入喂料装置2中，防止喂料装置2内部发生堵塞。

优选的，作为本发明的一种实施例，喂料装置2为单螺杆挤出机，采用单螺杆挤出机能够维持喂料压力稳定，并且能够进准定量喂料。

在搅拌原料的过程中，由于搅拌装置1需要通过料管或者中间仓4才能将原料送至喂料装置2内，这样就导致许多原料堆积在料管或者中间仓4内，造成浪费原料的现象，并且单螺杆挤出机喂料速率有限，从而限制了生产效率。为了能够节约原料成本，提高生产效率，作为本发明的另一种实施例，搅拌装置1和喂料装置2一体结合，送料装置具有连通的搅拌腔5和喂料腔6，搅拌腔5内设有水平设置的第一搅拌杆111和第二搅拌杆112，喂料腔6内设有水平设置的第一喂料杆61和第二喂料杆62，第一搅拌杆111和第一喂料杆61连接，第二搅拌杆112和第二喂料杆62连接。第一搅拌杆111具有与第一喂料杆61连接的第一端部以及与电机连接的第二端部，第一搅拌杆111由第一端部向第二端部方向逐渐向外侧倾斜；第二搅拌杆112具有与第二喂料杆62连接的第三端部以及与电机连接的第四端部，第二搅拌杆112由第三端部向第四端部方向逐渐向外侧倾斜。采用上述结构后，第一搅拌杆111和第二搅拌杆112在水平面上呈“八”字型排布，使得搅拌腔5内越靠近第二端部和第三端部处的容积就越大，原料堆积的就越松散，方便搅拌叶片12翻搅原料，使得原料搅拌效果更好，混合更加均匀。而搅拌腔5内越靠近第一端部和第三端部处的容积越小，原料堆积更加紧实，方便搅拌叶片12更好的喂料腔6输送原料。

采用上述结构后，将碳酸钙粉料和塑料粒子加入搅拌腔5内，通过第一搅拌杆111和第二搅拌杆112对其进行充分搅拌混合后，直接输送至喂料腔6内，再由第一喂料杆61和第二喂料杆62同时输送。如此一来，原料经过混合后无需通过管道输送，可直接进入喂料腔6内输送至双螺杆挤出机2，避免原料浪费现象，同时，采用第一喂料杆61和第二喂料杆62同时喂料，大大加快了喂料速率，继而提高生产效率。

更优选的，为了能够保障搅拌杆和喂料杆之间的扭矩力能够平稳传递，第一喂料杆61和第一搅拌杆111采用万向节63或者柔性铰链连接，第二喂料杆62和第二搅拌杆112采用万向节63或者柔性铰链连接。

更优选的，第一搅拌杆111上的搅拌叶片12的大小尺寸由第二端部向第一端部逐渐变小，第二搅拌杆112上的搅拌叶片12的大小尺寸由第四端部向第三端部逐渐变小。采用此结构，使得搅拌腔5内的粉料都能够被搅拌叶片12翻搅，增强搅拌效果。同时由于搅拌腔5内的原料在第一端部和第三端部位置堆积较为紧实，搅拌叶片12越小，越能够降低扭矩力，防止搅拌叶片12断裂。

更优选的，每一搅拌叶片12左右两侧相对搅拌杆11倾斜一定角度，此结构方便搅拌叶片12将搅拌腔5内的原料输送至喂料腔内6，具有更好的导流的作用。

更优选的，搅拌腔5靠近第二端部和第四端部位置具有更大的容积，能够容积更多原料，同时原料堆积较为松散，不会发生堵塞现象。因此，在搅拌腔5在第二端部和第四端部的连线中点处设有加料口，使得原来进入搅拌腔5后能够拥有更好的搅拌效果。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。