一种树脂基复合材料部件加工用成形装置的制作方法

本实用新型属于树脂基复合材料加工技术领域，特别是涉及一种树脂基复合材料部件加工用成形装置。

背景技术：

注塑成型是树脂基复合材料生产中的一种重要成型方法，它适用于热塑性和热固性树脂基复合材料，但以热塑性树脂基复合材料应用为广，注塑成型是将粒状或粉状的纤维-树脂混合料从注射机的料斗送入机筒内，加热熔化后由柱塞或螺杆加压，通过喷嘴送入温度较低的闭合模内，经冷却定型后，脱模得制品。

但现有的闭合模存在树脂基材料脱模困难的问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种容易脱模的树脂基复合材料部件加工用成形装置。

本实用新型所采取的技术方案是：一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，包括固定模、移动模、机架、伸缩机构及两个顶出机构；所述固定模与机架固定，安装在机架上伸缩机构带动移动模往复运动，所述固定模和移动模匹配插接设置，固定模和移动模之间的相邻面上设有注塑腔，所述固定模上设有与注塑腔连通的注塑口，所述两个顶出机构对称设置在移动模左右两侧的操作腔内，所述移动模上靠近固定模1端处安装有冷水管腔，

每个所述顶出机构均包括拨动齿条、主动齿轮、双齿轮、从动齿轮、传动齿条、两个二连杆机构、两个推杆；所述主动齿轮、双齿轮和从动齿轮均转动安装在操作腔内，主动齿轮部分露出在操作腔外侧，所述拨动齿条与主动齿轮啮合连接，拨动齿条固定在固定模上，所述双齿轮中的小齿轮与主动齿轮啮合连接，所述双齿轮中的大齿轮通过传动齿条带动从动齿轮转动，所述从动齿轮和小齿轮均通过二连杆机构带动推杆向固定模方向往复运动，所述传动齿条上设置的滑槽与操作腔内设置的滑条滑动连接。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过移动模的往复运动实现顶出机构推杆的伸出和缩回，移动模和固定模分开时，同步实现推杆的顶出，顶杆的数量增加，脱模更容易，且脱模更快速且成本低。

附图说明

图1是本实用新型俯视图；

图2是本实用新型脱模示意图；

图3是顶出机构的双齿轮和从动齿轮传动示意图；

其中：1-固定模；1-1-注塑口；2-注塑腔；3-移动模；3-1-操作腔；3-2-滑条；3-3-限位腔；4-顶出机构；4-1-拨动齿条；4-2-主动齿轮；4-3-双齿轮；4-31-小齿轮；4-32-大齿轮；4-4-传动齿条；4-41-滑槽；4-5-二连杆机构；4-6-推杆；4-7-从动齿轮；4-8-推板；5-机架；6-伸缩机构；7-冷水管腔；9-吸热垫；10-热电式半导体发电机；11-蓄电池。

具体实施方式

如图1～图3所示，一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，包括固定模1、移动模3、机架5、伸缩机构6及两个顶出机构4；所述固定模1与机架5固定，安装在机架5上伸缩机构6带动移动模3往复运动，所述固定模1和移动模3匹配插接设置，固定模1和移动模3之间的相邻面上设有注塑腔2，所述固定模1上设有与注塑腔2连通的注塑口1-1，所述两个顶出机构4对称设置在移动模3左右两侧的操作腔3-1内，所述移动模3上靠近固定模1端处安装有冷水管腔7，

伸缩机构6推动移动模3向固定模1移动，两模合并，通过注塑口1-1向注塑腔2注入热熔的树脂基复合材料，注入完成后，向冷水管腔7注入冷水，均匀降温后，伸缩机构6拉回移动模3使其远离固定模1，两模分开的同时，顶出机构4将树脂基复合材料顶出，树脂基复合材料落下，完成一次树脂基复合材料成型。

每个所述顶出机构4均包括拨动齿条4-1、主动齿轮4-2、双齿轮4-3、从动齿轮4-7、传动齿条4-4、两个二连杆机构4-5、两个推杆4-6；所述主动齿轮4-2、双齿轮4-3和从动齿轮4-7均转动安装在操作腔3-1内，主动齿轮4-2部分露出在操作腔3-1外侧，所述拨动齿条4-1与主动齿轮4-2啮合连接，拨动齿条4-1固定在固定模1上，所述双齿轮4-3中的小齿轮4-31与主动齿轮4-2啮合连接，所述双齿轮4-3中的大齿轮4-32通过传动齿条4-4带动从动齿轮4-7转动，所述从动齿轮4-7和小齿轮4-31均通过二连杆机构4-5带动推杆4-6向固定模1方向往复运动，所述传动齿条4-4上设置的滑槽4-41与操作腔3-1内设置的滑条3-2滑动连接。

移动模3移动时，主动齿轮4-2在拨动齿条4-1的作用下发生转动，主动齿轮4-2转动带动小齿轮4-31和大齿轮4-32同时转动，大齿轮4-32通过传动齿条4-4带动从动齿轮4-7转动，小齿轮4-31和从动齿轮4-7通过二连杆机构4-5带动推杆4-6向固定模1方向往复运动。

如图1、图2所示，每个所述操作腔3-1与移动模3之间各构成两个限位腔3-3，所述四个限位腔3-3均垂直且向固定模1方向延伸，每个限位腔3-3内均滑动设有推杆4-6，每个所述推杆4-6上靠近固定模1端均设有推板4-8，所述推板4-8用于封堵对应的限位腔3-3。

图1、图2所示，每个所述从动齿轮4-7和小齿轮4-31均与对应的二连杆机构4-5一端偏心转动连接，所述四个二连杆机构4-5另一端均与对应的推杆4-6铰接。组成曲柄滑块机构，实现圆周运动转直线运动。

所述伸缩机构6为电动伸缩杆、伸缩气缸或伸缩油缸中的一种。

如图1、图2所示，所述树脂基复合材料部件加工用成形装置还包括吸热垫9、热电式半导体发电机10及蓄电池11；所述吸热垫9设置在移动模3的靠近固定模1端，所述热电式半导体发电机10与吸热垫9相接触并卡设在移动模3内，热电式半导体发电机10与蓄电池11电连接，所述蓄电池11固定在固定模1外侧。热电式半导体发电机10将吸热垫9采集的温差转化为电量并由蓄电池11收集。

注塑成型时，通过注塑口1-1向注塑腔2注入热熔的树脂基复合材料，热塑成型时，还需要降低温度，采用热电式半导体发电机10将浪费的热量转化为电能，对资源进行合理的利用，起到节能环保的作用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，其特征在于：包括固定模(1)、移动模(3)、机架(5)、伸缩机构(6)及两个顶出机构(4)；所述固定模(1)与机架(5)固定，安装在机架(5)上伸缩机构(6)带动移动模(3)往复运动，所述固定模(1)和移动模(3)匹配插接设置，固定模(1)和移动模(3)之间的相邻面上设有注塑腔(2)，所述固定模(1)上设有与注塑腔(2)连通的注塑口(1-1)，所述两个顶出机构(4)对称设置在移动模(3)左右两侧的操作腔(3-1)内，所述移动模(3)上靠近固定模(1)端车安装有冷水管腔(7)，

每个所述顶出机构(4)均包括拨动齿条(4-1)、主动齿轮(4-2)、双齿轮(4-3)、从动齿轮(4-7)、传动齿条(4-4)、两个二连杆机构(4-5)、两个推杆(4-6)；所述主动齿轮(4-2)、双齿轮(4-3)和从动齿轮(4-7)均转动安装在操作腔(3-1)内，主动齿轮(4-2)部分露出在操作腔(3-1)外侧，所述拨动齿条(4-1)与主动齿轮(4-2)啮合连接，拨动齿条(4-1)固定在固定模(1)上，所述双齿轮(4-3)中的小齿轮(4-31)与主动齿轮(4-2)啮合连接，所述双齿轮(4-3)中的大齿轮(4-32)通过传动齿条(4-4)带动从动齿轮(4-7)转动，所述从动齿轮(4-7)和小齿轮(4-31)均通过二连杆机构(4-5)带动推杆(4-6)向固定模(1)方向往复运动，所述传动齿条(4-4)上设置的滑槽(4-41)与操作腔(3-1)内设置的滑条(3-2)滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，其特征在于：每个所述操作腔(3-1)与移动模(3)之间各构成两个限位腔(3-3)，所述四个限位腔(3-3)均垂直且向固定模(1)方向延伸，每个限位腔(3-3)内均滑动设有推杆(4-6)，每个所述推杆(4-6)上靠近固定模(1)端均设有推板(4-8)，所述推板(4-8)用于封堵对应的限位腔(3-3)。

3.根据权利要求1或2所述的一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，其特征在于：每个所述从动齿轮(4-7)和小齿轮(4-31)均与对应的二连杆机构(4-5)一端偏心转动连接，所述四个二连杆机构(4-5)另一端均与对应的推杆(4-6)铰接。

4.根据权利要求3所述的一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，其特征在于：所述伸缩机构(6)为电动伸缩杆、伸缩气缸或伸缩油缸中的一种。

5.根据权利要求3所述的一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，其特征在于：所述树脂基复合材料部件加工用成形装置还包括吸热垫(9)、热电式半导体发电机(10)及蓄电池(11)；所述吸热垫(9)设置在移动模(3)的靠近固定模(1)端，所述热电式半导体发电机(10)与吸热垫(9)相接触并卡设在移动模(3)内，热电式半导体发电机(10)与蓄电池(11)电连接，所述蓄电池(11)固定在固定模(1)外侧。

技术总结
一种树脂基复合材料部件加工用成形装置，属于树脂基复合材料加工技术领域。它提供一种容易脱模的树脂基复合材料部件加工用成形装置。主动齿轮部分露出在操作腔外侧，所述拨动齿条与主动齿轮啮合连接，拨动齿条固定在固定模上，所述双齿轮中的小齿轮与主动齿轮啮合连接，所述双齿轮中的大齿轮通过传动齿条带动从动齿轮转动，所述从动齿轮和小齿轮均通过二连杆机构带动推杆向固定模方向往复运动，所述传动齿条上设置的滑槽与操作腔内设置的滑条滑动连接。本实用新型通过移动模的往复运动实现顶出机构推杆的伸出和缩回，移动模和固定模分开时，同步实现推杆的顶出，顶杆的数量增加，脱模更容易，且脱模更快速且成本低。

技术研发人员：钱秀松
受保护的技术使用者：哈尔滨玻璃钢研究院有限公司
技术研发日：2020.04.08
技术公布日：2020.07.03