一种阶梯式延迟顶出机构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及模具顶出设备领域，尤其涉及一种阶梯式延迟顶出机构。


背景技术：

[0002]
现有的产品有倒扣模具采用的是推件板顶出脱模机构，由于塑件产品有单侧倒扣设计导致注塑顶出压力加大，致使注塑零件脱模容易发生变形、破损及脱模时零件分散不集中，从而使得塑件产品不好整理、同时缩短了其模具零部件的使用寿命。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种结构简单、安装使用便捷的阶梯式延迟顶出机构。
[0004]
本实用新型是通过以下技术方案予以实现：
[0005]
一种阶梯式延迟顶出机构，其特征在于，自下而上包括：推杆固定板、推杆面针板、动模板、型芯镶块及镶块组件，
[0006]
所述镶块组件底部固接有依次穿过型芯镶块、动模板及推杆面针板的推杆，动模板内固接有套设于推杆上的推杆定位套，推杆固定板上表面设有与推杆下端对应的让位槽，所述镶块组件设有多个，至少一个镶块组件底部的推杆末端与对应让位槽底面之间的距离与其他镶块组件底部的推杆末端与对应让位槽底面之间的距离不同。
[0007]
优选的，所述动模板与推杆面针板之间固接有复位弹簧。
[0008]
优选的，所述推杆固定板底部设有动模座，所述动模座与动模板之间固接有方铁，所述推杆固定板及推杆面针板设于动模板、方铁及动模座围成的空腔内。
[0009]
本实用新型的有益效果是：
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通过控制推杆末端与对应让位槽底面之间的距离不同，使顶出油缸将不同镶块组件顶出的时间不同，即阶梯式延迟顶出，有效避免了注塑顶出压力大导致注塑零件脱模破损、变形、分散所引发的一切不良结果，为生产节约了成本，节省了时间，大大提高了生产效率。
附图说明
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图1是本实用新型的剖视结构示意图。
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图2是本实用新型的主视结构示意图。
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图3是推杆面针板的结构示意图。
[0014]
图中：1.型芯镶块、2.镶块组件、21.第一镶块组件、22.第二镶块组件、23.第三镶块组件、25.螺栓、3.动模板、31.推杆定位套、4.推杆、5.推杆固定板、51.推杆面针板、61.第一推杆定位孔、62.第二推杆定位孔、7. 让位槽、8.动模座、9.方铁。
具体实施方式
[0015]
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0016]
如图所示，本实用新型自下而上包括：推杆固定板5、推杆面针板 51、动模板3、型芯镶块1及镶块组件2，推杆固定板与推杆面针板固定连接，动模板与型芯镶块固定连接，
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所述镶块组件底部固接有依次穿过型芯镶块、动模板及推杆面针板的推杆4，本实施例中推杆与镶块组件之间通过螺栓25固定连接，动模板内固接有套设于推杆上的推杆定位套31，推杆固定板上表面设有与推杆下端对应的让位槽7，所述镶块组件设有多个，至少一个镶块组件底部的推杆末端与对应让位槽底面之间的距离与其他镶块组件底部的推杆末端与对应让位槽底面之间的距离不同。
[0018]
如图1及图2所示，本实施例中包括三个镶块组件：第一镶块组件 21、第二镶块组件22及第三镶块组件23，其中第一镶块组件及第三镶块组件底部推杆末端与对应让位槽底面之间的距离相同，且与第二镶块组件底部推杆末端与对应让位槽底面之间的距离不同，推杆面针板上设有与第一镶块组件及第三镶块组件底部推杆对应的第一推杆定位孔61及与第二镶块组件底部推杆对应的第二推杆定位孔62，顶出时具体运行过程如下：模具开模时，动模座8后退，注塑机顶出油缸推动方铁9内推杆固定板5带动推杆面针板51及推杆4向前推出，此时，第一组推杆定位孔61 内的推杆4根部触碰到推杆固定板5上设置的让位槽7底面时，通过其推杆4端部固定连接的第一镶块组件21及第三镶块组件23两个镶块组件同时移动将注塑零件从镶块型芯上顶出；注塑机顶出油缸继续顶出推动推杆固定板5带动推杆面针板51及推杆4向前推出，此时，第二推杆定位孔 62内的推杆4根部触碰到推杆固定板5上设置的让位槽7底面时，通过其推杆4端部固定连接的第二镶块组件22移动将注塑零件从镶块型芯上顶出，注塑零件顶出完成。
[0019]
优选的，所述动模板与推杆面针板之间固接有复位弹簧，复位弹簧用于通过弹性势能将顶出完成后将推杆固定板及推杆面针板复位。
[0020]
优选的，所述推杆固定板底部设有动模座8，所述动模座与动模板之间固接有方铁9，所述推杆固定板及推杆面针板设于动模板、方铁及动模座围成的空腔内，为推杆固定板及推杆面针板提供所需的行程空间。
[0021]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。