一种新型贯流风叶成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具冷却领域，尤其涉及一种新型贯流风叶成型模具。

背景技术：

贯流风叶是一种空调风叶，贯流风叶包括电机轴盘、钢轴盘和若干个设于电机轴盘和钢轴盘之间的中节盘连接构成，其中电机轴盘、钢轴盘和中节盘均是采用模具注塑一体成型。注塑模具优劣对塑胶制品的质量起着至关重要的作用，其中冷却系统是重要的一环，对于贯流风叶注塑产品来说尤其突出，风叶叶片作为产品的重要部位，冷却效果差会对其产生变形、扭曲、拉伤甚至于断裂等不良。拉伤、断裂增加产品不良率；扭曲、变形影响产品性能指标。

如图1所示，公布公开号为cn201822251202.x的中国实用新型公开了一种贯流风叶成型模具，包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模基座，以及设于上模基座内的上模芯；下模组件包括下模基座，以及设于下模基座内的下模芯；上模芯与下模芯对接并构成用于填充注塑材料并形成风叶的模腔，以及用于向模腔输送注塑材料并在注塑成型后得到料柄的注塑通道；模腔内侧的下模芯上开设有内冷却回路，模腔外侧的下模芯上开设有外冷却回路；内冷却回路和外冷却回路均围绕模腔周向设置。该方案中的冷却系统，是在模具内开设冷却槽，但内冷却回路的方案是在模腔内侧增加冷却水槽，再用隔板将沉孔隔为两部分，达到循环冷却的效果。但是每个冷却水槽必定有间隔，使它不法真正作用到360°每个叶片上，产生了不均匀冷却。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种新型贯流风叶成型模具，使模具能快速均匀地冷却，便于提高生产效率，提高成型质量。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：一种新型贯流风叶成型模具，包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模基座，以及设于上模基座内的上模芯；下模组件包括下模基座，以及设于下模基座内的下模芯；上模芯与下模芯对接并构成用于填充注塑材料并形成风叶的模腔，以及用于向模腔输送注塑材料并在注塑成型后得到料柄的注塑通道；下模芯上开设有内冷却回路与外冷却回路，下模芯包括下模芯主体，以及嵌入下模芯主体中心处的下模芯镶件；内冷却回路包括用于冷却叶片内侧面的侧面冷却槽，用于冷却盘面的顶面冷却槽，及用于送入冷却水的送水通道；侧面冷却槽沿下模芯镶件外侧壁面螺旋向下布置。风叶包括叶片与盘面，本方案在传统的冷却槽的基础上增加了用于冷却风叶盘面的顶面冷却槽，使整个风叶冷却的速度更快，并且将侧面冷却槽设为沿下模芯镶件外侧壁面螺旋向下布置的槽，使得该侧面冷却槽能对风叶叶片的内侧进行均匀的冷却，同时提高了冷却介质的利用率，使冷却介质走一圈便能实现对整个风叶内侧的冷却。

进一步地，侧面冷却槽起点端与下模芯镶件顶面连通，侧面冷却槽终点端与设于下模芯镶件底面的出水口相连。本方案将侧面冷却槽的起点端与下模芯镶件顶面连通，将侧面冷却槽终点端与设于下模芯镶件底面的出水口相连，从而使整个侧面冷却槽布满整个下模芯镶件侧面，增大侧面冷却槽的冷却面积。

进一步地，送水通道为贯穿下模芯镶件上下面的通道；送水通道进口设于下模芯镶件底面，送水通道出口设于下模芯镶件顶面。因为侧面冷却槽的起点端设于下模芯镶件顶面，所以在下模芯镶件内部设置连通下模芯镶件上下的送水通道，使冷却水能通过该通道上升至下模芯镶件顶面。

进一步地，顶面冷却槽内端与送水通道出口连通，外端与侧面冷却槽的起点端连通。

为了提高冷却水的利用效率，将顶面冷却槽靠内端与送水通道的出水口连通，并且将顶面冷却槽外端与侧面冷却槽的起点端连通，从而使顶面冷却槽、侧面冷却槽和送水通道连接成一个完整的回路，使冷却水走一圈便可以完成风叶的叶片内侧和盘面的冷却。

进一步地，顶面冷却槽设于下模芯主体底平面上，下模芯镶件围合密封顶面冷却槽。为了方便冷却风叶的盘面的同时又能连通送水通道与侧面冷却槽，将顶面冷却槽设于下模芯主体底平面上。

进一步地，外冷却回路包括设于下模芯主体外侧壁面上的外冷却槽和与外冷却槽相通的进水通道和出水通道。

进一步地，下模组件还包括在下模基座的中心处固定设置的拉料杆和能上下活动的推料件,拉料杆的上端设有用于分流注塑通道的锥形尖端。现有技术采用锥形尖端拉料杆结构，虽然能提升注塑材料的流动顺畅性的同时又减少了料柄的冷却时间，提高了生产效率，但锥形尖端与料柄的接触面积比较大，不便于后续机械手夹取料柄时料柄与拉料杆的分离。本方案通过将原有的推拉料杆分成了现在的拉料杆与推料件两部分，在风叶与上模芯分离后，推料件能向上运动，使料柄与拉料杆分离，同时便于后续机械手夹取时料柄与推料件分离。

进一步地，注塑通道包括处于上模芯中心处的第一通道段，以及由第一通道段的下端部向模腔连通的若干条第二通道段；第二通道段处于上模芯和下模芯的合模面；拉料杆的锥形尖端处于注塑通道的第一通道段与第二通道段交汇处。本方案将拉料杆的锥形尖端设于注塑通道的第一通道段与第二通道段交汇处，一方面，锥形拉料杆的锥形尖端还起分流作用，能对注塑材料进行分流，提升注塑材料的流动顺畅性；另一方面，采用锥形尖端结构使得第一通道段与第二通道段交汇处所形成的料柄厚度大大减薄，不仅节约了原材料，更减少了料柄的冷却时间，提高了生产效率。

进一步地，推料件为套设在拉料杆上的推管，推管能相对拉料杆轴向运动，使料柄与拉料杆分离。本方案将推料件设为套设在拉料杆上的推管，在注塑的时候，推管的上端能与料柄一定程度上连接，然后注塑完成后，在上模芯与风叶分离完毕后，推管能沿拉料杆轴向运动，使成型后的料柄与拉料杆分离，然后再由机械手夹住料柄，使风叶与推管分离，这时，由于推管只有最上端的一圈与料柄连接，推管与料柄之间能很容易地分离，避免了拉料杆锥形尖端与料柄之间由于接触面积较大，较难以分离而导致料柄部分破损的问题。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种新型贯流风叶成型模具，通过在传统的冷却槽的基础上增加了用于冷却风叶盘面的顶面冷却槽，使整个风叶冷却的速度更快，并且将侧面冷却槽设为沿下模芯镶件外侧壁面螺旋向下布置的槽，使侧面冷却槽能360度的冷却风叶的内侧面，从而保证各风叶的每个叶片冷却的速度差不多，实现对风叶的均匀冷却，同时提高了冷却介质的利用率，使冷却介质走一圈便能实现对整个风叶内侧的冷却。

附图说明

图1为现有技术说明图。

图2为本实用新型说明图。

图3为下模芯镶件上冷却回路布置说明图1。

图4为下模芯镶件上冷却回路布置说明图2。

图5为脱模后风叶及料柄说明图。

图中：上模基座1，上模芯3，下模芯主体4，下模芯镶件5，注塑通道7，拉料杆8，推管82，顶面冷却槽11，侧面冷却槽12，外冷却槽13，盘面14，料柄15，叶片16，起点端53，出水口54，进口51，出口52，下模垫板6，冷却出水口61，冷却进水口62，排气槽9。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的优选实施方案作进一步详细的说明。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：如图2所示，一种新型贯流风叶成型模具，包括上模组件和下模组件；上模组件包括上模基座1，以及设于上模基座1内的上模芯3；下模组件包括下模基座，以及设于下模基座内的下模芯；上模芯3与下模芯对接并构成用于填充注塑材料并形成风叶的模腔，以及用于向模腔输送注塑材料并在注塑成型后得到料柄15的注塑通道7。

如图2、图5所示，风叶包括盘面14以及连接在盘面上的叶片16，该模具上设置有用于冷却风叶的冷却系统，下模芯上开设有内冷却回路与外冷却回路，下模芯包括下模芯主体，以及嵌入下模芯主体中心处的下模芯镶件5；内冷却回路包括用于冷却风叶内侧面的侧面冷却槽12，用于冷却风叶盘面的顶面冷却槽11，及用于送入冷却水的送水通道；侧面冷却槽12沿下模芯镶件5外侧壁面上螺旋向下布置。本方案通过将传统的侧面冷却槽12设为沿下模芯镶件5外侧壁面螺旋向下布置的侧面冷却槽12，使得该侧面冷却槽12能对风叶叶片的内侧进行均匀的冷却，同时提高了冷却水的利用率，使冷却水走一圈便能实现对整个风叶叶片内侧的冷却。

如图4所示，为了使该侧面冷却槽12在下模芯镶件5上布置的更均匀，将侧面冷却槽12起点端53与下模芯镶件5顶面连通，侧面冷却槽12终点端与下模芯镶件5底面的出水口54相连。使设于下模芯镶件5侧壁上的侧面冷却槽12与下模芯镶件5的上下端面连通，从而使整个侧面冷却槽12布满整个下模芯镶件5侧面，保证了侧面冷却槽12有一个充分的冷却面积。

如图3、图4所示，送水通道为贯穿下模芯镶件5上下面的通道，该送水通道的进口51与出口52分别设置在下模芯镶件5的底面和顶面上。因为侧面冷却槽12的起点端53设于下模芯镶件5顶面，所以在下模芯镶件5内部设置连通下模芯镶件5上下的送水通道，使冷却水能通过该通道上升至下模芯镶件5顶面。同时，内冷却回路还包括用于冷却风叶的盘面的顶面冷却槽11。将顶面冷却槽11设于下模芯主体底平面上，下模芯镶件5围合密封顶面冷却槽11；顶面冷却槽11内端与送水通道出口52连通，外端与侧面冷却槽12的起点端53连通。为了在方便冷却风叶的盘面的同时又能连通送水通道与侧面冷却槽12，将顶面冷却槽11设于下模芯主体底平面上。

如图所示，外冷却回路布置的自由度比内冷却回路大很多，外冷却回路包括设于下模芯主体的外侧壁面上的外冷却槽和与外冷却槽相通的进送水通道和出送水通道，为了保证对风叶外侧面的冷却，设置外冷却回路的实施方式可以有多种，其中，将外冷却槽可以设为沿下模芯外侧面螺旋布置的槽，也可以设为由下模芯主体和下模基座上两个螺旋布置的槽组合在一起的槽。

如2图所示，下模芯下设置有下模垫板6，下模垫板6上分别设置有用于出水的冷却出水口6154，及用于进水的冷却进水口62及用于排出气体的排气槽9。

本方案中，下模组件还包括在下模基座的中心处固定设置的拉料杆8和能上下活动的推料件,拉料杆8的上端设有用于分流注塑通道7的锥形尖端。现有技术采用锥形尖端拉料杆8结构，虽然能提升注塑材料的流动顺畅性的同时又减少了料柄15的冷却时间，提高了生产效率，但锥形尖端与料柄15的接触面积比较大，不便于后续机械手夹取料柄15时料柄与拉料杆的分离。本方案通过将原有的推拉料杆8分成了现在的拉料杆8与推料件两部分，在风叶与上模芯3分离后，推料件能向上运动，使料柄15与拉料杆8分离，便于后续机械手夹取时料柄与推料件分离。

如图2所示，注塑通道7包括处于上模芯3中心处的第一通道段，以及由第一通道段的下端部向模腔连通的若干条第二通道段；第二通道段处于上模芯3和下模芯的合模面；拉料杆8的锥形尖端处于注塑通道7的第一通道段与第二通道段交汇处。本方案将拉料杆8的锥形尖端设于注塑通道7的第一通道段与第二通道段交汇处，一方面，锥形拉料杆8的锥形尖端还起分流作用，能对注塑材料进行分流，提升注塑材料的流动顺畅性。另一方面，采用锥形尖端结构使得第一通道段与第二通道段交汇处所形成的料柄15厚度大大减薄，不仅节约了原材料，更减少了料柄15的冷却时间，提高了生产效率。

如图2所示，推料件为套设在拉料杆8上的推管，推管能相对拉料杆8轴向运动，使料柄15与拉料杆8分离。本方案将推料件设为套设在拉料杆8上的推管，在注塑的时候，推管的上端能与料柄15一定程度上连接，然后注塑完成后，在上模芯3与风叶分离完毕后，推管能沿拉料杆8轴向运动，使成型后的料柄与拉料杆8分离，然后再由机械手夹住料柄15，使风叶与推管分离，这时，由于推管只有最上端的一圈与料柄15连接，推管与料柄15之间能很容易地分离，避免了拉料杆8锥形尖端与料柄15之间由于接触面积较大，较难以分离而导致料柄15部分破损的问题。

以上仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。