一种智能音响注塑模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具领域，特别涉及一种智能音响注塑模具。


背景技术：

2.目前，随着人们对ai人工智能技术的深入了解和研发，已经越来越多的ai 人工智能产品进入到大家的家庭及身边，ai技术的崛起也为我们生活提供了极大的便利,运用的范围之广随处可见，承载ai人工智能的造型也具有多样化,从繁到简，从笨重到可以随身携带，都是一次次总结改良后的结果，现在我们以轻巧便携式音响外观作为承载体，
3.但是,现大部分音箱的外壳材质为塑料，都需通过注塑机生产出来，然而因为注塑环境因素的不稳定性，现技术加工精度的不足，会导致外壳上出现合模夹线，在后续中需通过打磨抛光来减小合模夹线，如果合模夹线粗大，那么不仅会使得后续打磨，调机的工作量增加，且难度也高，所留下的痕迹也会影响到音响外观，
4.因此，现在亟需一种合模线做的更细的智能音响注塑模具。


技术实现要素：

5.本实用新型提出一种智能音响注塑模具，解决了现有技术中合模夹线粗大的问题。
6.本实用新型的技术方案是这样实现的：包括面板和下模座，所述面板的底端设置有前模，所述面板与前模之间设置有弹簧、第二斜导柱、内滑块，所述前模的一侧设置有注塑接口，所述前模的底端设置有前模芯，所述下模座的顶端设置有上顶出板、下顶出板，所述上顶出板的顶端周侧设置有回针，所述回针的周侧滑动连接有后模，所述后模的两侧设置有油缸，所述后模与上顶出板的中心处之间设置有斜销杆，所述后模的顶端中心处设置有一组后模芯和一组型芯机构，一组所述后模芯、型芯机构的周侧设置有尼龙塞，一组所述后模芯、型芯机构的顶端中心处设置有斜导孔，一组所述后模芯、型芯机构的两侧均设置有压块滑槽，所述前模的中心处设置有壳体，所述前模内部四周设置有脱模机构，所述壳体的四周设置有第一斜导柱，所述壳体的一侧设置有斜顶，所述壳体的底端固定连接有连接杆，所述连接杆的底端插入连接有斜顶座，所述斜顶座的内部卡接有t形槽滑块。
7.作为一优选的实施方式，所述面板的底端周侧设置有导柱，所述导柱与前模、后模滑动连接，所述前模、后模在导柱的对应处设置有通孔。
8.作为一优选的实施方式，所述内滑块与第二斜导柱滑动连接，所述内滑块与前模相连接，所述第二斜导柱相对与内滑块呈倾斜设置。
9.作为一优选的实施方式，所述弹簧设置有多个，所述弹簧的中心处设置有导杆，所述弹簧套在导杆的周侧，所述导杆与面板固定连接，所述导杆与前模滑动连接。
10.作为一优选的实施方式，所述后模芯与型芯机构围成一个正方形。
11.作为一优选的实施方式，两侧所述油缸的活塞杆底端与上顶出板、下顶出板相连接。
12.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
13.本实用新型为防止注塑压力过大，导致行位外退产生的空隙会对产品造成明显的夹线，型芯机构顶部做虎口槽与前模芯贴合，注塑时靠前模芯虎口挤紧行位，使其形成一个向内的力，减小因注塑压力过大而导致的外涨对产品外观形成夹线，从而达到减小夹线的效果。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型提出的一种智能音响注塑模具的整体结构示意图；
16.图2为本实用新型提出的一种智能音响注塑模具的下半部分结构示意图；
17.图3为本实用新型提出的一种智能音响注塑模具的上半部分结构示意图；
18.图4为本实用新型提出的一种智能音响注塑模具的中间凸起部分结构示意图。
19.图中，1
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面板；2
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弹簧；3
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前模；4
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前模芯；5
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注塑接口；6
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后模芯；7
‑ꢀ
油缸；8
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后模；9
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斜销杆；10
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上顶出板；11
‑
下顶出板；12
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下模座；13
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第一斜导柱；14
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脱模机构；15
‑
壳体；16
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型芯机构；17
‑
斜导孔；18
‑
压块滑槽；19
‑ꢀ
斜顶；20
‑
斜顶座；21
‑
连接杆；22
‑
t形槽滑块；23
‑
回针；24
‑
第二斜导柱；25
‑ꢀ
尼龙塞；26
‑
内滑块。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.实施例：
22.如图1
‑
4所示，包括面板1和下模座12，面板1的底端设置有前模3，面板1与前模3之间设置有弹簧2、第二斜导柱24、内滑块26，前模3的一侧设置有注塑接口5，前模3的底端设置有前模芯4，前模3设有前模芯4，后模8 中设有后模芯6，前模芯4和后模芯6中设置有顶出机构。上顶出板10和下顶出板11的两端连接油缸7。油缸7带动上顶出板10和下顶出板11顶出壳体15。且上顶出板10和下顶出板11上安装若干能够于滑孔中移动的斜销杆9。下模座 12的顶端设置有上顶出板10、下顶出板11，上顶出板10的顶端周侧设置有回针23，然后通过油缸7及回针23使顶针回位，回针23的周侧滑动连接有后模 8，后模8的两侧设置有油缸7，然后通过油缸7带动上顶出板10、下顶出板11，带动斜顶19将整个产品顶起，后模8与上顶出板10的中心处之间设置有斜销杆9，后模8的顶端中心处设置有一组后模芯6和一组型芯机构16，一组后模芯6、型芯机构16的周侧设置有尼龙塞25，通过尼龙塞25和弹簧2让面板1 与前模3先开，第二斜导柱24带动内滑块26向上斜面运动，一组后模芯6、型芯机构16的顶端中心处设置有斜导孔17，一组后模芯6、型芯机构16的两侧均设置有压块滑槽18，前模3的中心处设置有壳体15，前模3内部四周设置有脱模机构14，壳体15的四周设置有第一斜导柱13，
第一斜导柱13与型芯机构 16上的斜导孔17配合使型芯机构16在压块滑槽18内滑动而带动成型孔镶件退出，壳体15的一侧设置有斜顶19，壳体15的底端固定连接有连接杆21，连接杆21的底端插入连接有斜顶座20，斜顶座20的内部卡接有t形槽滑块22。
23.面板1的底端周侧设置有导柱，导柱与前模3、后模8滑动连接，前模3、后模8在导柱的对应处设置有通孔。内滑块26与第二斜导柱24滑动连接，内滑块26与前模3相连接，第二斜导柱24相对与内滑块26呈倾斜设置。弹簧2 设置有多个，弹簧2的中心处设置有导杆，弹簧2套在导杆的周侧，导杆与面板1固定连接，导杆与前模3滑动连接。后模芯6与型芯机构16围成一个正方形。两侧油缸7的活塞杆底端与上顶出板10、下顶出板11相连接。
24.工作原理：合模后在前型腔及后型腔围成的空腔内注入融化的塑料液体，塑料液体在壳体15成型芯的空腔间隙内成型，开模时，通过尼龙塞25和弹簧2 让面板1与前模3先开，第二斜导柱24带动内滑块26向上斜面运动。然后前模3和后模8、前模芯4及后模芯6分开，分开的同时，第一斜导柱13与型芯机构16上的斜导孔17配合使型芯机构16在压块滑槽18内滑动而带动成型孔镶件退出，然后通过油缸7带动上顶出板10、下顶出板11，带动斜顶19将整个产品顶起，然后通过油缸7及回针23使顶针回位，从而完成一个产品的注塑过程。
25.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。