双穴胶口分离模具的制作方法

本申请涉及导光板注塑生产的领域，尤其是涉及一种双穴胶口分离模具。

背景技术：

导光板注塑成型是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，这就要求导光板与微结构在射出成型中同步完成。对于精细成型的导光板，为了控制导光板的成型稳定，一般采用单穴成型，其将导光板的注塑型腔一体设计于模具的后模板上，或者将导光板的注塑型腔一体设计于模仁上，并将模仁嵌设于后模板，这使得导光板的注塑成型生产效率较低，因此就出现了双穴成型时，即同时设置两个型腔，两个型腔同时成型导光板，这使得导光板的成型生产效率具有较大提升。但是双穴成型比单穴成型难度大大增加，容易出现走胶不平衡，导致产品厚度不均等问题，使得导光板的生产精度较低。

针对上述中的相关技术，发明人认为导光板的双穴注塑模具存在有对导光板成型精度较低的缺陷。

技术实现要素：

为了提高导光板在双穴模具中成型的精度，本申请提供一种双穴胶口分离模具。

本申请提供的一种双穴胶口分离模具采用如下的技术方案：

一种双穴胶口分离模具，包括前模组及后模组，所述前模组包括前模固定板、前模垫板及前模板，所述前模垫板与所述前模板通过螺钉一同固定于所述前模固定板；所述后模组包括后模固定板、后模垫板、承板及后模板，所述后模垫板通过螺钉固定于所述后模固定板，且所述后模垫板又与所述承板通过螺钉一同固定于所述后模固定板，所述后模板为拼接结构，所述后模板包括一个导胶块、两个成型底块及两组成型侧块，所述导胶块固定于所述承板顶面中部，两个所述成型底块分别紧贴于所述导胶块的两侧，每组所述成型侧块与所述导胶块共同将一个所述成型底块包围以形成型槽，所述前模板将所述型槽封闭以形成型腔，所述导胶块顶面开设有导胶槽，所述导胶槽同时与两侧的所述成型槽连通，所述前模固定板中部固定设置有浇口套，所述前模板开设有第一胶孔，所述前模垫板开设有第二胶孔，所述浇口套具有进胶孔，所述进胶孔、第一胶孔、第二胶孔、导胶槽及成型腔依次连通。

通过采用上述技术方案，两组成型侧块分别与导胶块将对应的成型底块包围以形成型槽，由此同时形成两个型槽，模具合模即形成两个型腔，在一次注塑中能够进行两个导光板的生产，提高生产效率，降低导光板生产的总体能耗。并且，模具的型腔能够通过导胶块、成型底块及成型侧块进行精细调节，使得注塑件的成型精度更高，提高导光板生产的质量。

可选的，所述承板顶面开设有抵块固定槽，所述抵块固定槽中插设并固定有抵紧块，所述抵紧块侧壁抵紧于所述成型侧块远离所述成型底块的一侧以对所述成型侧块进行限位，所述抵紧块远离所述成型侧块的一侧固定设置有挂台，所述挂台搭接于所述抵块固定槽的槽口处。

通过采用上述技术方案，抵紧块抵触于成型侧块以对成型侧块进行限位，使得成型侧块更加稳定，抵紧块同时能够对成型侧块产生横向的支撑力，使得成型侧块与成型底块及导胶块的拼合更加稳定。挂台搭接于第一固定槽的槽口处，一方面，挂台使得抵紧块的安装更加便捷，另一方面，挂台与承板顶面产生应力，使得抵紧块不易产生偏转，进一步提高抵紧块对成型侧块的抵紧效果的稳定性。

可选的，所述承板顶面开设有底块定位槽，所述成型底块设置于所述底块定位槽中，所述成型底块与所述底块定位槽的槽底之间设置有底块垫板，所述成型底块与所述底块垫板共同通过螺钉固定于所述底块定位槽中。

通过采用上述技术方案，成型底块固定于底块定位槽中，成型底块与底块定位槽的槽底之间设置底块垫板，底块垫板与成型底块共同通过螺钉固定于底块定位槽中，底块垫板使得成型底块能够进行一定程度的微调，提高成型底块的安装精度，进而提高模具的注塑成型质量。

可选的，所述成型侧块底面设置有中心垫块及端侧垫块，所述中心垫块通过螺钉固定于所述承板，所述端侧垫块也通过螺钉固定于所述承板，并且所述端侧垫块又与所述成型侧块通过螺钉一同固定于所述承板。

通过采用上述技术方案，中心垫块与端侧垫块对成型侧块进行承载，使得成型侧块能够进行更加精细的调节，端侧垫块又与成型侧块通过螺钉一同固定于承板，使得成型侧块的固定效果更加稳定。

可选的，所述导胶块包括流道块及导流块，所述流道块开设有导流固定槽，所述导流块固定于所述导流固定槽中，所述导流块的顶部高出于所述流道块顶面，所述导流块侧边与所述流道块顶面共同形成所述导胶槽。

通过采用上述技术方案，导胶块由流道块与导流块组装而成，以此形成导胶槽，通过导胶块或导流块能够对导胶槽进行进一步的精细调节，使得导胶槽具有更好的导胶效果，进而对型腔具有更好的进胶效果，由此进一步保障型腔中的导光板成型时具有较高的成型质量。

可选的，所述导胶槽为由中心向两侧依次包括第一胶槽、第二胶槽及第三胶槽，所述第一胶槽的深度在1mm至3mm之间，所述第二胶槽的深度在0.5mm至1.5mm之间，所述第三胶槽的深度在0.3mm至1mm之间，且所述第一胶槽的深度大于第二胶槽的深度，所述第二胶槽的深度大于第三胶槽的深度。

通过采用上述技术方案，第三胶槽的深度在0.3mm至1mm之间，第三胶槽的深度设置对应于导光板产品的厚度，对不同厚度的导光板能够具有较好的成型效果，第二胶槽的厚度大于第三胶槽的厚度，第一胶槽的厚度大于第二胶槽的厚度，使得熔融成型材料在导胶槽中受到较好的导胶效果，熔融成型材料射入型腔时更稳定，对型腔的填充效果更好，进一步保障型腔中的导光板具有更好的成型效果。

可选的，所述前模固定板贯穿固定有导套，所述导套具有导向孔，所述承板固定有导柱，所述承板上固定设置有平衡垫块，所述平衡垫块开设有让位孔，所述导柱穿过所述让位孔后插入所述导套的导向孔中并与所述导向孔滑动配合。

通过采用上述技术方案，承板顶面固定设置后模板以及平衡垫块，在模具合模时，前模板与后模板拼合，同时前模板与平衡垫块相抵触，平衡垫块分压力。在模具安装时，对应前模板与后模板的拼合情况，选择合适高度的平衡垫块，平衡垫块可以是尺寸全部相同的，也可以是尺寸不相同的，在前模板与后模板之间应力大的位置处，使用尺寸稍大的平衡垫块，在前模板与后模板之间应力小的位置处，使用尺寸较小的平衡垫块，所有平衡垫块共同与前模板抵触，使得前模板与后模板之间的应力更加均匀，即提高模具合模时型腔的稳定性，由此进一步提高导光板在型腔中的成型效果。

可选的，所述后模垫板中部设置有安装孔，所述安装孔中设置有顶出组件，所述顶出组件包括顶针、针固定块、推块及限位块，所述推块开设有限位槽，所述限位块插入所述限位槽中并与所述限位槽滑动配合，所述后模固定板开设有限位固定槽及滑孔，所述限位固定槽与所述滑孔相互连通，所述限位块固定于所述限位固定槽中，所述推块滑动设置于所述滑孔中，所述针固定块滑动设置于所述安装孔中，所述推块与所述针固定块固定连接，所述顶针一端固定于所述针固定块且另一端贯穿至模具的型腔底壁以用于将注塑件顶出。

通过采用上述技术方案，进行注塑件顶出时，由注塑机对推块施加推力，推块与针固定块一同移动，顶针跟随针固定块移动以将注塑件顶出，在此过程中，限位块与限位槽滑动配合，限位块对推块和针固定块的移动产生限位作用，使得推块的移动更加稳定，提高注塑件顶出效果的稳定性，进一步保障导光板具有较高的生产质量。

可选的，所述针固定块开设有顶出导孔，所述限位块固定有导针，所述导针插入所述顶出导孔中并与所述顶出导孔滑动配合。

通过采用上述技术方案，导针插入顶出导孔中并与顶出导孔滑动配合，在顶出组件对注塑件进行顶出时，导针对针固定块的移动产生导向作用，顶针的运动动作更加稳定，进一步提高对注塑件顶出效果的稳定性。

可选的，所述后模垫板包括若干后模垫块，若干所述后模垫块拼合以形成后模垫板并在所述后模垫板中部形成所述安装孔。

通过采用上述技术方案，后模垫板由若干拼块拼合而成，使得后模垫板的平整度具有较高的可调性，对后模垫板整体能够进行精细调节以使得后模垫板具有较高的平整度，并提高整个后模组的结构稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.两组成型侧块分别与导胶块将对应的成型底块包围以形成型槽，由此同时形成两个型槽，模具合模即形成两个型腔，在一次注塑中能够进行两个导光板的生产，提高生产效率，降低导光板生产的总体能耗；

2.成型底块固定于底块定位槽中，成型底块与底块定位槽的槽底之间设置底块垫板，底块垫板使得成型底块能够进行一定程度的精细调节，中心垫块与端侧垫块对成型侧块进行承载，使得成型侧块能够进行更加精细的调节，模具的型腔能够通过成型底块和成型侧块进行精细调节，使得注塑件的成型精度更高，提高导光板生产的质量；

3.抵紧块抵触于成型侧块以对成型侧块进行限位，使得成型侧块更加稳定，挂台搭接于第一固定槽的槽口处，一方面，挂台使得抵紧块的安装更加便捷，另一方面，挂台与承板顶面产生应力，使得抵紧块不易产生偏转，进一步提高抵紧块对成型侧块的抵紧效果的稳定性；

4.进行注塑件顶出时，限位块与限位槽滑动配合，限位块对推块和针固定块的移动产生限位作用，使得推块的移动更加稳定，提高注塑件顶出效果的稳定性，进一步保障导光板具有较高的成型生产质量。

附图说明

图1是本申请实施例模具在合模时的整体三维视图。

图2是本申请实施例中前模组的三维结构视图。

图3是本申请实施例的部分爆炸结构视图。

图4是本申请实施例中后模板的部分爆炸结构视图。

图5是本申请实施例中后模组的部分爆炸结构视图。

图6是本申请实施例中后模垫板、后模固定板及顶出组件的关系视图。

图7是本申请实施例中顶出组件的整体三维结构视图。

附图标记说明：1、前模固定板；11、浇口套；111、进胶孔；12、导套；121、导向孔；13、安装槽；2、前模垫板；21、第二胶孔；3、前模板；31、第一胶孔；4、后模板；41、导胶块；411、流道块；412、导流块；42、导胶槽；421、第一胶槽；422、第二胶槽；423、第三胶槽；43、成型底块；44、成型侧块；45、型槽；5、承板；51、抵块固定槽；52、底块定位槽；521、底块垫板；53、中心槽；531、中心垫块；54、端侧槽；541、端侧垫块；55、抵紧块；551、挂台；56、导柱；57、平衡垫块；571、让位孔；6、后模垫板；61、后模垫块；62、安装孔；7、后模固定板；71、限位固定槽；72、滑孔；8、顶出组件；81、顶针；82、针固定块；821、顶出导孔；83、推块；831、限位槽；84、限位块；85、导针；86、导向筒；87、导向柱；88、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种双穴胶口分离模具，参照图1和图2，包括前模组及后模组，前模组包括前模固定板1、前模垫板2及前模板3，前模垫板2与前模板3通过螺钉一同固定于前模固定板1。后模组包括后模固定板7、后模垫板6、承板5及后模板4，后模垫板6通过螺钉固定于后模固定板7，并且后模垫板6又与承板5通过螺钉一同固定于后模固定板7。前模组与后模组合模时，前模板3与后模板4相互拼合以形成用于注塑成型导光板的型腔。

参照图3和图4，后模板4为拼接结构，后模板4包括一个导胶块41、两个成型底块43及两组成型侧块44，导胶块41呈长方体状，导胶块41通过沉头螺钉固定于承板5顶面中部，具体的，结合图5，导胶块41包括流道块411及导流块412，流道块411轮廓近似于“h”形状，流道块411长度方向的两端设置有导流固定槽，导流块412的轮廓与导流固定槽的轮廓一致，导流块412插设于导流固定槽中，流道块411与导流块412分别通过沉头螺钉固定于承板5，导流块412的顶部高出于流道块411顶面，导流块412侧边与流道块411顶面共同形成导胶槽42。回看图4，导胶槽42由流道块411中部向两侧包括依次连通的第一胶槽421、第二胶槽422及第三胶槽423，第一胶槽421的长度由流道块411中心位置向连通第二胶槽422的一侧逐渐增大，第一胶槽421的长度小于成型底块43的长度，第一胶槽421的深度在1mm至3mm之间；第二胶槽422的长度由连通第一胶槽421的一侧向连通第三胶槽423的一侧逐渐增大，第二胶槽422的长度最大值与成型底块43的长度相等，第二胶槽422的深度在0.5mm至1.5mm之间；第三胶槽423的长度均匀且等于成型底块43的长度，即第三胶槽423的长度与导光板产品长度相等，第三胶槽423的深度在0.3mm至1mm之间。本实施例中，对于成型厚度为0.5mm的导管版，第一胶槽421的深度优选为2mm，第二胶槽422的深度优选为1.2mm，第三胶槽423的深度优选为0.5mm。

参照图4和图5，成型底块43为方体状，成型底块43通过沉头螺钉固定于承板5，两个成型底块43分别紧贴于流道块411的两个侧面。承板5顶面对应成型底块43的位置开设有底块定位槽52，底块定位槽52中设置有底块垫板521，底块垫板521的水平截面轮廓与成型底块43的水平截面轮廓一致，底块垫板521底面紧贴于底块定位槽52的槽底，成型底块43的底部插入底块定位槽52中，成型底块43的底面紧贴于底块垫板521的顶面，成型底块43的顶面略低于导胶块41的顶面，具体的，成型底块43的顶面与导胶块41顶面的高度差取决于注塑件的厚度。

继续参照图4和图5，两组成型侧块44与两个成型底块43一一对应，每组成型侧块44与导胶块41共同将对应的成型底块43包围以形成注塑件的型槽45。本实施例中，每组成型侧块44包括三个成型侧块44，每个成型侧块44均通过沉头螺钉固定于承板5，三个成型侧块44与导胶块41分别且同时抵触于成型底块43的四个侧壁。成型侧块44的顶面与导胶块41的顶面位于同一水平高度。承板5顶面对应每一块成型侧块44的位置还开设有一个中心槽53及两个端侧槽54，中心槽53与端侧槽54均连通于底块定位槽52。中心槽53中插设有中心垫块531，中心垫块531通过沉头螺钉固定于中心槽53中，中心垫块531的顶面抵触于成型侧块44的底面中部，端侧槽54中插设有端侧垫块541，端侧垫块541通过沉头螺钉固定于端侧槽54中，两个端侧垫块541顶面分别抵触于成型侧块44底面的两端。本实施例中，优选的，中心垫块531的侧边同时抵触于成型底块43以使得成型底块43与流道块411的拼合更加稳定。为了使得成型侧块44、成型底块43及导胶块41的拼合更加紧密稳定，在承板5上还固定设置有抵紧块55。承板5顶面对应抵紧块55的位置开设有抵块固定槽51，抵紧块55插入对应的抵块固定槽51中并通过沉头螺钉固定于抵块固定槽51内。具体的，本实施例中在每一个成型侧块44远离成型底块43的一侧均设置有抵紧块55，六个抵紧块55共同将所有成型侧块44向中心抵紧。抵紧块55远离导胶块41的一侧均一体成型有挂台551，挂台551位于抵紧块55顶部，挂台551的底面紧贴于承板5顶面。

参照图2，前模固定板1底面开设有安装槽13，前模垫板2通过螺钉固定于安装槽13的槽底，前模板3插设于安装槽13中并抵压于前模垫板2，前模板3与前模垫板2通过螺钉一同固定于安装槽13中。本实施例中，需要注意的是，前模垫板2的厚度小于安装槽13的厚度，并且前模垫板2的厚度与前模板3的厚度之和大于安装槽13的厚度，以此使得前模板3能够稳定地插入安装槽13中，对前模板3具有较好的安装效果，同时避免前模板3凹陷于安装槽13内，使得前模板3对型腔具有稳定的封闭效果。本实施例中，优选的，前模板3包括两个前模拼板，两个前模拼板呈大小相同的板状，两个前模拼板相互贴合的侧边均开设有第一半槽，两个第一半槽拼合形成第一胶孔31；前模垫板2包括两个前模垫拼板，两个前模垫拼板呈大小相同的板状，两个前模垫拼板相互贴合的侧边均开设有第二半槽，两个第二半槽拼合形成第二胶孔21。结合图3，前模固定板1中部固定穿设有浇口套11，浇口套11具有进胶孔111，进胶孔111、第二胶孔21、第一胶孔31、导胶槽42及型腔依次连通。

参照图3，前模固定板1四角位置处分别固定设置有导套12，导套12呈圆筒状，导套12具有导向孔121，承板5四角位置处分别固定设置有导柱56，导柱56呈圆柱状，四个导柱56与四个导套12一一对应插接并滑动配合以对模具的合模和开模进行导向。承板5顶面的四角位置处设置有平衡垫块57，平衡垫块57通过沉头螺钉固定于承板5顶面，平衡垫块57的顶面与成型侧块44的顶面位于同一水平面。四个平衡垫块57的位置与四个导柱56的位置一一对应，平衡垫块57均开设有让位孔571，导柱56从对应位置的平衡垫块57的让位孔571穿过后插入对应的导套12的导向孔121并与导向孔121滑动配合。为了减少让位孔571内壁对导柱56的摩擦，本实施例中，让位孔571的孔径大于导柱56的直径。为了使得导柱56与导套12在插接时更加顺畅，本实施例中，对导柱56的顶端进行倒圆角并对导套12的底端进行倒圆角，减少导柱56与导套12在插接时发生刚性碰撞的可能性。

参照图1和图6，后模垫板6包括若干后模垫块61，所有后模垫块61共同拼合形成后模垫板6，并在后模垫板6中部形成安装孔62。安装孔62中安装有顶出组件8。

参照图6和图7，顶出组件8包括顶针81、针固定块82及推块83。本实施例中，安装孔62优选为方孔，针固定块82为轮廓形状与安装孔62轮廓形状一致的方块，针固定块82滑动设置于安装孔62中，顶针81设置于针固定块82的中部，顶针81的底端固定于针固定块82且另一端贯穿至模具的型腔底壁以用于将注塑件顶出。针固定块82贯穿并固定设置有导向筒86，导向筒86为高度与针固定块82高度一致的圆筒，导向筒86中插设导向柱87，结合图3，导向柱87的顶端固定于承板5，导向柱87的底端固定于后模固定板7，导向柱87对针固定块82的移动进行导向限位。本实施例中，在导向柱87上还套设有复位弹簧88，复位弹簧88的顶端抵触于承板5底面，复位弹簧88的底端抵触于针固定块82顶面，在注塑件顶出后，推块83与针固定块82能够在复位弹簧88的弹力作用下自动复位。

参照图6和图7，后模固定板7的中部对应针固定块82的位置开设有限位固定槽71及滑孔72，滑孔72竖直贯穿后模固定板7，限位固定槽71由后模固定板7顶面开设，即限位固定槽71设置于滑孔72的顶端位置，且限位固定槽71与滑孔72连通，推块83插设于滑孔72中并与滑孔72滑动配合。推块83与针固定块82通过沉头螺钉固定，以此使得推块83能够带动针固定块82运动而控制顶针81的顶出。推块83顶面开设有限位槽831，限位槽831连通于限位固定槽71。限位固定槽71中通过沉头螺钉固定设置有限位块84，限位块84同时穿设于限位槽831中并与限位槽831滑动配合。在推块83与针固定块82一同运动时，限位块84对推块83及针固定块82的移动产生限位作用。限位块84顶面中部固定设置有导针85，针固定块82底面开设有顶出导孔821，导针85插入顶出导孔821中并与顶出导孔821滑动配合，在推块83与针固定块82一同运动时，导针85对针固定块82进行导向限位以使得顶针81的顶出效果更加稳定。

本申请实施例一种双穴胶口分离模具的实施原理为：两组成型侧块44分别与导胶块41将对应的成型底块43包围以形成型槽45，由此同时形成两个型槽45，模具合模即形成两个型腔，在一次注塑中能够进行两个导光板的生产，提高生产效率，降低导光板生产的总体能耗。并且，模具的型腔能够通过导胶块41、成型底块43及成型侧块44进行精细调节，每个成型侧块44底面均设置有中心垫块531和端侧垫块541，中心垫块531与端侧垫块541同时对位置对应的成型侧块44进行支撑，中心垫块531与端侧垫块541使得成型侧块44具有较好的可调性，能够对型腔进行更好精度的调控，使得注塑件的成型精度更高，提高导光板生产的质量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。