一种多色眼镜框的成型制造工艺的制作方法

本申请涉及眼镜框制备的领域，尤其是涉及一种多色眼镜框的成型制造工艺。

背景技术：

眼镜是由镜片和镜架组合起来的，用来改善视力、保护眼睛或作装饰用途的用品。眼镜可矫正多种视力问题，包括近视、远视、散光、老花、斜视或者弱视等。镜架也就是镜框，用于镶嵌镜片的位置，镜框的材质一般分为金属材料，塑料或树脂材料，天然材料，混合材料等。通常在镜框的中间还设有鼻托，鼻托与鼻子直接接触，起着支撑和稳定镜架的作用。

眼镜框的颜色和物理性能稳定性是体现眼镜品质高低的重要因素。传统的塑胶眼镜框颜色较为单调，通过喷涂、染色做出来的镜框档次不高。目前能够实现颜色多样化的，又能够应用于眼镜框制作上的材料是醋酸纤维素胶板。

但发明人认为醋酸纤维素胶板又存在容易缩水、变形的问题，导致在加工制成工艺上有很多的问题。

技术实现要素：

为了保证提高多色镜框的强度，防止眼镜框产品缩水、变形的问题，本申请提供一种多色镜框的成型制造工艺。

本申请提供的一种多色镜框的成型制造工艺，采用如下的技术方案：

一种多色镜框的成型制造工艺，包括以下步骤：

s1原料配色，选用塑料母粒作为原料，根据所需配备的色彩分别取色粉与塑料母粒混色，形成多种单一色彩的原料；

s2制粒，分别将多种单一色彩的原料进行熔化，并分别挤出单一色彩的大小、形状不一的颗粒；

s3装模，将挤出的颗粒根据所要配备的色彩进行层叠堆放，置于镜框热压模的下模；

s4热压，将镜框热压模的上模压至下模上侧并对热压模进行加热，直至层叠的颗粒热压至一体；

s5保压冷却，热压完成后，对镜框热压模保压，并逐渐对上模与下模进行冷却；

s6拆模，将热压完的镜框从模具中取出修整成要求规格尺寸。

通过采用上述技术方案，采用的多种色彩的颗粒堆叠热压可以一体成型镜框，并能够使成型后的镜框的两侧成型单一色彩，且在镜框的侧边形成多种色彩的隔层，由于镜框表面色彩并非采用涂层，因而镜框在使用过程中，镜框色彩不会随使用脱色，且由于采用单一色彩颗粒堆叠热压，提高多色镜框的强度以及稳定性，延长了使用寿命。

可选的，装模时，对相邻两层的单一色彩颗粒之间涂胶粘接。

通过采用上述技术方案，对相邻两层的单一色彩的颗粒之间涂胶，可以实现相邻两层单一色彩颗粒相对位置的固定，避免热压过程中，单一色彩颗粒产生位移，同时，由于相邻两层单一色彩颗粒之间预先涂胶，使相邻单一色彩颗粒的结合牢固性提高，从而提高热压后一体成型的镜框强度。

可选的，装模时，将层叠的单一色彩颗粒填入下模后，将最上层单一色彩颗粒加热至熔融状态的原液，然后将最上层单一色彩颗粒加热后的原液注入至层叠的多色颗粒上侧，直至填满下模。

通过采用上述技术方案，采用的最后一层熔融状态的原液，一方面能够填充下模的上侧空间，另一方面能够提高成型后镜框上表面的成型质量。

可选的，所述塑料母粒采用改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒。

通过采用上述技术方案，采用改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒作为原料，具有强度高，质量轻的优点。

可选的，相邻两层的单一色彩颗粒之间涂胶粘接时采用丙酮类胶水。

可选的，在将多种单一色彩的颗粒填充于下模之前首先对单一色彩的颗粒进行破碎至相同粒径，然后分色层叠堆放。

通过采用上述技术方案，在将单一色彩的颗粒破碎至相同粒径后再进行层叠堆放，能够减小颗粒的体积，从而保证热压时，颗粒之间的结合度。

可选的，装模时，取最下层单一色彩的颗粒加热至熔融状态注入下模的底面，等待最下层单一色彩的颗粒原液冷却至半固半液状态后，在最下层单一色彩颗原液上侧层叠其他色彩的颗粒。

通过采用上述技术方案，在放置其他单一色彩颗粒之前填充第一种熔融状态的颗粒原液铺设于下模的下侧，可以填充下模的下侧，保证镜框两表面的平整度，并能够提高成型后镜框的成型质量。

可选的，在将粉碎后的多色颗粒层叠铺设于下模时，取一体成型的镜框骨架置于层叠的颗粒的中部，所述镜框骨架的热熔温度高于颗粒的温度，且镜框骨架的直径小于待成型镜框厚度的1/3。

通过采用上述技术方案，在层叠的颗粒的内部填充一体成型的镜框骨架，能够提高成型后镜框的强度。

可选的，所述镜框骨架的上下两侧均固接有若干连接柱，连接柱的端部均固接有能够延伸至层叠颗粒下侧以及层叠颗粒上侧熔融状态的原液内的连接凸，连接凸直径大于连接柱直径。

通过采用上述技术方案，采用延伸至熔融状态内的连接柱与连接凸，能够在镜框热压成型后保留于镜框两侧的单色颗粒原料内，进一步的缩紧各层颗粒，提高各层单色颗粒的连接强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.采用的多种色彩的颗粒堆叠热压可以一体成型镜框，并能够使成型后的镜框的两侧成型单一色彩，且在镜框的侧边形成多种色彩的隔层，由于镜框表面色彩并非采用涂层，因而镜框在使用过程中，镜框色彩不会随使用脱色，且由于采用单一色彩颗粒堆叠热压，提高多色镜框的强度以及稳定性，延长了使用寿命；

2.对相邻两层的单一色彩的颗粒之间涂胶，可以实现相邻两层单一色彩颗粒相对位置的固定，避免热压过程中，单一色彩颗粒产生位移，同时，由于相邻两层单一色彩颗粒之间预先涂胶，使相邻单一色彩颗粒的结合牢固性提高，从而提高热压后一体成型的镜框强度；

3.采用的最后一层熔融状态的原液，一方面能够填充下模的上侧空间，另一方面能够提高成型后镜框上表面的成型质量。

附图说明

图1是本申请实施例一中一种多色眼镜框的成型制造工艺的工艺流程图。

图2是本申请实施例二中一种多色眼镜框的成型制造工艺的工艺流程图。

图3是本申请实施例三中一种多色眼镜框的成型制造工艺的工艺流程图。

图4是本申请实施例四中一种多色眼镜框的成型制造工艺的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种多色眼镜框的成型制造工艺。

实施例1

参照图1，一种多色眼镜框的成型制造工艺，包括以下步骤：

s1原料配色：选用改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒作为原料，根据所需配备镜框的多种颜色，分别取色粉与改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒进行混色，形成多种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料；

s2挤片：分别将混色后的多种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料进行熔化，然后，采用挤出机，分别将各种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料挤出成尺寸大小不一的单单一色彩的颗粒，然后将多种单一色彩的颗粒冷却至常温；

s3装模:

1，将多种单一色彩的颗粒根据所需配备的镜框色彩的进行堆叠，并放置于镜框热压模具的下模内，镜框热压模具根据所需制备的镜框尺寸选择，根据所需制备的镜框形状也可以选择制备弧形镜框的模具或平板镜框的模具，根据所需制备的镜框是否成型有鼻托，也可以在模具的鼻托位置设置型腔，使成型后的镜框一体成型有鼻托；

2，在多种单一色彩的颗粒进行堆叠时，在相邻单一色彩的颗粒之间涂设丙酮类胶水，使相邻两层单一色彩的颗粒进行粘结；

3，将待放置于下模内的最上侧的单一色彩的颗粒进行加热至熔融状态形成颗粒原液，然后将熔融状态的单色颗粒原液注入至下模内层的多层单一色彩颗粒的上侧，填充满下模；

s4热压，将镜框热压模具的上模向下压至下模的上侧，同时对镜框热压模具进行加热，热压温度保持190-250℃，压力控制在0.5-0.7pa，热压时间为1.5-2h；

s5保压冷却，热压完成后，使镜框热压模具保压20-30min，逐渐对上模以及下模降温，使镜框热压模具内的镜框冷却成型；

s6拆模，开启上模，将热压完成的镜框从下模中取出，进行修整至合适的尺寸。

实施例1的实施原理为：采用的多种色彩的颗粒堆叠热压可以一体成型镜框，并能够使成型后的镜框的两侧成型单一色彩，且在镜框的侧边形成多种色彩的隔层，由于镜框表面色彩并非采用涂层，因而镜框在使用过程中，镜框色彩不会随使用脱色，保证了镜框的使用寿命，此外，在将颗粒进行装模时，对相邻两层的单一色彩颗粒之间涂胶粘接，可以实现相邻两层单一色彩颗粒相对位置的固定，避免热压过程中，颗粒产生位移，同时，由于相邻两层单一色彩的颗粒之间预先涂胶，使相邻单一色彩颗粒的结合牢固性提高，从而提高热压后一体成型的镜框强度，采用的最后一层熔融状态的原液，一方面能够填充下模的上侧空间，另一方面能够提高成型后镜框上表面的成型质量，保证了成型后镜框的强度稳定性，延长了实用寿命。

实施例2

参照图2，一种多色眼镜框的成型制造工艺，与实施例一的不同之处在在于：

s3装模:

1、将挤出多种单一色彩的颗粒分别破碎呈相同粒径；

2，将破碎的单一色彩颗粒根据所需制备的镜框色彩的进行层叠平铺于镜框热压模具的下模内，镜框热压模具根据所需制备的镜框尺寸选择，根据所需制备的镜框形状也可以选择制备弧形镜框的模具或平板镜框的模具，根据所需制备的镜框是否成型有鼻托，也可以在模具的鼻托位置设置型腔，使成型后的镜框一体成型有鼻托；

3，在相邻两层不同色彩的破碎的单一色彩颗粒之间涂设丙酮类胶水；

4，将待放置于镜框热压模的下模最上侧的单一色彩颗粒加热至熔融状态，然后将熔融状态的单色颗粒原液注入至下模内层叠的多种单一色彩颗粒的上侧，填充满下模；

与实施例1相比实施例2的有点在于：在将单一色彩颗粒破碎至相同粒径后，铺设于下模内时，能够使单一色彩颗粒较好的填充于下模内，且在相邻两层破碎的单一色彩颗粒之间涂覆胶水，能够实现相邻两层不同颜色的单一色彩颗粒分界线处的固定，进而在热压后，能够保证不同色彩的单一色彩颗粒层之间分界明显，保证镜框色彩的成型，保证了成型后镜框的强度、稳定性，延长了使用寿命。

实施例3

参照图3，一种多色眼镜框的成型制造工艺，与实施例2的差别在于:

s3装模:

1、将挤出多种单一色彩的颗粒分别破碎呈相同粒径；

2，将最下层单一色彩颗粒加热至熔融状态，然后将熔融状态的单一色彩颗粒原液注入至镜框热压模具的下模底面，镜框热压模具根据所需制备的镜框尺寸选择，根据所需制备的镜框形状也可以选择制备弧形镜框的模具或平板镜框的模具，根据所需制备的镜框是否成型有鼻托，也可以在模具的鼻托位置设置型腔，使成型后的镜框一体成型有鼻托；

3，待最下层单一色彩颗粒原液冷却至半固半液状态后，将破碎的单一色彩颗粒根据所需制备的镜框色彩的进行层叠平铺于熔融状态的最下层单一色彩颗粒原液上侧；

4，在相邻两层不同色彩的破碎的单一色彩颗粒之间涂设丙酮类胶水；

5，将待放置于镜框热压模的下模最上侧的单一色彩颗粒加热至熔融状态，然后将熔融状态的单一色彩颗粒原液注入至下模内层叠的多种单一色彩颗粒的上侧，填充满下模。

与实施2相比，实施例3的优点在于：首先对下模的最下层注入熔融状态的颗粒原料，能够使最下层单一色彩颗粒与下模的底面完全贴合，保证镜框的成型质量，在最下层颗粒原液处于半液半固状态下，再将单一色彩的颗粒破碎至相同粒径后，铺设于最下层的单一颗粒原液上侧时，能够保证上层单一色彩颗粒与下层的分隔，避免上层单色颗粒完全浸没与第一层熔融状态的颗粒原液内，且在相邻两层破碎的单以色彩颗粒之间涂覆胶水，能够实现相邻两层不同颜色的颗粒分界线处的固定，进而在热压后，能够保证不同色彩的颗粒层之间分界明显，保证镜框色彩的成且保证了成型后镜框的强度、稳定性，延长了使用寿命。

实施例4

参照图4，一种多色眼镜框的成型制造工艺，包括以下步骤：

s1原料配色：选用改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒作为原料，根据所需配备镜框颜色，分别取色粉与改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒进行混色，形成多种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料；

s2制粒：分别将混色后的多种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料进行熔化，然后，采用挤出机，分别将各种单一色彩的改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒原料挤出成形状大小不一的单一色彩颗粒，然后将单一色彩颗粒冷却至常温；

s3装模:

1，将挤出多色的单一色彩颗粒分别破碎呈相同粒径；

2，将最下层单一色彩颗粒加热至熔融状态，然后将熔融状态的单一色彩颗粒原液注入至镜框热压模具的下模底面，镜框热压模具根据所需制备的镜框尺寸选择，根据所需制备的镜框形状也可以选择制备弧形镜框的模具或平板镜框的模具，根据所需制备的镜框是否成型有鼻托，也可以在模具的鼻托位置设置型腔，使成型后的镜框一体成型有鼻托；

3，待最下层单一色彩颗粒原液冷却至半固半液状态后，将破碎的单色颗粒根据所需制备的镜框色彩的进行层叠平铺于熔融状态的最下层单一色彩颗粒原液上侧；

4、根据实际加工镜框的形状制备镜框骨架，保证镜框骨架的直径小于实际加工镜框厚度的1/3，镜框骨架可以采用熔点高于改性聚甲基丙烯酸甲酯组合物塑料母粒熔点的塑料材质，也可以采用不锈钢金属丝，镜框骨架上下两侧均固接有若干连接柱，连接柱的端部均固接有直径大于连接柱直径的连接凸，且镜框骨架的表面通体进行打模粗糙处理；

5、将镜框骨架埋入破碎的单一色彩颗粒之中，使镜框骨架的下侧连接柱穿过层叠的单一色彩颗粒并使连接凸插入最下层熔融状态的原液之内，并使镜框骨架的上侧连接柱穿过层叠的单一色彩颗粒并使连接凸延伸出层叠的单一色彩颗粒的上侧；

6，在相邻两层不同色彩的破碎的单一色彩颗粒之间涂设丙酮类胶水；

7，将待放置于镜框热压模的下模最上侧的单一色彩颗粒加热至熔融状态，然后将熔融状态的单一色彩颗粒原液注入至下模内层叠的多种单一色彩颗粒的上侧，使熔融状态的最上层原料包裹镜框骨架的上侧连接凸并填充满下模。

s4热压，将热压模的上模向下压至下模的上侧，同时对镜框热压模具进行加热，热压温度保持190-250℃，压力控制在0.5-0.7pa，热压时间为1.5-2h；

s5保压冷却，热压完成后，使镜框热压模具保压20-30min，逐渐对上模以及下模降温，使镜框热压模具内的镜框冷却成型；

s6拆模，开启上模，将热压完成的镜框从下模中取出，进行修整至合适的尺寸。

本申请实施例一种多色眼镜框的成型制造工艺的实施原理为：首先对下模的最下层注入熔融状态的颗粒原料，能够使最下层单一色彩颗粒与下模的底面完全贴合，保证镜框的成型质量，在最下层颗粒原液处于半液半固状态下，再将单一色彩颗粒破碎后，铺设于第一层上侧时，能够保证上层单一色彩颗粒单一色彩颗粒与下层的分隔，避免上层单一色彩颗粒完全浸没与第一层熔融状态的原液内，且在相邻两层破碎的单一色彩颗粒之间涂覆胶水，能够实现相邻两层不同颜色的单一色彩颗粒分界线处的固定，再此外，在单一色彩颗粒层内埋入镜框骨架，可以进一步的提升镜框的强度，而镜框骨架上下两侧连接柱分别插设于上下两层内并通过设置连接凸，能够保证成型后的镜框强度增加，相邻各层之间紧密性增加，而对镜框骨架打模粗糙，能够保证镜框骨架与原料单一色彩颗粒之间结合紧密，多层单一色彩颗粒之间的涂覆的胶液除了实现单一色彩颗粒的粘接之外，也能够固定镜框骨架在单一色彩颗粒层内的位置，保证热压后镜框骨架在成型后镜框内的位置，进而整体的提高了镜框的强度，稳定性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。