一种轨道交通复合材料端墙成型工装及其成型方法与流程

1.本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种轨道交通复合材料端墙成型工装。


背景技术：

2.现有的轨道交通车辆车体主要采用金属结构的车体，但由于金属结构的车体质量、性能和成本具有局限性，为适应日益增长的轨道交通新需求，因此轨道交通轻质建筑逐渐发展成为轨道交通的新趋势。新式复合材料车厢分为多段车体进行缠绕铺放的中间单元模块、端墙等部件，但现今并未有复合材料车体对应的成型模具，因此，如何提供一种轨道交通复合材料端墙成型工装，以适配复合材料端墙的生产是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种轨道交通复合材料端墙成型工装，使其更具有实用性。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种轨道交通复合材料端墙成型工装，以适配复合材料端墙的生产。
4.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种轨道交通复合材料端墙成型工装，包括底模、导向结构和活动滑块组，所述底模具有阴模型面，所述活动滑块组围合形成空腔，所述空腔供工人进出空腔内部，所述导向结构固定在所述底模上，所述活动滑块组能够沿所述导向结构滑动，所述活动滑块组具有活动型面，所述活动型面和活动型面相抵时，所述活动滑块组和底模围合形成供预浸料铺贴的成型槽，所述活动型面设置在靠近所述空腔的一侧。
5.进一步地，所述活动滑块组包括角部滑块和侧边滑块，所述角部滑块设置在所述活动滑块组的四角，所述侧边滑块连接相邻两所述角部滑块。
6.进一步地，所述导向结构包括若干导向块，每所述角部滑块和侧边滑块底部均设置有至少一个导向块。
7.进一步地，所述角部滑块和侧边滑块下端均开设有燕尾槽，所述导向块与所述燕尾槽对应设置。
8.进一步地，所述角部滑块和侧边滑块均包括滑块本体和滑块背板，所述滑块本体上远离所述活动型面的侧面开设有若干减重槽，所述滑块背板与滑块本体固定连接，用于对减重槽进行密封。
9.进一步地，所述导向块远离所述活动型面的一侧设置有滑块限位块，用于对活动滑块组的滑动进行限位。
10.进一步地，所述底模上可拆卸安装有耐磨板，所述耐磨板设置在相邻两导向块之间。
11.进一步地，还包括上盖板，所述上盖板固定在所述活动滑块组顶部，所述上盖板的
形状与所述活动滑块组顶部的形状相同。
12.进一步地，还包括驱动机构，所述驱动机构的一端固定在所述活动滑块组远离所述空腔的一侧，用于驱动所述活动滑块组滑动。
13.一种轨道交通复合材料车体成型方法，步骤一、安装轨道交通复合材料端墙成型工装，通过驱动机构将活动滑块组推至合模位置；步骤二、移除驱动机构，并固定相邻角部滑块和侧边滑块；步骤三、安装上盖板；步骤四、在活动滑块组内侧和底模围合形成的成型槽内侧面上铺贴预浸料；步骤五、将真空袋包覆于所述底模和所述活动滑块组外，所述真空袋从成型槽内部底面开始打袋延伸至底模边缘，打袋后放入热压罐固化成型。
14.本发明的有益效果为：本发明通过所述侧边滑块和角边滑块的设置，向外脱模的设置脱模简单快捷，并且人工在模具外侧铺贴预浸料时，操作方便。活动的活动型面设置在远离空腔的一侧，使铺贴在活动型面上的预浸料受热均匀，受热迅速，有效缩短了在热压罐内加热的时间。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明背景技术中端墙的结构示意图。
17.图2为本发明中一种轨道交通复合材料端墙成型工装的结构示意图。
18.图3为本发明中一种轨道交通复合材料端墙成型工装的内部结构示意图。
19.图4为本发明中底模与导向块的连接示意图。
20.图5为本发明中活动滑块组的内部结构示意图。
21.图6为本发明中真空袋打袋的示意图。
22.附图标记：1、底模；2、角部滑块；3、侧边滑块；4、空腔；12、阴模型面；21、活动型面；5、导向块；22、燕尾槽；6、成型槽； 7、滑块限位块；8、耐磨板；11、上盖板；9、驱动机构；31、滑块本体；32、滑块背板；33、减重槽。
具体实施方式
23.下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
26.如附图1
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6所示的一种轨道交通复合材料端墙成型工装，包括底模1、导向结构和活动滑块组，底模1具有阴模型面12，活动滑块组围合形成空腔4，空腔4供工人进出空腔4内部，导向结构固定在底模1上，活动滑块组能够沿导向结构滑动，活动滑块组具有活动型面21，活动型面21和活动型面21相抵时，活动滑块组和底模1围合形成供预浸料铺贴的成型槽6，活动型面21设置在靠近空腔4的一侧。活动滑块组包括角部滑块2和侧边滑块3，角部滑块2设置在活动滑块组的四角，侧边滑块3连接相邻两角部滑块2。
27.本发明通过侧边滑块3和角边滑块的设置，向外移动活动滑块组，热压罐固化预浸料后因模具收缩率比预浸料收缩率大，脱模简单快捷，空腔4的设置便于人工在模具内侧铺贴预浸料，操作方便。本发明通过活动滑块组和导向组的设置能够使内部脱模，且脱模行程较小，有效减少了工人工作量，提高了成型效率。通过活动滑块组和底模1围合形成成型槽6供预浸料铺贴，底模1的形状与端墙的横截面形状一致。
28.作为上述实施例的优选，导向结构包括若干导向块5，每角部滑块2和侧边滑块3底部均设置有至少一个导向块5。具体的，角部滑块2底部设置有一个导向块5，侧边滑块3底部设置有两个导向块5，角部滑块2和侧边滑块3下端均开设有燕尾槽22，导向块5与燕尾槽22对应设置。通过导向块5的设置为活动滑块组的滑动进行导向，导向块5与每角部滑块2和侧边滑块3垂直设置，便于预浸料的脱模，导向块5远离活动型面21的一侧设置有滑块限位块7，滑动限位块部分突出于导向块5，用于对活动滑块组的滑动进行限位，防止导向块5在滑动的过程中掉落底模1平面。角部滑块2和侧边滑块3下端均开设有燕尾槽22，导向块5与燕尾槽22对应设置。本发明通过燕尾槽22和导向块5的对应设置可以有效防止活动滑块组的倾倒，保证工装安装时的稳定性。
29.作为上述实施例的优选，角部滑块2和侧边滑块3均包括滑块本体31和滑块背板32，滑块本体31上远离活动型面21的侧面开设有若干减重槽33，滑块背板32与滑块本体31固定连接，用于对减重槽33进行密封。通过减重槽33的设置能够在减轻活动滑块组质量的同时使预浸料在热压罐固化时受热均匀，缩短加热时间，通过滑块背板32的设置能够在真空袋整体打袋时对真空袋进行保护，防止抽真空时对真空袋的损坏。
30.作为上述实施例的优选，底模1上可拆卸安装有耐磨板8，耐磨板8设置在相邻两导向块5之间，避免驱动机构9在导向块5上滑动时，引起的摩擦损耗。
31.作为上述实施例的优选，还包括上盖板11，所述上盖板11固定在所述活动滑块组顶部，所述上盖板11的形状与所述活动滑块组顶部的形状相同。通过上盖板的设置固定活动滑块组，避免活动滑块组的形变，且活动滑块组的高低不同导致真空袋的破损。
32.作为上述实施例的优选，还包括驱动机构9，在本实施例中，驱动机构9为手摇蜗轮丝杆机构，驱动机构9的一端固定在活动滑块组远离空腔4的一侧，用于驱动活动滑块组滑动。
33.一种轨道交通复合材料车体成型方法，步骤一、安装轨道交通复合材料端墙成型工装，通过驱动机构9将活动滑块组推至
合模位置；步骤二、移除驱动机构9，并固定相邻角部滑块2和侧边滑块3；步骤三、安装上盖板11；步骤四、在活动滑块组内侧和底模1围合形成的成型槽6内侧面上铺贴预浸料；步骤五、将真空袋包覆于底模1和活动滑块组外，真空袋从成型槽6内部底面开始打袋延伸至底模1边缘，打袋后放入热压罐固化成型。
34.需要说明的是，在步骤一中安装轨道交通复合材料端墙成型工装的具体步骤为:s1: 在底模1上安装耐磨板8和导向块5；s2：安装角部滑块2，并安装滑块限位块7；s3：安装侧边滑块3，使用螺钉固定侧边滑块3和角部滑块2，并利用螺钉将侧边滑块3和底模1固定。
35.本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。