本申请涉及脱模剂技术领域，具体涉及一种封孔脱模剂及其制备方法。
背景技术：
目前在热压成型工艺、手糊成型工艺、rtm成型工艺和真空成型工艺中，均使用到模具进行成型；其中，热压成型工艺主要是利用加热加工模具后，注入试料，以压力将模型固定于加热板，控制试料的熔融温度和时间，以达融化后硬化、冷却，再脱模即得到成品；手糊成型工艺是用手工工具将布或纤维毡漫上树脂胶液，铺糊在敞开模具上，经固化和脱模即可获得制品；rtm成型工艺是将树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法，成型后脱模则得到产品；真空成型工艺的主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，脱模得到产品。
而上述成型工艺中所采用的模具，有金属模、树脂模、木模、石膏模等，但模具长期使用后，模具的内表面难免会产生微孔，再利用表面有微孔的模具生产成型产品，制得的产品表面亦会存在微孔，降低产品的性能和表面光泽性。尤其对于碳纤维制品，若采用微孔较多的模具进行成型生产，会使制得的碳纤维制品表面孔隙率较大，而碳纤维的表面孔隙过大，会降低利用碳纤维制得的复合材料剪切强度、拉伸强度等力学性能。
因此，目前采用模具进行成型处理前，先在模具的内层涂覆封孔剂，再涂覆脱模剂，进而再将待成型试样放进模具内进行成型处理。但是传统的封孔及脱模处理方法中，封孔处理需封三次，且每次封孔处理后需需要12小时固化，才能进行下一次封孔处理，使得封孔脱模工序耗时，延长了成型生产周期，生产效率低。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种封孔脱模剂，该封孔脱模剂能同时起到封孔和脱模作用，节省额外的封孔处理工序，且涂覆该封孔脱模剂后固化，在模具内表面形成光滑的薄膜层，便于成型产品脱模。
本发明的另一目的在于提供一种封孔脱模剂的制备方法，该制备方法操作简单，易于控制，各物料分散均匀，制得的封孔脱模剂质量稳定，可大规模生产。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种封孔脱模剂，包括如下重量份的原料：
本申请上述物料制得的封孔脱模剂，一方面能同时起到封孔和脱模作用，不需额外的封孔剂处理，节约了模具成型的前处理工序；另一方面，本申请的封孔脱模剂涂覆至模具内表面后固化，能稳定地粘附于模具的内表面而不转移到被加工的制件上，不妨碍模具内的二次加工操作，且具有耐化学性，在模内成型过程中与不同树脂的化学成份接触时不被溶解，稳定性好。
其中，采用的有机硅树脂为高度交联的网状结构的聚有机硅氧烷，兼具有机树脂及无机材料的双重特性，具有爽滑、耐磨、防水、防老化的性能，与干性硅油形成封孔脱模剂体系的主体物料，具有一定的长温自干性能，加入树脂固化物可加速固化，加热可促进固化过程，固化成型后的脱模剂漆膜层在模具内附着稳定，不易脱落，易于脱模。
采用的干性硅油为长链烷基改性硅油，具体是在聚硅氧烷侧链上引入长链烷基基团制成，增加硅油的亲油性和润滑性，具有优异的润滑性、油溶性、耐磨耗性及消泡、防粘等性能，与有机硅树脂形成封孔脱模剂体系的主体物料，使得固化成型后的脱模剂漆膜层在模具内附着稳定，不易脱落，易于脱模。
采用的封孔型固化剂，能加速封孔脱模剂的固化，并能对模具表面的细微孔隙进行封孔，使得封孔脱模剂同时达到封孔和脱模的作用。
采用特定用量的成膜剂，能促进封孔脱模剂涂覆于模具后的表面成膜速度，且具有一定的挥发性，成膜过程中能滞留在涂膜中发挥作用，成膜后全部挥发，且不影响脱模剂膜层的性能。优选的，所述成膜剂为十二碳醇酯、丙二醇丁醚、二丙二醇单甲醚、己二醇丁醚醋酸酯中的至少一种，其中采用的十二碳醇酯成膜效果优良，且成膜后的脱模剂漆膜具有较好的耐候性、耐擦洗性、光泽及展色性等性能，在热压成型等工艺中不易受高温影响而降低膜层的性能。
采用的分散剂能提高封孔脱模剂中的物料分散性，提高封孔脱模剂的稳定性。优选的，所述分散剂为单硬脂酸甘油酯、聚乙二醇200、乙撑基双硬脂酰胺、油酸酰中的至少一种。
采用的树脂固化物能促进封孔脱模剂的固化成型，使得在模具内表面形成稳定的脱模剂漆膜层，使得模具易于脱模。优选的，每重量份所述树脂固化物包括1-3份二乙烯三胺和2-4份三乙烯四胺，采用二乙烯三胺和三乙烯四胺复配作为有机硅树脂的固化物成分，能有效促进脱模剂漆膜的固化成型。
优选的，所述有机硅树脂为有机硅树脂siliconesi-2527、sj-804耐高温树脂、sj-2200自干型有机硅树脂中的至少一种。
本申请采用的上述有机硅树脂能使封孔脱模剂具有耐磨、防老化性能，在模具内附着稳定；其中，采用的有机硅树脂siliconesi-2527为氨基改性有机硅树脂，具有优良的湿态和干态粘接力，可提高封孔脱模剂在模具内表面的黏结强度和附着力，以形成稳定的脱模剂漆膜层；采用的sj-804耐高温树脂耐热性好，低温干燥，且在模具内表面的附着力强，成型后不开裂、不起泡、不脱落；采用的sj-2200自干型有机硅树脂对金属、人造石、木材等材质附着力良好，且表面能较低，固化后的脱模剂漆膜层硬度高，耐磨、抗渗、抗污，具有较好的疏水疏油性能，能使得模具内成型后产品易于脱模。
优选的，所述干性硅油为kf-412长链烷基改性硅油、0fx-0203长链烷基芳基硅氧烷硅油、sh-cl长链烷基改性硅油中的至少一种。
本申请采用的上述干性硅油具有良好的抗黏性及润滑性，不腐蚀模具，与有机硅树脂形成封孔脱模剂体系的主体物料，能提高封孔脱模剂的润滑性，使得模内成型的产品易于脱模；其中，采用的kf-412长链烷基改性硅油具有耐高温、耐低温、抗氧化、耐老化、润滑、防粘等多种效果，与有机硅树脂以及固化剂、成膜剂、分散剂等物料相容性好，能使制得的封孔脱模剂适用于塑料、橡胶制品的防粘和脱模，所得的制品光滑，亮泽，易于离型脱模；采用的0fx-0203长链烷基芳基硅氧烷硅油兼具苯基硅油及长链烷基硅油部分特性，具有优良的热稳定性、润滑性、脱模性、憎水性、防污性及与有机聚合物相容性好特点，其优良的热稳定性使得成型的脱模剂漆膜层在高温下可以反复使用而不会产生残迹及污垢，降低更换模具的次数；采用的sh-cl长链烷基改性硅油，适用于塑料、橡胶、金属制品、碳纤维等产品的防粘、脱模。
优选的，每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂35-40份
纳米二氧化硅3-4份
固化剂1-1.5份。
本申请采用上述物料制备封孔型固化剂，能对模具内的细小孔隙进行封孔，使得封孔脱模剂能同时达到封孔、脱模性能；其中，采用有机硅树脂作为封孔型固化剂的主要物料，与封孔脱模剂的主要物料组分相似，能使封孔型固化剂易于分散、相容在封孔脱模剂中；而采用的纳米二氧化硅，能沉积并嵌设于模具表面的细小孔隙，达到封孔作用，封孔脱模剂固化成型后形成漆膜并遮盖沉积在孔隙的二氧化硅，使得脱模剂漆膜在模具内表面附着稳定、表面光滑，减少由于模具表面孔隙影响模内成型产品的表面爽滑性和光滑性；采用的固化剂在纳米二氧化硅沉积并嵌设于模具表面的细小孔隙后，促进纳米二氧化硅嵌设部分固化，以达到封孔作用，同时能促进脱模剂的固化成型。
优选的，所述有机硅树脂为有机硅树脂siliconesi-2527、sj-804耐高温树脂、sj-2200自干型有机硅树脂中的至少一种；所述固化剂为二乙烯三胺、酚醛改性胺和二氨基二苯基甲砜中的至少一种。
本申请封孔型固化剂中采用有机硅树脂，与封孔脱模剂的树脂组分相似，使得封孔型固化剂易于分散、相容于封孔脱模剂中，在实际操作中，优选采用相同型号的有机硅树脂制备封孔型固化剂和封孔脱模剂。而采用的上述固化剂，能在纳米二氧化硅沉积并嵌设于模具表面细小孔隙后促进嵌设部分的固化成型，以达到封孔作用。
优选的，所述纳米二氧化硅为改性纳米二氧化硅，每重量份所述改性纳米二氧化硅通过如下步骤制得：
步骤(1)：取5-10重量份粒径为25-35nm的纳米二氧化硅加入至50-80重量份质量分数为35-40％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.05-0.10重量份六甲基二硅氧烷，分散均匀，再调节ph至为2.5-3.5，然后在温度65-72℃的条件下超声震荡60-70min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为60-70℃下干燥，制得改性纳米二氧化硅。
由于纳米二氧化硅表面存在大量活性硅羟基使得纳米二氧化硅表面呈现亲水疏油的特性，容易发生团聚，纳米二氧化硅的团聚现象会使得脱模剂漆膜层表面呈现凹凸微观结构，反而影响模具内成型的产品表面光滑性，并降低成型产品的脱模性能。
因而，本申请通过硅氧烷对纳米二氧化硅进行改性，减少表面羟基数，使之由亲水疏油变为疏水亲油，提高在有机硅树脂中的分散性，进而提高该封孔型固化剂在脱模剂中的分散相容性；同时硅氧烷改性能增大纳米二氧化硅粒子之间的位阻，减少粒子之间的团聚，降低由于纳米二氧化硅团聚所带来的脱模剂漆膜层的表面凹凸微结构，避免影响脱模剂漆膜层的脱模性能。
而本申请采用粒径为25-35nm的纳米二氧化硅，粒径较小，能稳定填充于模具内表面的孔隙中，且纳米二氧化硅的粒径越小，比表面积越大，结构越好，能提高脱模剂漆膜层的强度。
该改性纳米二氧化硅的制备过程中，步骤(1)先将纳米二氧化硅分散于乙醇溶液二中，分散均匀后得到纳米二氧化硅的分散液，而采用的乙醇溶液在后续干燥过程中易于挥发除去，制得稳定的脱模剂漆膜。步骤(2)中加入六甲基二硅氧烷进行改性，在一定的ph、温度的条件下与纳米二氧化硅表面的羟基发生脱水缩合反应，以减少表面硅羟基数量，使得改性的纳米二氧化硅亲水亲油，能在有机硅树脂中分散均匀，提高纳米二氧化硅嵌设于模具表面的细小孔隙中，达到封孔作用。其中，步骤(2)中超声震荡的超声频率为15000-18000rpm。
优选的，每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米二氧化硅加入至有机硅树脂中，在转速为600-1000rpm的条件下搅拌分散10-20min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
本申请先将纳米二氧化硅分散于有机硅树脂中，能提高纳米二氧化硅的分散性，而固化剂的加入时间优选在使用封孔型固化剂前，现配现用，加入固化剂分散均匀后制得封孔型固化剂，再将封孔型固化剂加入至封孔脱模剂中，避免封孔型固化剂久置后出现部分固化的现象。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种封孔脱模剂的制备方法，包括如下步骤：按照重量份计，将有机硅树脂和干性硅油混合分散，然后加入分散剂和成膜剂，分散均匀，最后加入封孔性固化剂和树脂固化物，在转速为1200-1500rpm条件下搅拌10-15min，制得封孔脱模剂。
本申请上述制备封孔脱模剂的步骤操作简便，易于控制，先将有机硅树脂和干性硅油两者混合，形成稳定的封孔脱模剂体系，然后再加入分散剂和成膜剂并分散，后续再加入封孔性固化剂和树脂固化物，使得物料分散均匀，稳定性高，易于涂覆，起到封孔和脱模作用。
本发明的有益效果在于：本申请的封孔脱模剂能同时起到封孔和脱模作用，节省额外的封孔处理工序，且涂覆该封孔脱模剂后固化，在模具内表面形成光滑的薄膜层，便于成型产品脱模。
本申请封孔脱模剂的制备方法操作简单，易于控制，各物料分散均匀，制得的封孔脱模剂质量稳定，可大规模生产。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种封孔脱模剂，包括如下重量份的原料：
所述有机硅树脂为有机硅树脂siliconesi-2527。
所述干性硅油为kf-412长链烷基改性硅油。
所述成膜剂为二丙二醇单甲醚；所述分散剂为单硬脂酸甘油酯。
每重量份所述树脂固化物包括1-3份二乙烯三胺和2-4份三乙烯四胺。
每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂35份
纳米二氧化硅3份
固化剂1份。
所述有机硅树脂为有机硅树脂siliconesi-2527；所述固化剂为二乙烯三胺。
每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米二氧化硅加入至有机硅树脂中，在转速为600rpm的条件下搅拌分散20min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
一种封孔脱模剂的制备方法，包括如下步骤：按照重量份计，将有机硅树脂和干性硅油混合分散，然后加入分散剂和成膜剂，分散均匀，最后加入封孔性固化剂和树脂固化物，在转速为1200rpm条件下搅拌15min，制得封孔脱模剂。
实施例2
本实施例与上述实施例1的区别在于：
一种封孔脱模剂，包括如下重量份的原料：
所述有机硅树脂为sj-804耐高温树脂。
所述干性硅油为0fx-0203长链烷基芳基硅氧烷硅油。
所述成膜剂为十二碳醇酯；所述分散剂为聚乙二醇200。
每重量份所述树脂固化物包括1-3份二乙烯三胺和2-4份三乙烯四胺。
每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂38份
纳米二氧化硅3.5份
固化剂1.3份。
所述有机硅树脂为sj-804耐高温树脂；所述固化剂为二乙烯三胺。
每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米二氧化硅加入至有机硅树脂中，在转速为800rpm的条件下搅拌分散15min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
一种封孔脱模剂的制备方法，包括如下步骤：按照重量份计，将有机硅树脂和干性硅油混合分散，然后加入分散剂和成膜剂，分散均匀，最后加入封孔性固化剂和树脂固化物，在转速为1300rpm条件下搅拌13min，制得封孔脱模剂。
实施例3
本实施例与上述实施例1的区别在于：
一种封孔脱模剂，包括如下重量份的原料：
所述有机硅树脂为sj-2200自干型有机硅树脂。
所述干性硅油为sh-cl长链烷基改性硅油。
所述成膜剂为己二醇丁醚醋酸酯；所述分散剂为乙撑基双硬脂酰胺。
每重量份所述树脂固化物包括1-3份二乙烯三胺和2-4份三乙烯四胺。
每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂40份
纳米二氧化硅4份
固化剂1.5份。
所述有机硅树脂为sj-2200自干型有机硅树脂；所述固化剂为二氨基二苯基甲砜。
每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米二氧化硅加入至有机硅树脂中，在转速为1000rpm的条件下搅拌分散10min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
一种封孔脱模剂的制备方法，包括如下步骤：按照重量份计，将有机硅树脂和干性硅油混合分散，然后加入分散剂和成膜剂，分散均匀，最后加入封孔性固化剂和树脂固化物，在转速为1500rpm条件下搅拌10min，制得封孔脱模剂。
实施例4
本实施例与上述实施例2的区别在于：
所述纳米二氧化硅为改性纳米二氧化硅，每重量份所述改性纳米二氧化硅通过如下步骤制得：
步骤(1)：取5重量份粒径为25nm的纳米二氧化硅加入至80重量份质量分数为35％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.05重量份六甲基二硅氧烷，分散均匀，再调节ph至为2.5，然后在温度65℃的条件下超声震荡70min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为60℃下干燥，制得改性纳米二氧化硅。
实施例5
本实施例与上述实施例2的区别在于：
所述纳米二氧化硅为改性纳米二氧化硅，每重量份所述改性纳米二氧化硅通过如下步骤制得：
步骤(1)：取8重量份粒径为30nm的纳米二氧化硅加入至70重量份质量分数为38％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.08重量份六甲基二硅氧烷，分散均匀，再调节ph至为3.0，然后在温度68℃的条件下超声震荡65min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为65℃下干燥，制得改性纳米二氧化硅。
实施例6
本实施例与上述实施例2的区别在于：
所述纳米二氧化硅为改性纳米二氧化硅，每重量份所述改性纳米二氧化硅通过如下步骤制得：
步骤(1)：取10重量份粒径为35nm的纳米二氧化硅加入至50重量份质量分数为40％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.10重量份六甲基二硅氧烷，分散均匀，再调节ph至为3.5，然后在温度72℃的条件下超声震荡60min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为70℃下干燥，制得改性纳米二氧化硅。
对比例1
本实施例与上述实施例2的区别在于：采用等量的纳米氧化铝替代纳米二氧化硅，具体方案如下：
每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂38份
纳米氧化铝3.5份
固化剂1.3份。
所述有机硅树脂为sj-804耐高温树脂；所述固化剂为二乙烯三胺。
每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米氧化铝加入至有机硅树脂中，在转速为800rpm的条件下搅拌分散15min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
对比例2
本实施例与上述实施例5的区别在于：采用等量的纳米氧化铝替代纳米二氧化硅，具体方案如下：
每重量份所述封孔型固化剂包括如下重量份的原料：
有机硅树脂38份
纳米氧化铝3.5份
固化剂1.3份。
所述有机硅树脂为sj-804耐高温树脂；所述固化剂为二乙烯三胺。
所述纳米氧化铝为改性纳米氧化铝，每重量份所述改性纳米氧化铝通过如下步骤制得：
步骤(1)：取8重量份粒径为30nm的纳米氧化铝加入至70重量份质量分数为38％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.08重量份六甲基二硅氧烷，分散均匀，再调节ph至为3.0，然后在温度68℃的条件下超声震荡65min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为65℃下干燥，制得改性纳米氧化铝。
每重量份所述封孔型固化剂通过如下步骤制得：
按照重量份计，将纳米氧化铝加入至有机硅树脂中，在转速为800rpm的条件下搅拌分散15min，然后加入固化剂，分散均匀，制得封孔型固化剂。
对比例3
本实施例与上述实施例5的区别在于：采用等量的甲基三甲氧基硅烷替代六甲基二硅氧烷，具体方案如下：
所述纳米二氧化硅为改性纳米二氧化硅，每重量份所述改性纳米二氧化硅通过如下步骤制得：
步骤(1)：取8重量份粒径为30nm的纳米二氧化硅加入至70重量份质量分数为38％的乙醇溶液中，搅拌分散均匀，制得分散液；
步骤(2)：往步骤(1)制得的分散液中添加0.08重量份甲基三甲氧基硅烷，分散均匀，再调节ph至为3.0，然后在温度68℃的条件下超声震荡65min，最后进行过滤，将过滤得到的滤饼在温度为65℃下干燥，制得改性纳米二氧化硅。
对比例4
本对比例与上述实施例5的区别在于：采用东莞市麦科斯复合材料有限公司销售的deawa/迪瓦de-13型封孔剂涂覆于模具内表面，涂覆三次，每次涂覆的厚度为0.2mm，每次涂覆后在温度为38℃下固化15min，再涂覆下一次，涂覆三次后在温度为38℃下固化30min。
涂覆封孔剂后再涂覆东莞市麦科斯复合材料有限公司销售的deawa/迪瓦922型脱模剂，涂覆厚度为0.5mm，涂覆后在温度为38℃下固化15min。
将上述实施例1-6以及对比例1-3制得的封孔脱模剂用于碳纤维的成型加工，测试脱模剂漆膜在模具内表面的附着力性能，以及碳纤维表面孔隙率。
(一)剥离性能：先将封孔脱模剂涂敷于模具的上模内表面和下模内表面，涂覆厚度为2mm，然后在温度为90℃下固化3min，模具的上模内表面和下模内表面形成脱模剂漆膜，测试脱模剂漆膜在模具内表面的附着力性能；
附着力性能测试按照下述测试步骤：在模具内表面划11道相互平行、间距相等(间距为1cm)的划痕，然后再垂直划11道相互平行、间距相等(间距为1cm)的切痕，且与前者划痕相垂直，形成100个方网格；再用美国3m胶带压住120s后，往180°的方向迅速撕开，根据下列脱落现象判断附着力等级：
(二)孔隙率：用夹具夹住碳纤维片材(厚度3cm)的边沿，将碳纤维片材水平地支撑在模具下模的模腔上方，加热使模具温度达到180℃，驱动上模匀速下移，直到与下模合模，然后冷却定型，脱模，制得碳纤维产品，采用超声衰减法测试成型制得的碳纤维表面孔隙率。
具体测试结果如下所示：
由上述数据可知，本申请的封孔脱模剂能同时达到封孔和脱模作用，且与模具的内表面附着稳定，附着力高，不易脱落，利用涂覆有本申请封孔脱模剂的模具进行碳纤维模压成型，制得的碳纤维表面孔隙率较低。
实施例4-6与实施例2相比，对纳米二氧化硅进行了六甲基二硅氧烷改性处理，制得的封孔脱模剂漆膜与模具表面之间的附着力提高，且孔隙率降低，说明对纳米二氧化硅进行改性处理，能减少纳米二氧化硅表面的羟基数，减少粒子之间的团聚现象，降低由于纳米二氧化硅团聚所带来的脱模剂漆膜层的表面凹凸微结构，使得碳纤维产品的孔隙率较低，且改性后的纳米二氧化硅嵌设于模具表面的微小孔隙中，一方面能起到封孔作用，另一方面能提高封孔脱模剂的附着力。
而对比例1与实施例2相比，采用等量的纳米氧化铝替代纳米二氧化硅，脱模剂漆膜与模具表面之间的附着力性能下降，碳纤维产品孔隙率轻微上升，原因可能是纳米氧化铝在模具内表面的微小孔隙中不易嵌设，使得封孔脱模剂漆膜与模具之间的附着强度不如纳米二氧化硅。
同理对比例2，与实施例2相比，采用等量的纳米氧化铝替代纳米二氧化硅，脱模剂漆膜与模具表面之间的附着力性能下降，可能是即使对纳米氧化铝进行改性处理，其附着力性能仍较低，不易嵌设于模具内表面的微小孔隙中，进而使得封孔脱模剂漆膜与模具之间的附着强度较低。
而对比例3与实施例2相比，采用等量的甲基三甲氧基硅烷替代六甲基二硅氧烷，脱模剂漆膜与模具表面之间的附着力性能下降，碳纤维产品孔隙率稍有上升，原因可能是甲基三甲氧基硅烷对纳米二氧化硅的改性效果不如六甲基二硅氧烷，使得纳米二氧化硅在模具内表面的嵌设性能及附着力较低。
而对比例4与实施例2相比，在模具内表面涂覆三次市售的封孔剂，再涂覆市售的脱模剂，脱模剂漆膜与模具表面之间的附着力下降，碳纤维产品孔隙率上升，说明采用本申请的封孔脱模剂能同时达到封孔和脱模作用，且与模具的内表面附着稳定，附着力高，不易脱落，利用涂覆有本申请封孔脱模剂的模具进行碳纤维模压成型，制得的碳纤维表面孔隙率较低。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。