一种用于电池极片加工的全自动切膜机的制作方法

本发明涉及切模机领域，尤其涉及一种用于电池极片加工的全自动切膜机。

背景技术：

电池是日常生活中日常消耗品，且电池品种型号繁多，这样使得电机两极的极片在加工切割时需要使用不同型号的模切机加工不同型号的膜片的大小，且现有模切机切割出来的极片边缘过于锋利不利于后期对电池的组装，同时半自动的模切机在送料过程中存在对工人产生伤害的风险。。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种用于电池极片加工的全自动切膜机，以解决现有切膜机不能针对不同型号电池所需的极片进行调整切模，且切出来的极片边缘过于锋利不利于安装人员后期组装的问题。

本发明一种用于电池极片加工的全自动切膜机的目的与功效，由以下具体技术手段达成：一种用于电池极片加工的全自动切膜机，包括主体、原料卷轴、废料卷轴、支架，所述主体两侧内壁上固定设有支架，且主体左侧的支架末端上设有可转动的原料卷轴，同时主体右侧的支架末端上设有可转动的废料卷轴，并且主体右侧支架下方设置有一块延伸至主体内部的导料板，所述主体顶部中心嵌入设置有切模板，且切模板左侧的主体内壁中嵌入有导料轴，同时导料轴对向的主体顶部设有捅料转轴，所述切模板后方的主体上设有与切模板面积相同的切模装置。

进一步的，所述主体内部开设有中空腔体，且中空腔体呈梯形设置，同时中空腔体底部设有一个可抽拉的成品箱，所述主体右侧内壁中设有电机，且主体内壁中设有两根延伸至废料卷轴轴心处的传动轴，同时传动轴末端与电机输出端啮合，所述主体顶部内壁中设有一实现导料轴与捅料转轴联动的驱动杆。

进一步的，所述切模板顶部均匀开设有膜片管开口，且膜片管开口中卡接有膜片管，所述切模板内部呈空心设置，且切模板两侧内壁上开设有活动开口，同时切模板内部设有可活动的膜片管板。

进一步的，所述膜片管板包括驱动环、连接管，所述驱动环的数量与膜片管的数量相同，且驱动环内侧设有驱动螺杆，并通过驱动螺杆使驱动环套接并限位在膜片管底部，同时驱动环通过固定管相互连接并形成膜片管板，所述膜片管板两侧设有延伸至活动开口外的延伸板，且延伸板顶部与活动开口顶部之间固定设有扩撑弹簧。

进一步的，所述膜片管顶部一侧内壁中轴承连接有模板固定转轴，且模板固定转轴一侧固定设有模板固定板，同时模板固定转轴底部的膜片管内壁中开设有与模板固定板大小一致的模板固定板槽，所述模板固定板槽底部的膜片管内壁中设有滚轮，且膜片管底部外壁开设有驱动螺杆槽，同时膜片管内壁中竖向设有螺杆，且螺杆与驱动螺杆、滚轮、模板固定转轴啮合。

进一步的，所述模板固定板顶部开设有模板螺槽。

进一步的，所述捅料转轴包括捅料柱，所述捅料转轴内部设有供捅料柱活动的空腔，且捅料柱顶部延伸至捅料转轴外，同时捅料柱底部设有比其直径大的限位板，并且限位板顶部与空腔内壁之间固定设有回位弹簧，所述捅料柱之间的间距与膜片管开口相同。

进一步的，所述切模装置包括液压伸缩装置、设备板，所述液压伸缩装置固定设置在切模装置底部，且液压伸缩装置底部与设备板固定呈一体，所述设备板内设有压膜柱，且压膜柱的数量及位置与膜片管开口相同。

进一步的，所述压膜柱包括切刀板、延伸柱、固定圆盘，所述压膜柱顶部开设有供延伸柱伸出的开口，且压膜柱底部柱身上开设有供切刀板活动的活动槽，同时压膜柱顶部与设备板内部内壁之间设有弹簧，所述延伸柱顶部固定于设备板内壁上，其底部与固定圆盘固定成一体，且固定圆盘盘身上通过设有延伸杆穿过活动槽与切刀板固定连接。

进一步的，所述切刀板内部设有一个可旋转并延伸出切刀板底部的切刀，且切刀内侧内壁上开设有驱动螺槽，同时切刀外侧内壁上开设有固定滚珠槽，所述切刀板内侧内壁中设有与压膜柱啮合的驱动滚珠，且驱动滚珠内侧与驱动螺槽啮合并限位，所述切刀板内部内壁中嵌入有固定滚珠，且固定滚珠与固定滚珠槽啮合并限位，所述切刀底部内侧内壁上设有打磨层。

有益效果：

(1)通过设有切模板，利用延伸板在切模板下压时驱动内部的磨片管板向上运动并限位切模板的位置，实现防止切模板下沉至主体内部并利用驱动螺杆带动膜片管闭合的效果。

(2)通过设有膜片管，利用驱动螺杆带动其内部的螺杆旋转并且螺杆将带动模板固定转轴和滚轮旋转，实现模板固定板闭合配合压膜柱将原料挤压成型待驱动螺杆回位时将带动板固定转轴和滚轮旋转反转从而使切好的膜片滑入磨片管内部，并通过转轮旋转防止膜片卡在膜片管中的效果。

(3)通过设有压膜柱，利用压膜柱配合模板固定板中的模具将原料挤压成预设的形状，并且当压膜柱受压时将上移动使延伸杆带动固定圆盘推动切刀沿压膜柱向下运动，实现待压膜柱将原料成形后将原料切下的效果。

(4)通过设有切刀板，当切刀板沿着压膜柱向下移动时，利用其内壁上的驱动滚珠带动切刀旋转，待切刀切过原料后切刀内侧的打磨层将对切割后的膜片进行打磨，实现膜片切割过后边缘过于锋利的效果。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明整体局部剖面结构示意图。

图3为本发明切模板结构示意图。

图4为本发明切模板爆炸结构示意图。

图5为本发明图4中a处放大结构示意图。

图6为本发明膜片管剖面结构示意图。

图7为本发明模板固定板结构示意图。

图8为本发明捅料转轴侧视剖面结构示意图。

图9为本发明切模装置侧视结构示意图。

图10为本发明设备板剖视结构示意图。

图11为本发明压膜柱结构示意图。

图12为本发明压膜柱剖面结构示意图。

图13为本发明压膜柱俯视剖面结构示意图。

图14为本发明切刀板与固定圆盘连接结构示意图。

图15为本发明切刀板侧视剖面结构示意图。

图1-15中，部件名称与附图编号的对应关系为：

1-主体、101-原料卷轴、102-废料卷轴、103-成品箱、104-导料板、105-导料轴、106-支架、107-传动轴、108-电机、109-驱动杆、2-切模板、201-活动开口、202-延伸板、203-扩撑弹簧、204-膜片管开口、205-膜片管板、206-膜片管、207-驱动环、208-驱动螺杆、209-连接管、210-模板固定转轴、211-模板固定板、212-模板固定板槽、213-螺杆、214-滚轮、215-驱动螺杆槽、216-模板螺槽、3-捅料转轴、301-捅料柱、302-限位板、303-回位弹簧、4-切模装置、401-液压伸缩装置、402-设备板、403-压膜柱、404-切刀板、405-延伸杆、406-弹簧、407-活动槽、408-固定圆盘、409-延伸杆、410-驱动滚珠、411-固定滚珠、412-切刀、413-驱动螺槽、414-打磨层、415-固定滚珠槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如附图1至附图15所示：一种用于电池极片加工的全自动切膜机，包括主体1、原料卷轴101、废料卷轴102、支架106，主体1两侧内壁上固定设有支架106，且主体1左侧的支架106末端上设有可转动的原料卷轴101，同时主体1右侧的支架106末端上设有可转动的废料卷轴102，并且主体1右侧支架106下方设置有一块延伸至主体1内部的导料板104，主体1顶部中心嵌入设置有切模板2，且切模板2左侧的主体1内壁中嵌入有导料轴105，同时导料轴105对向的主体1顶部设有捅料转轴3，切模板2后方的主体1上设有与切模板2面积相同的切模装置4。

其中，主体1内部开设有中空腔体，且中空腔体呈梯形设置，同时中空腔体底部设有一个可抽拉的成品箱103，主体1右侧内壁中设有电机108，且主体1内壁中设有两根延伸至废料卷轴102轴心处的传动轴107，同时传动轴107末端与电机108输出端啮合，主体1顶部内壁中设有一实现导料轴105与捅料转轴3联动的驱动杆109。当电机108工作时将带动传动轴107旋转并带动废料卷轴102旋转，使原料卷轴101上的原料通过导料轴105移动至切模板2上方并带动导料轴105旋转，同时导料轴105利用驱动杆109带动捅料转轴3同方向旋转。

其中，切模板2顶部均匀开设有膜片管开口204，且膜片管开口204中卡接有膜片管206，切模板2内部呈空心设置，且切模板2两侧内壁上开设有活动开口201，同时切模板2内部设有可活动的膜片管板205。可活动的膜片管板205可根据加工不同型号的膜片进行更换。

其中，膜片管板205包括驱动环207、连接管209，驱动环207的数量与膜片管206的数量相同，且驱动环207内侧设有驱动螺杆208，并通过驱动螺杆208使驱动环207套接并限位在膜片管206底部，同时驱动环207通过固定管209相互连接并形成膜片管板205，膜片管板205两侧设有延伸至活动开口201外的延伸板202，且延伸板202顶部与活动开口201顶部之间固定设有扩撑弹簧203。当切模板2受切模装置4挤压时将向主体1内部移动并使延伸板202带动膜片管板205向上移动，同时驱动环207内的驱动螺杆208将带动膜片管206内部的螺杆213旋转。

其中，膜片管206顶部一侧内壁中轴承连接有模板固定转轴210，且模板固定转轴210一侧固定设有模板固定板211，同时模板固定转轴210底部的膜片管206内壁中开设有与模板固定板211大小一致的模板固定板槽212，模板固定板槽212底部的膜片管206内壁中设有滚轮214，且膜片管206底部外壁开设有驱动螺杆槽215，同时膜片管206内壁中竖向设有螺杆213，且螺杆213与驱动螺杆208、滚轮214、模板固定转轴210啮合。当螺杆213旋转时将带动与其啮合的模板固定转轴210和滚轮214转动，此时模板固定转轴210将模板固顶板211带动至呈水平状态。

其中，模板固定板211顶部开设有模板螺槽216。利用模板螺槽216方便将模具安装至模板固定板211上。

其中，捅料转轴3包括捅料柱301，捅料转轴3内部设有供捅料柱301活动的空腔，且捅料柱301顶部延伸至捅料转轴3外，同时捅料柱301底部设有比其直径大的限位板302，并且限位板302顶部与空腔内壁之间固定设有回位弹簧303，捅料柱301之间的间距与膜片管开口204相同。当切割后的废料经过捅料转轴3时其表面的捅料柱301将对没有完全切割下来的膜片捅下，同时利用斜面将膜片送至导料板104上，使其滑入成品箱103中。

其中，切模装置4包括液压伸缩装置401、设备板402，液压伸缩装置401固定设置在切模装置4底部，且液压伸缩装置401底部与设备板402固定呈一体，设备板402内设有压膜柱403，且压膜柱403的数量及位置与膜片管开口204相同。当液压伸缩装置401工作时将设备板402推向切模板2。

其中，压膜柱403包括切刀板404、延伸柱405、固定圆盘408，压膜柱403顶部开设有供延伸柱405伸出的开口，且压膜柱403底部柱身上开设有供切刀板404活动的活动槽407，同时压膜柱403顶部与设备板402内部内壁之间设有弹簧406，延伸柱405顶部固定于设备板402内壁上，其底部与固定圆盘408固定成一体，且固定圆盘408盘身上通过设有延伸杆409穿过活动槽407与切刀板404固定连接。当设备板202底部的压膜柱403与切模板2接触时，会使切模板2向主体1内部移动一段距离待切模板2停止移动后将原料夹持在压膜柱403与模板固定板210之间，此时压膜柱403将受挤压向上移动并将原料挤压成预设形状，同时延伸柱405将推动固定圆盘408和切刀板404向压膜柱403底部移动。

其中，切刀板404内部设有一个可旋转并延伸出切刀板404底部的切刀412，且切刀412内侧内壁上开设有驱动螺槽413，同时切刀412外侧内壁上开设有固定滚珠槽415，切刀板404内侧内壁中设有与压膜柱403啮合的驱动滚珠410，且驱动滚珠410内侧与驱动螺槽413啮合并限位，切刀板404内部内壁中嵌入有固定滚珠411，且固定滚珠411与固定滚珠槽415啮合并限位，切刀412底部内侧内壁上设有打磨层414。当切刀板404向下移动时，切刀板404内侧的驱动滚珠410与压膜柱403啮合转动，此时与驱动滚珠410啮合的切刀412在驱动螺槽413的作用下将旋转，并将对原料进行切割，待切刀412切过原料后切刀412内侧的打磨层414将对切割后的膜片边缘进行打磨。

实施例一：

首先将本发明整体通电，并将原料套入原料卷轴101中，将原料的一端拉伸至废料转轴102上并缠绕一圈使其与废料卷轴102固定。

此时接通液压伸缩装置401的电源使其工作带动设备板402推向切模板2，当设备板202底部的压膜柱403与切模板2接触时，会使切模板2向主体1内部移动一段距离，当切模板2受切模装置4挤压时将向主体1内部移动并使延伸板202带动膜片管板205向上移动，同时驱动环207内的驱动螺杆208将带动膜片管206内部的螺杆213旋转，当螺杆213旋转时将带动与其啮合的模板固定转轴210和滚轮214转动，此时模板固定转轴210将模板固顶板211带动至呈水平状态。

待切模板2停止移动后将原料夹持在压膜柱403与模板固定板210之间，此时压膜柱403将受挤压向上移动并将原料挤压成预设形状，同时延伸柱405将推动固定圆盘408和切刀板404向压膜柱403底部移动，当切刀板404向下移动时，切刀板404内侧的驱动滚珠410与压膜柱403啮合转动，此时与驱动滚珠410啮合的切刀412在驱动螺槽413的作用下将旋转，并将对原料进行切割，待切刀412切过原料后切刀412内侧的打磨层414将对切割后的膜片边缘进行打磨。

实施例二：

控制液压伸缩装置401回缩使设备板402接触与模板固定板211的啮合，此时设备板402底部的压膜柱403将在弹簧406的作用下回到原位，而切模板2失去切模装置4的挤压切模板2将在扩撑弹簧203的作用下回到原位。

在切模板2回弹至原位时，其内部的膜片管板205也将沿着膜片管206向下移动会至原位，此时膜片管206中的螺杆213将带动模板固定转轴210和滚轮214反转此时，模板固定板211将收入模板固定板槽212中并将其表面切割好的膜片倒入膜片管206中，同时滚轮214将旋转防止膜片卡在磨片管206中，最后滑入成品箱103中。

实施例三：

待切模装置4和切模板2回到初始位置后，通过控制电机108旋转带动传动轴后107和废料卷轴102旋转，将切割后的废料卷入废料卷轴102上，此时新的原料将带动导料轴105旋转同时通过驱动杆109带动捅料转轴3旋转，当切割后的废料经过捅料转轴3时其表面的捅料柱301将对没有完全切割下来的膜片捅下，同时利用斜面将膜片送至导料板104上，使其滑入成品箱103中，待新料覆盖至切模板2表面后停止电机108的工作，重复上述步骤即可再次进行切模作业。