一种连接接头成型模具及成型工艺的制作方法

1.本技术涉及管件接头注塑模具的领域，尤其是涉及一种连接接头成型模具及成型工艺。


背景技术：

2.在异形件的加工中，注塑成型是最常用的方式，该方式具有生产速度快，效率高等优点，主要依靠模具和注塑设备完成生产。其一般包括合模、浇注、冷却成型、脱模、取件等多个工序，对异形件而言，脱模工序是直接制约工件加工效率的步骤。
3.相关技术中申请号为cn202011531193.5的中国专利，提出了一种塑料管接头生产用注塑模具，包括上模具和下模具，上模具的底部上固定安装有环形块，上模具的底部开设有凹口，凹口设置于环形块的中间部位，上模具内开设有与凹口顶部连通设置的第一腔室。该发明通过上模具、下模具、环形块、凹口、第一腔室、第二腔室、滑板、限位块、第一复位弹簧和推块机构之间的配合使用，实现了在上模具和下模具进行闭合时，成型腔内的固定管会向上挤压第二推块，使得滑板向上运动同时带动顶针向上运动，使得排气孔处于连通状态，在开模时通过第一复位弹簧带动顶针相向运动，实现快速清理排气孔内部的塑胶的目的，降低了清理时间同时提高生产效率。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在异形管件的注塑过程中，尤其是对管端设有螺纹的异形管接头，参见附图1，常规的旋转脱模法无法对这些异形件进行高效脱模，不仅影响异形管件的加工效率，还会对异行管件的加工质量造成影响。


技术实现要素：

5.为了改善异形管件设有螺纹时较难高效、高质量脱模的问题，本技术提供一种连接接头成型模具及成型工艺。
6.本技术第一方面提供的一种连接接头成型模具采用如下的技术方案：一种连接接头成型模具，包括底座、上模和下模，所述下模安装在所述底座上，所述上模和所述下模扣合后二者内部形成与产品外轮廓适配的模腔，所述底座上设置有用于与所述模腔配合注塑螺纹管部的第一模组和注塑平直管部的第二模组；所述第一模组包括转动设置在所述底座上的第一内杆、转动设置在所述底座上且同轴套设在所述第一内杆外的第一套杆，所述第一内杆和所述第一套杆的同端均延伸至所述模腔内，所述第一套杆靠近所述下模的一端同轴固接有螺纹头，所述底座上设置有用于驱使所述第一套杆旋转并同步沿其轴向移动的动力机构，所述底座上设置有用于驱使所述第一内杆沿其轴向移动的驱动机构；所述第二模组包括第二内杆、与所述第二内杆同轴固接的顶杆，所述底座上设置有用于驱使所述顶杆推动所述第二内杆抵紧在所述第一内杆上的对顶机构。
7.通过采用上述技术方案，在对作接头用的异形管件进行注塑时，先将上模和下模闭合，并使第一内杆、第一套杆和顶杆均伸入至模腔内，向模腔内注入熔融态原料，待原料
冷却成型后，通过动力机构驱使第一套杆旋转并同时自成型产品的螺旋槽中旋出，同时通过驱动机构驱使第一内杆自模腔中退出、通过对顶机构驱使顶杆自模腔中退出，可实现对带有螺纹的异形管件的高效、高质量脱模效果。
8.可选的，所述动力机构包括升降设置在所述底座上的齿条和设置在所述底座上的第一内螺筒；所述第一套杆弧面外周壁同轴固接有与所述齿条啮合适配的外齿圈，所述外齿圈轴向长度小于所述齿条的宽度；所述第一套杆远离所述模腔的一端同轴固接有第一外螺筒，所述第一外螺筒与所述第一内螺筒螺纹连接。
9.通过采用上述技术方案，齿条在底座上升降时，带动外齿圈旋转，进而带动第一套杆跟随旋转，旋转中的第一套杆进一步带动第一外螺筒旋转，第一外螺筒在第一内螺筒内旋转时可驱使第一外螺筒沿其轴向移动，从而使得第一套杆既以其轴线为旋转轴旋转，又可沿其轴向运动，从而使得第一套杆能自成型后的产品的螺旋槽中稳定退出，确保了本技术在具有螺纹的异形管件中的有效脱模。
10.可选的，当所述第一套杆在所述动力机构的驱使下旋转并远离所述模腔时，所述第一内杆在所述驱动机构的驱使下相对于所述第一套杆远离所述模腔。
11.通过采用上述技术方案，第一套杆在旋转退出模腔的过程中，通过驱动机构驱使第一内杆既跟随第一套杆远离模腔、又相对第一套杆进一步远离模腔昂，使得第一套杆在退模的过程中，第一内杆能跟随退模，并且第一内杆退模的行程远大于第一套杆的退模行程，有效满足了实际生产中第一内杆伸入至模腔中的深度大于第一套杆伸入至模腔中的深度的生产需求。
12.可选的，所述驱动机构包括同轴固接在所述第一外螺筒端部的第二内螺筒，所述第一内杆弧面外壁固接有与之同轴的第二外螺筒，所述第二内螺筒与所述第二外螺筒螺纹连接，所述底座上设置有用于限制所述第一内杆转动的防转结构。
13.通过采用上述技术方案，第一套杆旋转退模时带动第一内杆同步远离模腔，同时第一套杆带动第二内螺筒旋转时，防转机构对第一内杆进行防转限制，从而固接在第一内杆上的第二外螺筒在第二内螺筒的驱使下相对于第一套杆远离模腔，实现了第一内杆更大行程的同动退模效果。
14.可选的，所述驱动机构包括同轴固接在所述第一外螺筒端部的圆柱凸轮，所述第一内杆贯穿所述圆柱凸轮设置，所述第一内杆弧面外壁固接有与所述圆柱凸轮的螺旋槽插接连接的滑块，所述底座上设置有用于限制所述第一内杆转动的防转结构。
15.通过采用上述技术方案，第一套杆旋转退模时带动第一内杆同步远离模腔，同时第一套杆带动圆柱凸轮旋转时，防转机构对第一内杆进行防转限制，第一内杆上固接的滑块在圆柱凸轮的螺旋槽内滑动时，可驱使第一内杆沿其轴向运动，从而实现了第一内杆更大行程的同动退模效果。
16.可选的，所述防转结构包括固接在所述底座上的防转座，所述防转座上贯穿开设有非圆孔，所述第一内杆端部固接有与所述非圆孔插接适配的异形杆。
17.通过采用上述技术方案，第一内杆端部的异形杆穿设在防转座上的非圆孔中时，异形杆及第一内杆无法转动，实现了对第一内杆的有效防转效果。
18.可选的，所述对顶机构包括同轴固接在所述顶杆端部的对顶螺杆，所述底座上设置有与所述对顶螺杆螺纹连接的第三内螺筒，所述底座上设置有用于驱使所述第三内螺筒旋转的动力件。
19.通过采用上述技术方案，动力件驱使对顶螺杆旋转时，通过对顶螺杆与第三内螺筒的螺纹连接，使得对顶螺杆在第三内螺筒上绕其轴线旋转并且远离模腔，实现了顶杆的稳定退模作业，并且由于顶杆为旋转退模，有效降低了顶杆退模过程中对成型后的异形管件的拉扯力，确保了异形管件的成品质量。
20.本技术第二方面提供的一种连接接头成型工艺采用如下的技术方案：一种连接接头成型工艺，包括以下步骤：s1.合模，将所述上模和所述下模合拢，再将所述第一内杆、所述螺纹头和所述第二内杆伸入至所述模腔中并定位；s2.注塑，将熔融态原料注入所述模腔内；s3.脱模，通过所述动力机构驱使所述第一套杆旋转并退出所述模腔，通过所述驱动机构驱使所述第一内杆退出所述模腔，通过所述对顶机构驱使所述顶杆退出所述模腔；s4.取模，上移所述上模，将成型的产品自所述下模上取出。
21.可选的，上述步骤s3中，所述第一套杆和所述第一内杆的脱模动作同步进行。
22.通过采用上述技术方案，异形管件注塑成型后，通过动力机构驱使第一套杆旋转并同时自成型产品的螺旋槽中旋出，同时通过驱动机构驱使第一内杆自模腔中退出、通过对顶机构驱使顶杆自模腔中退出，可实现对带有螺纹的异形管件的高效高质量脱模效果。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过动力机构驱使第一套杆旋转并同时自成型产品的螺旋槽中旋出，同时通过驱动机构驱使第一内杆自模腔中退出、通过对顶机构驱使顶杆自模腔中退出，可实现对带有螺纹的异形管件的高效高质量脱模效果；2.第一套杆在旋转退出模腔的过程中，通过驱动机构驱使第一内杆既跟随第一套杆远离模腔、又相对第一套杆进一步远离模腔昂，使得第一套杆和第一内杆能同步退模，并且第一内杆退模的行程远大于第一套杆的退模行程，有效满足了实际生产中第一内杆伸入至模腔中的深度大于第一套杆伸入至模腔中的深度的生产需求；3.动力件驱使对顶螺杆旋转时，通过对顶螺杆与第二内螺筒的螺纹连接，使得对顶螺杆在第二内螺筒上绕其轴线旋转并且远离模腔，实现了顶杆的稳定退模作业，并且由于顶杆为旋转退模，有效降低了顶杆退模过程中对成型后的异形管件的拉扯力，确保了异形管件的成品质量。
附图说明
24.图1是本技术背景技术的附图；图2是本技术实施例的整体结构示意图；图3是本技术实施例隐去上模后的整体结构示意图；图4是图3中a部分的局部放大示意图；图5是本技术实施例驱动机构选用第二内螺筒和第二外螺筒时的结构示意图；图6是本技术实施例驱动机构选用圆柱凸轮时的结构示意图；
图7是图3中b部分的局部放大示意图。
25.附图标记：1、底座；21、上模；22、下模；23、模腔；31、第一内杆；311、第二内螺筒；312、第二外螺筒；313、圆柱凸轮；314、滑块；315、防转座；316、非圆孔；317、异形杆；32、第一套杆；321、齿条；322、第一内螺筒；323、外齿圈；324、第一外螺筒；33、螺纹头；41、第二内杆；42、顶杆；421、对顶螺杆；422、第三内螺筒；423、动力件。
具体实施方式
26.以下结合附图2
‑
7对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种连接接头成型模具。参照图2和图3，连接接头成型模具包括底座1、上模21和下模22，下模22安装在底座1上，上模21和下模22扣合后二者内部形成与产品外轮廓适配的模腔23，底座1上设置有用于与模腔23配合用以注塑螺纹管部的第一模组和用以注塑平直管部的第二模组，针对不同的生产需求，第一模组和第二模组均可设置多个，本技术实施例中以两个第一模组和一个第二模组作为示例。
28.参照图3和图4，第一模组包括转动设置在底座1上的第一内杆31、转动设置在底座1上且同轴套设在第一内杆31外的第一套杆32，第一内杆31和第一套杆32的同端均延伸至模腔23内，第一套杆32靠近下模22的一端同轴固接有螺纹头33，底座1上设置有用于驱使第一套杆32旋转并同步沿其轴向移动的动力机构，底座1上设置有用于驱使第一内杆31沿其轴向移动的驱动机构。
29.参照图3和图4，动力机构包括升降设置在底座1上的齿条321和设置在底座1上的第一内螺筒322；第一套杆32弧面外周壁同轴固接有与齿条321啮合适配的外齿圈323，外齿圈323轴向长度小于齿条321的宽度；第一套杆32远离模腔23的一端同轴固接有第一外螺筒324，第一外螺筒324与第一内螺筒322螺纹连接。作为驱动齿条321在底座1上的升降方式，可以选用气缸或者电动推杆或者液压缸直接驱动齿条321升降。
30.从而在对作接头用的异形管件进行注塑时，先将上模21和下模22闭合，并使第一内杆31、第一套杆32和顶杆42均伸入至模腔23内，向模腔23内注入熔融态原料，待原料冷却成型后，齿条321在底座1上升降时，带动外齿圈323旋转，进而带动第一套杆32跟随旋转，旋转中的第一套杆32进一步带动第一外螺筒324旋转，第一外螺筒324在第一内螺筒322内旋转时可驱使第一外螺筒324沿其轴向移动，从而使得第一套杆32既以其轴线为旋转轴旋转，又可沿其轴向运动，从而使得第一套杆32能自成型后的产品的螺旋槽中稳定退出，确保了本技术在具有螺纹的异形管件中的高质量、高效率脱模。
31.第一内杆31在脱模时，在一个可行的实施例中，驱动机构可以为底座1上设置的气缸、液压缸或者电动推杆，能将第一内杆31自模腔23中直接拔出；在其他可行的实施例中，当第一套杆32在动力机构的驱使下旋转并远离模腔23时，第一内杆31在驱动机构的驱使下相对于第一套杆32远离模腔23，可有效节省动力源。
32.具体的，作为驱动机构的一个实施方式，参照图5，驱动机构包括同轴固接在第一外螺筒324端部的第二内螺筒311，第一内杆31弧面外壁固接有与之同轴的第二外螺筒312，第二内螺筒311与第二外螺筒312螺纹连接，底座1上设置有用于限制第一内杆31转动的防转结构。
33.从而，第一套杆32旋转退模时带动第一内杆31同步远离模腔23，同时第一套杆32
带动第二内螺筒311旋转时，防转机构对第一内杆31进行防转限制，从而固接在第一内杆31上的第二外螺筒312在第二内螺筒311的驱使下相对于第一套杆32远离模腔23，实现了第一内杆31更大行程的同动退模效果。
34.作为驱动机构的另一个实施方式，参照图6，驱动机构包括同轴固接在第一外螺筒324端部的圆柱凸轮313，第一内杆31贯穿圆柱凸轮313设置，第一内杆31弧面外壁固接有与圆柱凸轮313的螺旋槽插接连接的滑块314，底座1上设置有用于限制第一内杆31转动的防转结构。
35.从而，第一套杆32旋转退模时带动第一内杆31同步远离模腔23，同时第一套杆32带动圆柱凸轮313旋转时，防转机构对第一内杆31进行防转限制，第一内杆31上固接的滑块314在圆柱凸轮313的螺旋槽内滑动时，可驱使第一内杆31沿其轴向运动，从而实现了第一内杆31更大行程的同动退模效果。
36.通过上述驱动机构的设置，第一套杆32在旋转退出模腔23的过程中，驱动机构驱使第一内杆31既跟随第一套杆32远离模腔23、又相对第一套杆32进一步远离模腔23昂，使得第一套杆32在退模的过程中，第一内杆31能跟随退模，并且第一内杆31退模的行程远大于第一套杆32的退模行程，有效满足了实际生产中第一内杆31伸入至模腔23中的深度大于第一套杆32伸入至模腔23中的深度的生产需求。
37.在上述两个实施方式中，参照图5，防转结构包括固接在底座1上的防转座315，防转座315上贯穿开设有非圆孔316，第一内杆31端部固接有与非圆孔316插接适配的异形杆317。从而第一内杆31端部的异形杆317穿设在防转座315上的非圆孔316中时，异形杆317及第一内杆31无法转动，实现了对第一内杆31的有效防转效果。
38.参照图3和图7，第二模组包括第二内杆41、与第二内杆41同轴固接的顶杆42，底座1上设置有用于驱使顶杆42推动第二内杆41抵紧在第一内杆31上的对顶机构；对顶机构包括同轴固接在顶杆42端部的对顶螺杆421，底座1上设置有与对顶螺杆421螺纹连接的第三内螺筒422，底座1上设置有用于驱使第三内螺筒422旋转的动力件423，具体的，动力件423可以设置为同轴固接在第三内螺筒422弧面外壁上的齿盘，底座1上设置有电机，电机输出端同轴固接有与齿盘啮合连接的齿轮，底座1上同样设置有用于对对顶螺杆421进行限位防转的防转机构，防转机构中的异形杆317固接在对顶螺杆421端部。
39.则电机驱使齿轮旋转时带动齿盘旋转，使得第三内螺筒422在底座1上旋转，进而使得对顶螺杆421在第三内螺筒422上绕其轴线旋转并且远离模腔23，实现了顶杆42的稳定退模作业，并且由于顶杆42为旋转退模，有效降低了顶杆42退模过程中对成型后的异形管件的拉扯力，确保了异形管件的成品质量。
40.本技术实施例一种连接接头成型模具的实施原理为：异形管件冷却成型后，齿条321在底座1上升降时，带动外齿圈323旋转，进而带动第一套杆32跟随旋转，旋转中的第一套杆32进一步带动第一外螺筒324旋转，第一外螺筒324在第一内螺筒322内旋转时可驱使第一外螺筒324沿其轴向移动，从而使得第一套杆32既以其轴线为旋转轴旋转，又可沿其轴向运动，从而使得第一套杆32能自成型后的产品的螺旋槽中稳定退出；并且第一套杆32在退模的过程中，第一内杆31能跟随第一套杆32同步退模，并且第一内杆31退模的行程远大于第一套杆32的退模行程，确保了本技术在具有螺纹的异形管件中的高质量、高效率脱模。
41.本技术实施例还公开一种连接接头成型工艺。连接接头成型工艺，包括以下步骤：
s1.合模，将上模21和下模22合拢，再将第一内杆31、螺纹头33和第二内杆41伸入至模腔23中并定位；s2.注塑，将熔融态原料注入模腔23内，并进行冷却；s3.脱模，通过驱使齿条321上移，带动第一套杆32旋转并远离模腔23，以使螺纹头33脱出模腔23，在此过程中，第一内杆31通过驱动机构的联动作用跟随第一套杆32同步远离模腔23、且其退模行程大于第一套杆32的退模行程，也即，第一套杆32和第一内杆31的脱模作业同步进行，再通过驱使第三内螺筒422的旋转可使第二内杆41也自模腔23中脱出，完成整个的脱模作业；s4.取模，上移上模21，将成型的产品自下模22上取出。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。