一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法与流程

1.本发明涉及料框技术领域，具体为一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法。


背景技术：

2.复合材料因其高比强度高比模量的特性，在航空航天领域得到广泛使用。近年来随着成型工艺的开发与发展，逐渐在汽车和领域也得到推广。目前比较主流的纤维增强树脂复合材料，以酚醛、环氧等热固性树脂基体为主。随着人类对环保要求不不断提高，热塑性的树脂基体，特别是高性能的热塑性复合材料正在蓬勃发展。热塑性材料具有更好的抗冲击性能，更高的使用温度，以及可回收循环利用等优点，成为未来复合材料发展的焦点，而模压工艺作为复合材料的主要成型工艺，具有可实现自动化的优点，且产品一致性优良，与模具相结合，可以用于生产具有一定结构形状的产品，本发明公开了一种热塑性复合材料自动化模压工艺中的上下料料框及其使用方法。
3.现有的料框存在的缺陷是：
4.1、对比文件cn105460857a公开了一种料框架，“包括有底板，支撑板，底板的两侧各固定有一根立柱，两根立柱上各成型有一滑槽，滑槽内固定有一根导杆，导杆上插套有滑块，导杆上且位于底板和滑块之间插套有一弹簧，两滑块之间固定有一根第一连杆，第一连杆上插套有两根第二连杆，两根第二连杆之间且位于第一连杆的下方固定有第三连杆，两根第二连杆下端与支撑板的一侧固定，支撑板位于底板上的槽口内，底板底面上且位于底板槽口位置处固定有一块限位板，支撑板上固定有第二连杆的一侧向另一侧依次设有第一架体和第二架体，第一架体的两个端头固定在支撑板上，第二架体的两个端头铰接在支撑板上，本发明减轻了工人的劳动强度，提高了效率”，该料框装置在使用时，缺少相应的料框折叠机构，进而使得装置在使用过程中难以保证压料结构与模具的铺贴精度，导致模具加工时服帖性降低，进而降低加工质量；
5.2、对比文件cn210392228u公开了一种便于人工转移物料的料框，“包括支撑架，支撑架上端设置有料框本体，料框本体上开设有缺口，缺口处设置有挡料板，挡料板与料框本体转动连接，料框本体的一侧通过第一链条连接有第一插销，挡料板沿竖直方向开设有第一插接孔，料框本体的一侧下端与支撑架相铰接，支撑架上端铰接有油缸，油缸的活塞杆与料框本体的下端相铰接。本实用新型中缺口的设置可以方便工作人员将金属废屑转移到料框本体中，减少工作人员的工作负担和工作难度，同时在需要下料的时候启动油缸，油缸抵动料框本体，使料框本体转动，在转动的时候能够较为轻易的将金属废屑进行转移，从而能够提高工作效率，减小工作难度”，该料框在加工时，缺少相应的限位检测结构，使得料框在对物料进行高温软化存放承接操作时，无法实时检测物料的热膨胀系数等性能，无法对物料的原料质量进行相应判断；
6.3、对比文件cn212655826u公开了一种热处理用料框结构，“包括料框底部(1)和料框格栅(2)，料框底部(1)上设置底部镂空部(3)，料框格栅(2)上设置格栅镂空部(4)，料框
格栅(2)沿料框底部(1)边沿一周布置，料框底部(1)和料框格栅(2)设置为一体铸造成型的结构，本实用新型所述的热处理用料框结构，结构简单，通过改变料框结构，提升料框性能，从而能够有效提高料框抗高温变形能力，提高整体承载能力，并使得料框可以多次反复使用，从而降低生产成本，提高热处理效率”，该料框在使用过程中，缺少相应的调节张紧结构,使得装置为一体铸造成型结构，针对不同规格尺寸的物料，难以承担起相应的物料转送作用；
7.4、对比文件cn213855830u公开了一种新型棒材自动上下料装置用分类料框，“一种分类料框，采用的方案为：分类料框用于分类放置经过钢棒探伤设备探伤后的无损伤、内伤和外伤的棒料，分类料框包括：成品吊带料框、废品开合吊带料框和废品收集吊带料框，钢棒探伤设备的出料端设置有用于输送棒料的后夹送辊，后夹送辊的一侧设置有用于盛放无损伤棒料的成品吊带料框，后夹送辊的另一侧平行设置有分别用于盛放内伤和外伤棒料的废品开合吊带料框和废品收集吊带料框；本实用新型可以将探伤后的无损伤、内伤和外伤的棒料分类放置”，该料框在工作时，缺少相应的检测结构，进而导致装置内部相关结构的有效性失效时无法及时检测出来，影响装置的后续使用。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
9.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法，包括料框框架和支杆，所述料框框架的安装数量为两组，两组所述料框框架相对的一端均安装有弧形的复位盒；
10.所述复位盒的内部安装有对称布置的连接组件，所述连接组件的内部贯穿安装有回复弹簧，所述复位盒的底部安装有底座盒体，且底座盒体的两侧外壁均与两组料框框架的一侧外壁连接，所述底座盒体的后壁通过轴件安装有三组平行布置的旋转轴销，所述旋转轴销的正面一端安装有连接件，所述连接件的内部设有圆孔，所述连接件的内部通过圆孔连接有扭簧，所述底座盒体的两侧内壁均贯穿安装有连杆，且两组连杆的尾端均延伸进料框框架的内部；
11.所述复位盒的表面安装有检测杆，所述料框框架的内部贯穿安装有对称布置的调节螺栓。
12.优选的，所述底座盒体的表面安装有伸缩杆，所述伸缩杆的内部滑动连接有延长杆，所述延长杆的表面设置有等距布置的荧光刻度线，所述伸缩杆的内壁设有隔热层，所述隔热层的内部填充有隔热材料。
13.优选的，所述料框框架的内部设有贯穿的穿插洞口，所述穿插洞口与调节螺栓为滑动连接，所述调节螺栓的表面套接有调节螺母，且调节螺母的内径大于穿插洞口的直径，所述调节螺栓靠近料框框架内侧的一端连接有张紧弹簧，所述张紧弹簧远离调节螺栓的一端连接有挂钩。
14.优选的，所述复位盒的表面设有滑槽，所述回复弹簧的尾端连接有横杆，所述横杆与回复弹簧的安装方向相互垂直，所述检测杆的底部安装有连接块，所述连接块的内部通过轴杆安装有两组对称布置的滑杆，所述检测杆的两侧表面均安装有红外测距仪，所述检
测杆远离复位盒的表面安装有报警器，且报警器与两组红外测距仪电性连接。
15.优选的，所述回复弹簧的尾端贯穿复位盒的内部与料框框架的顶部连接，所述料框框架为c型对称结构。
16.优选的，所述横杆通过滑槽与滑杆的表面连接，所述滑杆的长度小于复位盒的底部一半长度，所述滑槽为半圆形结构，所述滑槽的尾端贯穿复位盒的底部，且滑槽的投影位置位于底座盒体的前方。
17.优选的，所述挂钩的尾端钩合连接有预浸料板。
18.优选的，所述料框框架的背面连接有支杆，且支杆位于复位盒的后方，所述支杆的尾端安装有法兰盘。
19.优选的，该装置的工作步骤如下：
20.s1、在使用本装置进行热塑性复合材料自动化上下料操作前，可先将预浸料板加工成尺寸为350mm
×
230mm的毛坯，随即在距离预浸料板边缘10
‑
15mm位置开设直径为5mm的悬挂孔，且悬挂孔的开设数量为10；
21.s2、之后通过悬挂孔与挂钩钩连，即可实现预加工处理后的预浸料板与张紧弹簧之间的连接，根据预浸料板的实际尺寸，调整调节螺栓外移出料框框架边缘的长度，以保证不同尺寸的预浸料板均可得到相应的张紧处理；
22.s3、之后调整伸缩杆和延长杆之间的距离，使得延长杆的尾端与预浸料板未设置有悬挂孔的边缘接触，从而与张紧弹簧配合，对预浸料板形成全面的限位效果；
23.s4、之后通过法兰盘与机械手臂连接，利用机械手臂将张紧处理后的预浸料板放置进高温炉中软化，此时高温炉炉内温度设置为450℃，对放置其中的预浸料板进行相应的软化处理；
24.s5、软化处理后，可通过机械手臂将软化处理后的预浸料板以及料框框架取出，随即转移到压机模具上进行加压，此时压机压力设置为3mpa，模具温度设置为260℃，在压机压力作用下，模具压杆挤压料框框架，料框框架沿着旋转轴销发生折弯，折弯角度为92
°
，此时通过张紧弹簧钩连的预浸料板被折弯成l型；
25.s6、待预浸料板被折弯成l型后，开始进行冷却泄压操作，随着压机压力的减小，回复弹簧以及扭簧受牵引拉扯作用发生的拉伸形变在弹簧自身的弹性作用下开始回弹，进而带动形成倾斜夹角的料框框架可在回复弹簧以及连杆的牵引作用下恢复至原先的水平状态，以便进行后续的二次软化折弯成型处理；
26.s7、在折弯处理后，通过查看荧光刻度线转移至伸缩杆内部的长度，可判断软化处理后的预浸料板的热膨胀系数，进而判断该预浸料板是否满足加工需求，在不满足加工需求时可将该折弯处理后的预浸料板予以废弃，避免不合格材料的后续加工；
27.s8、在压机施压过程中，回复弹簧受力向两端向下拉伸，进而带动横杆发生同步位移，在横杆的带动作用下，可使得滑杆发生同步位移，因此在装置泄压过程中回复弹簧发生缩短形变时，可同样同步带动滑杆沿着滑槽返回至复位盒的表面，此时通过红外测距仪检测检测杆与两组滑杆之间的距离值是否相等，可作为判断回复弹簧内部是否发生均匀形变的依据，在两组红外测距仪检测的距离值不等时，即可判断检测距离值较大的一组滑杆所连接的回复弹簧的一端其有效弹性系数减小，此时回复弹簧内部整体弹性系数不均匀，需及时替换，避免后续复位时因弹性系数的差异使得两组料框框架复位状态不平行，影响后
续预浸料板的张紧预处理。
28.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
29.1、本发明通过安装有复位盒、回复弹簧、连杆、旋转轴销和扭簧，旋转轴销是料框框架折弯的中心轴，因此使得料框框架可在回复弹簧和扭簧的配合下，实现料框框架的可折叠以及可回复，进而使得料框内部预浸料板的折叠可与模具随形，保证了预浸料板的铺贴精度，提高了产品质量。
30.2、本发明通过安装有伸缩杆、延长杆以及荧光刻度线，在进行高温软化前，可将延长杆拉伸随即与伸缩杆配合对预浸料板形成相应的限位效果，随即在热加工处理过程中，通过预浸料板的热膨胀，可将延长杆挤压回伸缩杆内部部分长度，进而在预浸料板热处理之前尺寸固定的情况下，可了解预浸料板热加工时的热膨胀系数，了解预浸料板的材料质量。
31.3、本发明通过安装有调节螺栓、调节螺母、张紧弹簧以及挂钩，通过挂钩可将张紧弹簧与预浸料板连接，随即通过调整调节螺母与调节螺栓之间的距离，可使得装置能够根据预浸料板的规格尺寸调整张紧作用，进而使得装置适用于不同尺寸的产品模压。
32.4、本发明通过安装有检测杆、滑槽、滑杆、红外测距仪和报警器，在滑杆沿着滑槽乏味时，通过红外测距仪可对检测杆和两组滑杆之间的距离予以测定，随即判断两组检测值是否相等，在两组检测值不等的情况下，可将通过报警器向外发出示警，提醒工作人员及时对回复弹簧予以更换，以保证性能稳定。
附图说明
33.图1为本发明的整复位盒、支杆、检测杆和料框框架以及伸缩杆安装结构示意图；
34.图2为本发明的整体结构示意图；
35.图3为本发明的料框框架和复位盒剖面安装结构示意图；
36.图4为本发明的俯视结构示意图；
37.图5为本发明的调节螺栓组装结构示意图；
38.图6为本发明的伸缩杆和旋转轴销安装结构示意图；
39.图7为本发明的模压前料框框架与复位盒状态结构示意图；
40.图8为本发明的模压后料框框架与复位盒状态结构示意图。
41.图中：1、料框框架；101、穿插洞口；2、复位盒；201、回复弹簧；202、连杆；203、旋转轴销；204、连接件；205、扭簧；3、调节螺栓；301、调节螺母；302、张紧弹簧；303、挂钩；4、伸缩杆；401、底座盒体；402、延长杆；403、荧光刻度线；404、隔热层；5、预浸料板；6、支杆；601、法兰盘；7、检测杆；701、报警器；702、红外测距仪；703、滑杆；8、滑槽。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、
“
两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.实施例一
46.请参阅图1和图3，本发明提供的一种实施例：一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法，包括料框框架1和支杆6以及复位盒2，所述料框框架1的安装数量为两组，两组所述料框框架1相对的一端均安装有弧形的复位盒2；
47.所述复位盒2的内部安装有对称布置的连接组件，所述连接组件的内部贯穿安装有回复弹簧201，所述复位盒2的底部安装有底座盒体401，且底座盒体401的两侧外壁均与两组料框框架1的一侧外壁连接，所述底座盒体401的后壁通过轴件安装有三组平行布置的旋转轴销203，所述旋转轴销203的正面一端安装有连接件204，所述连接件204的内部设有圆孔，所述连接件204的内部通过圆孔连接有扭簧205，所述底座盒体401的两侧内壁均贯穿安装有连杆202，且两组连杆202的尾端均延伸进料框框架1的内部；
48.所述回复弹簧201的尾端贯穿复位盒2的内部与料框框架1的顶部连接，所述料框框架1为c型对称结构。
49.具体的，在对料框框架1以及预浸料板5进行折弯成型操作时，可通过压机施加设置为3mpa的压力，此时两组料框框架1受压力作用，在连杆202的连带作用下以及旋转轴销203的配合下，发生折弯操作，此时，通过连接件204钩连的两组扭簧205向外侧拉伸形变，此时回复弹簧201受料框框架的位移影响，同步发生拉伸形变，可与压机施加的作用力进行抵抗，进而延长压机的作用时间，方便装置的折弯成型；
50.在折弯成型后装置需要进行相应的泄压操作，此时料框框架1和回复弹簧201以及扭簧205受到的形变作用力同步减小，在弹簧自身弹性惯性作用下，回复弹簧201和扭簧205回复至原始状态，继而带动料框框架1回复至原始状态，以便进行二次折弯加工处理。
51.因此在旋转轴销203和两组料框框架1的配合下，可使得料框框架1发生折叠，使得预浸料板5的折叠可与模具随形，保证了预浸料板5的铺贴精度，提高了产品质量。
52.而旋转轴销203是料框框架1折弯的中心轴，采用经过热处理的45钢加工而成，直径为6mm，回复弹簧201采用弹簧钢加工，扭簧205采用高锰钢加工，主要是帮助回复弹簧201一起将折弯的料框框架1恢复到原始状态。
53.此外，料框框架1采用空心方形钢管加工而成，成为上下料时料框的主体部分，起到支撑预浸料板5的作用，具有较强的耐高温特性，可在预浸料板5接受450℃高温软化操作时保证装置的完好而不被高温所融化。
54.实施例二
55.请参阅图2和图6，本发明提供的一种实施例：一种热塑性复合材料自动化上下料
料框结构与使用方法，包括伸缩杆4，所述底座盒体401的表面安装有伸缩杆4，所述伸缩杆4的内部滑动连接有延长杆402，所述延长杆402的表面设置有等距布置的荧光刻度线403，所述伸缩杆4的内壁设有隔热层404，所述隔热层404的内部填充有隔热材料。
56.具体的，通过底座盒体401可使得伸缩杆4以及三组旋转轴销203的安装提供安装支撑位置，之后在预浸料板5接受高温软化操作前，调整延长杆402与伸缩杆4之间的距离，进而延长杆402的尾端与预浸料板5之间紧密贴合，进而对预浸料板5起到相应的限位保护效果；
57.在高温软化过程中，由于预浸料板5受热膨胀，此时对延长杆402产生挤压作用，使得退回部分长度至伸缩杆4内部，随即在高温软化结束后，工作人员通过查看伸缩杆4内部退回的荧光刻度线403长度，与预加工处理后尺寸固定的预浸料板5自身的长度相对比，即可获悉预浸料板5的膨胀系数，了解预浸料板5的稳定性，判断是否符合进行热塑加工的需求。以此进行相应的质量筛选工作；
58.而隔热层404的设置，可避免伸缩杆4内部发生相应的热膨胀，以保护伸缩杆4与延长杆402之间嵌合连接关系的稳定性，避免延长杆402与伸缩杆4发生脱离。
59.实施例三
60.请参阅图4和图5，本发明提供的一种实施例：一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法，包括调节螺栓3，所述料框框架1的内部贯穿安装有对称布置的调节螺栓3，所述料框框架1的内部设有贯穿的穿插洞口101，所述穿插洞口101与调节螺栓3为滑动连接，所述调节螺栓3的表面套接有调节螺母301，且调节螺母301的内径大于穿插洞口101的直径，所述调节螺栓3靠近料框框架1内侧的一端连接有张紧弹簧302，所述张紧弹簧302远离调节螺栓3的一端连接有挂钩303。
61.所述挂钩303的尾端钩合连接有预浸料板5。
62.具体的，在对碳纤维增强pekk热塑性平板制成的预浸料板5进行张紧预处理时，将其加工为尺寸350mm
×
230mm毛坯，并在距离边缘10
‑
15mm位置加工十组直径为5mm的悬挂孔，将钻孔处理后的pekk热塑性平板预浸料板5通过挂钩303悬挂在张紧弹簧302上，此时在调节螺栓3距离料框架1边缘长度30mm处使用调节螺母301将调节螺栓3予以螺纹固定，进而使得预浸料板5张紧；
63.此外调节螺栓3采用不锈钢加工，具有较好的刚性，在对预浸料板5进行预处理时，可根据热加工尺寸不同的预浸料板5，调整调节螺栓3与料框框架1边缘之间的距离，进而保证不同尺寸的预浸料板5在高温和受压状态下，均可保持张紧状态，以保证压模成型的顺畅性。
64.调节螺栓3的可调节范围10
‑
50mm，进而可为装置提供合适力度的张紧力，满足装置的多种力度需求。
65.实施例四
66.请参阅图1和图7、图8，本发明提供的一种实施例：一种热塑性复合材料自动化上下料料框结构与使用方法，包括检测杆7，所述复位盒2的表面安装有检测杆7，所述复位盒2的表面设有滑槽8，所述回复弹簧201的尾端连接有横杆，所述横杆与回复弹簧201的安装方向相互垂直，所述检测杆7的底部安装有连接块，所述连接块的内部通过轴杆安装有两组对称布置的滑杆703，所述检测杆7的两侧表面均安装有红外测距仪702，所述检测杆7远离复
位盒2的表面安装有报警器701，且报警器701与两组红外测距仪702电性连接。
67.所述横杆通过滑槽8与滑杆703的表面连接，所述滑杆703的长度小于复位盒2的底部一半长度，所述滑槽8为半圆形结构，所述滑槽8的尾端贯穿复位盒2的底部，且滑槽8的投影位置位于底座盒体401的前方。
68.具体的，由于滑槽8的投影与底座盒体401为错位关系，因此在横杆受到回复弹簧201作用发生的滑动位移超出滑槽8内部时，横杆受到长度限定作用，仍可带动滑杆703与回复弹簧201发生同步位移，减少滑杆703以及滑槽8对回复弹簧201的拉伸阻力，确保其顺利拉伸；
69.其次在回复弹簧201受到弹性作用发生回弹时，可在横杆的带动下，带动滑杆703沿着滑槽8上移复位，复位结束后通过红外测距仪702可对两组滑杆703与检测杆7之间的距离进行检测测定处理，随即通过对比两组检测值是否相等，可判断回复弹簧201内部的弹力系数值是否处于均衡状态，若两组检测值不等，此时报警器701响起，可提醒工作人员此时回复弹簧201内部弹力系数值分布不均，需要及时更换，以保证后续使用时两组料框框架1能够同步恢复至原先的状态，保证装置后续折弯操作时折弯精度的一致性提供相应的保障。
70.所述料框框架1的背面连接有支杆6，且支杆6位于复位盒2的后方，所述支杆6的尾端安装有法兰盘601。
71.具体的，支杆6是采用高强铝合金加工而成，长度为600mm，一端与料框框架1连接，一端通过法兰盘601与自动化机械手臂连接，将料框框架与自动化机械手连为整体，实现上下料的自动化，提高生产效率，降低对员工技能的依赖，提高制造过程的一致性。
72.该装置的工作步骤如下：
73.s1、在使用本装置进行热塑性复合材料自动化上下料操作前，可先将预浸料板5加工成尺寸为350mm
×
230mm的毛坯，随即在距离预浸料板5边缘10
‑
15mm位置开设直径为5mm的悬挂孔，且悬挂孔的开设数量为10，；
74.s2、之后通过悬挂孔与挂钩303钩连，即可实现预加工处理后的预浸料板5与张紧弹簧302之间的连接，根据预浸料板5的实际尺寸，调整调节螺栓3外移出料框框架1边缘的长度，以保证不同尺寸的预浸料板5均可得到相应的张紧处理；
75.s3、之后调整伸缩杆4和延长杆402之间的距离，使得延长杆402的尾端与预浸料板5未设置有悬挂孔的边缘接触，从而与张紧弹簧302配合，对预浸料板5形成全面的限位效果；
76.s4、之后通过法兰盘601与机械手臂连接，利用机械手臂将张紧处理后的预浸料板5放置进高温炉中软化，此时高温炉炉内温度设置为450℃，对放置其中的预浸料板5进行相应的软化处理；
77.s5、软化处理后，可通过机械手臂将软化处理后的预浸料板5以及料框框架1取出，随即转移到压机模具上进行加压，此时压机压力设置为3mpa，模具温度设置为260℃，在压机压力作用下，模具压杆挤压料框框架1，料框框架1沿着旋转轴销203发生折弯，折弯角度为92
°
，此时通过张紧弹簧302钩连的预浸料板5被折弯成l型；
78.s6、待预浸料板5被折弯成l型后，开始进行冷却泄压操作，随着压机压力的减小，回复弹簧201以及扭簧205受牵引拉扯作用发生的拉伸形变在弹簧自身的弹性作用下开始
回弹，进而带动形成倾斜夹角的料框框架1可在回复弹簧201以及连杆202的牵引作用下恢复至原先的水平状态，以便进行后续的二次软化折弯成型处理；
79.s7、在折弯处理后，通过查看荧光刻度线403转移至伸缩杆4内部的长度，可判断软化处理后的预浸料板5的热膨胀系数，进而判断该预浸料板5是否满足加工需求，在不满足加工需求时可将该折弯处理后的预浸料板5予以废弃，避免不合格材料的后续加工；
80.s8、在压机施压过程中，回复弹簧201受力向两端向下拉伸，进而带动横杆发生同步位移，在横杆的带动作用下，可使得滑杆703发生同步位移，因此在装置泄压过程中回复弹簧201发生缩短形变时，可同样同步带动滑杆703沿着滑槽8返回至复位盒2的表面，此时通过红外测距仪702检测检测杆7与两组滑杆703之间的距离值是否相等，可作为判断回复弹簧201内部是否发生均匀形变的依据，在两组红外测距仪702检测的距离值不等时，即可判断检测距离值较大的一组滑杆703所连接的回复弹簧201的一端其有效弹性系数减小，此时回复弹簧201内部整体弹性系数不均匀，需及时替换，避免后续复位时因弹性系数的差异使得两组料框框架1复位状态不平行，影响后续预浸料板5的张紧预处理。
81.工作原理：在使用本装置进行热塑性复合材料自动化上下料操作前，可先将预浸料板5加工成尺寸为350mm
×
230mm的毛坯，随即在距离预浸料板5边缘10
‑
15mm位置开设直径为5mm的悬挂孔，且悬挂孔的开设数量为10，之后通过悬挂孔与挂钩303钩连，即可实现预加工处理后的预浸料板5与张紧弹簧302之间的连接，根据预浸料板5的实际尺寸，调整调节螺栓3外移出料框框架1边缘的长度，以保证不同尺寸的预浸料板5均可得到相应的张紧处理，之后调整伸缩杆4和延长杆402之间的距离，使得延长杆402的尾端与预浸料板5未设置有悬挂孔的边缘接触，从而与张紧弹簧302配合，对预浸料板5形成全面的限位效果；
82.之后通过法兰盘601与机械手臂连接，利用机械手臂将张紧处理后的预浸料板5放置进高温炉中软化，此时高温炉炉内温度设置为450℃，对放置其中的预浸料板5进行相应的软化处理，软化处理后，可通过机械手臂将软化处理后的预浸料板5以及料框框架1取出，随即转移到压机模具上进行加压，此时压机压力设置为3mpa，模具温度设置为260℃，在压机压力作用下，模具压杆挤压料框框架1，料框框架1沿着旋转轴销203发生折弯，折弯角度为92
°
，此时通过张紧弹簧302钩连的预浸料板5被折弯成l型；
83.待预浸料板5被折弯成l型后，开始进行冷却泄压操作，随着压机压力的减小，回复弹簧201以及扭簧205受牵引拉扯作用发生的拉伸形变在弹簧自身的弹性作用下开始回弹，进而带动形成倾斜夹角的料框框架1可在回复弹簧201以及连杆202的牵引作用下恢复至原先的水平状态，以便进行后续的二次软化折弯成型处理；
84.在折弯处理后，通过查看荧光刻度线403转移至伸缩杆4内部的长度，可判断软化处理后的预浸料板5的热膨胀系数，进而判断该预浸料板5是否满足加工需求，在不满足加工需求时可将该折弯处理后的预浸料板5予以废弃，避免不合格材料的后续加工；
85.在压机施压过程中，回复弹簧201受力向两端向下拉伸，进而带动横杆发生同步位移，在横杆的带动作用下，可使得滑杆703发生同步位移，因此在装置泄压过程中回复弹簧201发生缩短形变时，可同样同步带动滑杆703沿着滑槽8返回至复位盒2的表面，此时通过红外测距仪702检测检测杆7与两组滑杆703之间的距离值是否相等，可作为判断回复弹簧201内部是否发生均匀形变的依据，在两组红外测距仪702检测的距离值不等时，即可判断检测距离值较大的一组滑杆703所连接的回复弹簧201的一端其有效弹性系数减小，此时回
复弹簧201内部整体弹性系数不均匀，需及时替换，避免后续复位时因弹性系数的差异使得两组料框框架1复位状态不平行，影响后续预浸料板5的张紧预处理。
86.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。