自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺及设备的制作方法

1.本发明涉及注塑成型设备技术领域，特别涉及一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺及设备。


背景技术：

2.塑料是以单体为原料，通过加聚或缩聚反应聚合而成的高分子化合物，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成，在塑料产品生产过程中需要用到许多设备，而塑料注塑装置即是在塑料生产过程中必不可少的设备，塑料注塑装置是指将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，塑料注塑装置在注塑前需要对塑料进行融化，然后经过注射装置将融化后的熔体注射到注塑模具内，经过冷却成型，得到相应的制品。
3.然而现有的注塑装置，其在注塑过程中，不能自动控制对注塑成型腔内的压力，不能实现自适应性调整，故此，本发明人提出了一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺及设备。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺及设备，可以有效解决背景技术中的问题。
5.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
6.一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺，包括如下步骤：
7.第一步：首先预设一循环腔内的压力阈值，从注塑入料管道处持续向成型腔内注入原料，直至压力传感器达到预设压力阈值；
8.第二步：对于模具进行冷却，使得模具内部的注塑原料冷却成型，在冷却成型的过程中，压力传感器受到的压力减小，此时通过侧向注入管继续注入熔融的原料，直至压力传感器再次达到预设的阈值；
9.第三步：重复上述步骤多次，直至模具内的注塑原料冷却成型过程中压力传感器受到的压力不变位置，然后将侧向注入管中的原料切断，冷却成型后脱模取出成品，即完成注塑。
10.一种应用于上述的自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺的设备，包括底座，所述底座的上端的两侧分别固定安装有定模和储液箱，所述定模上端设有与其配合使用的上模，所述定模和上模外侧共同设置有冷却组件，所述上模上端中部固定安装有压力调节组件，所述上模上端一侧固定连接有注塑入料管，所述冷却组件与储液箱之间共同固定连接有回流管和进入管，所述储液箱上端一侧设置有加料口，所述进入管与储液箱的连接处设置有离心泵，所述底座上端中部固定安装有控制箱；
11.所述压力调节组件包括竖直管，所述竖直管内腔顶壁固定安装有压力传感器，所述压力传感器的一侧电性连接有导线，所述压力传感器的下端固定安装有第二活塞，所述
第二活塞下端固定安装有螺旋弹簧，所述螺旋弹簧下端固定安装有第一活塞，所述第一活塞和第二活塞均与竖直管内壁滑动连接，所述竖直管的外表面下部固定连接有侧向注入管，且侧向注入管与竖直管内部相互连通
12.优选的，所述竖直管内壁靠近侧向注入管的一侧开设有竖直管，所述滑槽内滑动安装有切断板，所述切断板上端贯穿滑槽延伸至竖直管上方并固定安装有隔热块。
13.优选的，所述切断板的内侧壁为光滑曲面，且切断板内侧壁的曲率与竖直管的内壁曲率相同。
14.优选的，所述竖直管的外表面上部一侧开设有走线孔，所述导线穿插在走线孔内，且导线的另一端与控制箱电性连接。
15.优选的，所述定模包括底板，所述底板上端中部固定安装有下模具，所述下模具上端中部与上模下端中部共同开设有成型腔，所述下模具上端四角固定安装有导向柱，所述上模下端四角均开设有与导向柱配合使用的导向槽，位于上模上的成型腔顶壁分别开设有与压力调节组件连通的第一下料槽和与注塑入料管连通第二下料槽。
16.优选的，所述冷却组件的内壁开设有安装槽，所述安装槽内镶嵌安装有螺旋冷凝管，所述冷却组件靠近储液箱的一侧开设有和，所述回流管和进入管靠近冷却组件的一端份延伸至和内并与螺旋冷凝管的两端固定连接并内部相通。
17.优选的，所述控制箱内设置有单片机控制器，所述控制箱上还设置有用于显示压力传感器数值的显示屏。
18.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
19.本发明公开了一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺及设备，其通过设置有压力调节组件，在实际工作过程中，利用压力传感器实时检测成型腔内的压力值，当注塑件冷却时，及时感知成型腔内的压力值的变化，从而及时利用侧向注入管向竖直管及成型腔内注入注塑原料，实现对成型腔内的压力值的自适应性调整，进而能够实现压力的精准控制，提高了注塑成型后的产品的质量。
附图说明
20.图1为本发明的整体结构示意图；
21.图2为本发明的压力调节组件的内部结构示意图；
22.图3为本发明的竖直管与侧向注入管的连接示意图；
23.图4为本发明的切断板的整体结构示意图；
24.图5为本发明的上模与定模的连接示意图；
25.图6为本发明的冷却组件的内部结构示意图。
26.图中：1、底座；2、定模；21、底板；22、下模具；23、成型腔；24、导向柱；25、第一下料槽；26、第二下料槽；3、冷却组件；31、安装槽；4、储液箱；5、上模；6、压力调节组件；60、隔热块；601、第一活塞；61、竖直管；62、侧向注入管；63、第二活塞；64、螺旋弹簧；65、压力传感器；66、导线；67、滑槽；68、走线孔；69、切断板；7、注塑入料管；8、回流管；9、进入管；10、离心泵；11、加料口；12、控制箱；13、螺旋冷凝管。
具体实施方式
27.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.如图1-6所示，本发明公开了一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型设备，包括底座1，其特征在于：所述底座1的上端的两侧分别固定安装有定模2和储液箱4，所述定模2上端设有与其配合使用的上模5，所述定模2和上模5外侧共同设置有冷却组件3，所述上模5上端中部固定安装有压力调节组件6，所述上模5上端一侧固定连接有注塑入料管7，所述冷却组件3与储液箱4之间共同固定连接有回流管8和进入管9，所述储液箱4上端一侧设置有加料口11，所述进入管9与储液箱4的连接处设置有离心泵10，所述底座1上端中部固定安装有控制箱12。
31.本发明中，所述控制箱12内设置有单片机控制器，所述控制箱12上还设置有用于显示压力传感器65数值的显示屏。
32.具体的，如图2所示，所述压力调节组件6包括竖直管61，所述竖直管61内腔顶壁固定安装有压力传感器65，所述压力传感器65的一侧电性连接有导线66，所述压力传感器65的下端固定安装有第二活塞63，所述第二活塞63下端固定安装有螺旋弹簧64，所述螺旋弹簧64下端固定安装有第一活塞601，所述第一活塞601和第二活塞63均与竖直管61内壁滑动连接，所述竖直管61的外表面下部固定连接有侧向注入管62，且侧向注入管62与竖直管61内部相互连通；随着成型腔23内的注塑熔融的塑料原料的增多，使得成型腔23内的压强逐渐增大，进而能够对侧向注入管62施加上下的推力，进而使得螺旋弹簧64收缩，然后通过第二活塞63对压力传感器65施加压力，利用控制箱12上的显示屏显示压力传感器65的实际数值。
33.如图3和图4所示，所述竖直管61内壁靠近侧向注入管62的一侧开设有竖直管61，所述滑槽67内滑动安装有切断板69，所述切断板69上端贯穿滑槽67延伸至竖直管61上方并固定安装有隔热块60；需要注意的是，本发明中，所述切断板69的内侧壁为光滑曲面，且切断板69内侧壁的曲率与竖直管61的内壁曲率相同，在实践中，整个切断板69能够在滑槽67内上下滑动，通过切断板69能够将侧向注入管62与竖直管61内腔的连接处的注塑件切断，从而便于后续将注塑件取出；所述竖直管61的外表面上部一侧开设有走线孔68，所述导线66穿插在走线孔68内，且导线66的另一端与控制箱12电性连接。
34.如图5所示，所述定模2包括底板21，所述底板21上端中部固定安装有下模具22，所
述下模具22上端中部与上模5下端中部共同开设有成型腔23，所述下模具22上端四角固定安装有导向柱24，所述上模5下端四角均开设有与导向柱24配合使用的导向槽，位于上模5上的成型腔23顶壁分别开设有与压力调节组件6连通的第一下料槽25和与注塑入料管7连通第二下料槽26；通过导向柱24和导向槽的配合，能够完成定模2与上模5的合模，通过第一下料槽25和第二下料槽26，能够能够便于向成型腔23内注入熔融的塑料原料，并且本发明中，第二下料槽26采用圆锥台型结构，其更加便于进行脱模。
35.如图6所示，所述冷却组件3的内壁开设有安装槽31，所述安装槽31内镶嵌安装有螺旋冷凝管13，所述冷却组件3靠近储液箱4的一侧开设有32和33，所述回流管8和进入管9靠近冷却组件3的一端份延伸至32和33内并与螺旋冷凝管13的两端固定连接并内部相通；能够看出的是，回流管8和进入管9与螺旋冷凝管13形成完整的冷却循环，离心泵10工作，将储液箱4内储存的冷却液通过进入管9注入螺旋冷凝管13内降低冷却组件3的温度，而冷却组件3将定模2和上模5包裹在其内侧，进而能够实现定模2和上模5的快速冷却，使得注塑件能够快速成型，提高了工作效率。
36.本发明还公开了一种自适应调整循环腔内注射液压力的注塑成型工艺，包括如下步骤：
37.第一步：首先预设一循环腔内的压力阈值，从注塑入料管道处持续向成型腔内注入原料，直至压力传感器达到预设压力阈值；
38.具体表现为：首选预设一压力传感器65的压力阈值，该压力阈值根据所需的注塑件参数设置，然后从注塑入料管7处注入熔融状态的塑料原料，此时成型腔23内的压力持续增大，进而对侧向注入管62施加上下的推力，进而使得螺旋弹簧64收缩，对压力传感器65产生压力，直至控制箱12上的显示屏显示的压力数值与预设的阈值相同时，停止注入；
39.第二步：对于模具进行冷却，使得模具内部的注塑原料冷却成型，在冷却成型的过程中，压力传感器受到的压力减小，此时通过侧向注入管继续注入熔融的原料，直至压力传感器再次达到预设的阈值；
40.具体表现为：驱动离心泵10，将储液箱4内储存的冷却液通过进入管9注入螺旋冷凝管13内降低冷却组件3的温度，而冷却组件3将定模2和上模5包裹在其内侧，进而能够实现定模2和上模5的快速冷却，此时压力传感器65受到的压力值减小，向上提起隔热块60，通过侧向注入管62向竖直管61内继续注入熔融状态的塑料原料，直至控制箱12上的显示屏显示的压力数值与预设的阈值相同再次相同时停止，且停止后，向下按压隔热块60利用切断板69将侧向注入管62与竖直管61内腔的连接处的注塑件切断分隔；
41.第三步：重复上述步骤多次，直至模具内的注塑原料冷却成型过程中压力传感器受到的压力不变位置，然后将侧向注入管中的原料切断，冷却成型后脱模取出成品，即完成注塑。
42.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。