1.本发明属于注塑设备领域，尤其涉及一种自动切胶注塑模具。
背景技术：
2.注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法，该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
3.注塑成型上料过程中，熔融胶体经注射口进入模腔内，胶体需完全充斥在模腔腔体，才能保证注塑产品的外观，同时在合模压力的作用下将注塑产品内气体溢出，保证注塑产品的质量，因此需要充分排出模腔内空气，及时截断注胶口处胶体的注入，现有技术中，通常采用注胶截流的方式截断注胶，通过合模及胶体注入排气的方式完成产品的注塑成型，注入胶体量控制难度较高，产品成型外观和质量容易产生瑕疵。
技术实现要素：
4.本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种自动切胶注塑模具。
5.为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
6.一种自动切胶注塑模具，包括模座和注胶模，所述注胶模安装在模座上，所述模座底部中心设有注胶孔，注胶模包括底板、外夹板、气缸、伸缩杆、移动板、固定板和注胶管腔，所述底板与外夹板两侧外缘之间设有支撑立板，气缸对称安装在底板中心底部，伸缩杆垂直连接底板和外夹板，移动板和固定板平行位于伸缩杆上，且固定板位于近外夹板侧，伸缩杆与气缸连接，注胶管腔竖直位于移动板和底板之间，合模时伸缩杆带动固定板下移驱动移动板下移，自动切断注胶管腔的注胶动作。
7.进一步的，所述模座和注胶模外壁上设有电气连接端，电气连接端与气缸电联接。
8.进一步的，所述移动板处设有传感器。
9.进一步的，所述固定板和移动板上设有导向杆，导向杆均匀竖直分布。
10.进一步的，所述模座和注胶模外壁上设有导连管。
11.进一步的，所述模座底部设有连接板，连接板中部设有与注胶孔配合的圆孔，连接板四周对称设有固定连接孔。
12.进一步的，所述模座与注胶模之间斜对角处设有一组连板，连板上设有与模座、注胶模外壁连接的安装孔。
13.本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
14.本发明所述的一种自动切胶注塑模具，模座和注胶模配合，熔融胶体注入腔体空间后，多余部分溢出模具腔体，传感器检测到信号后，气缸驱动移动板移动，封堵注胶管腔
的注胶口，同时注胶机中断注胶，注胶模合模，实现热熔胶体的自动切胶，降低注塑产品的多余胶体损耗，保证注塑成品的生产质量。
附图说明
15.图1为本发明所述的一种自动切胶注塑模具外观结构示意图；
16.图2为本发明所述的一种自动切胶注塑模具剖视结构示意图；
17.图3为注胶模的结构示意图。
具体实施方式
18.下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
19.如图1图2和图3所示，本发明所述的一种自动切胶注塑模具，包括模座1和注胶模2，所述注胶模2安装在模座1上，所述模座1底部中心设有注胶孔3，注胶模2包括底板4、外夹板5、气缸6、伸缩杆7、移动板8、固定板9和注胶管腔10，所述底板4与外夹板5两侧外缘之间设有支撑立板11，气缸6对称安装在底板4中心底部，伸缩杆7垂直连接底板4和外夹板5，移动板8和固定板9平行位于伸缩杆7上，且固定板9位于近外夹板5侧，伸缩杆7与气缸6连接，注胶管腔10竖直位于移动板8和底板4之间，合模时伸缩杆7带动固定板9下移驱动移动板8下移，自动切断注胶管腔10的注胶动作，热熔胶体经注胶机由注胶孔3注入注胶模2中，热熔胶体将腔体内空气排出并充斥模具内腔，气缸6控制伸缩杆7上固定板9动作驱动移动板8下移，抵接至注胶管腔10的注胶口，使得注胶末端切断，合模后模腔内注塑成品成型外观良好，成型质量合格，注塑设备运行良好，保证了经注塑工艺成型的产品可靠性。
20.所述模座1和注胶模2外壁上设有电气连接端12，电气连接端12与气缸6电联接。
21.所述移动板8处设有传感器13，热熔胶体充满注胶模2腔体内时，传感器13检测到相应信号，信号反馈后，气缸6驱动伸缩杆7动作，使得移动板8下移切断注胶口处的胶流，保证产品注塑的可靠性。
22.所述固定板9和移动板8上设有导向杆14，导向杆14均匀竖直分布，伸缩杆7带动固定板9驱动移动板8移动时，可沿导向杆14方向保持水平往复移动，不会发生偏斜，保证了移动板8切胶动作的可靠性。
23.所述模座1和注胶模2外壁上设有导连管15，通过导连管15可输送液态或气态冷却剂，便于对合模后的模具进行降温，实现注塑成品的快速冷却成型。
24.所述模座1底部设有连接板16，连接板16中部设有与注胶孔3配合的圆孔，连接板16四周对称设有固定连接孔17，通过连接孔17可将连接块快速便捷安装在注塑机出料端，方便模座1的安装拆卸以及日常维护。
25.所述模座1与注胶模2之间斜对角处设有一组连板18，连板18上设有与模座1、注胶模2外壁连接的安装孔19，通过连板18可将注胶模2固定安装在模座1上，保证产品注塑的稳定性和可靠性，也方便日常的安装拆卸维护。
26.综上，所述的一种自动切胶注塑模具，模座1和注胶模2配合，熔融胶体注入腔体空间后，多余部分溢出模具腔体，传感器13检测到信号后，气缸6驱动移动板8移动，封堵注胶管腔10的注胶口，同时注胶机中断注胶，注胶模2合模，实现热熔胶体的自动切胶，降低注塑产品的多余胶体损耗，保证注塑成品的生产质量。
27.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种自动切胶注塑模具，包括模座和注胶模，所述注胶模安装在模座上，其特征是：所述模座底部中心设有注胶孔，注胶模包括底板、外夹板、气缸、伸缩杆、移动板、固定板和注胶管腔，所述底板与外夹板两侧外缘之间设有支撑立板，气缸对称安装在底板中心底部，伸缩杆垂直连接底板和外夹板，移动板和固定板平行位于伸缩杆上，且固定板位于近外夹板侧，伸缩杆与气缸连接，注胶管腔竖直位于移动板和底板之间，合模时伸缩杆带动固定板下移驱动移动板下移，自动切断注胶管腔的注胶动作。2.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述模座和注胶模外壁上设有电气连接端，电气连接端与气缸电联接。3.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述移动板处设有传感器。4.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述固定板和移动板上设有导向杆，导向杆均匀竖直分布。5.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述模座和注胶模外壁上设有导连管。6.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述模座底部设有连接板，连接板中部设有与注胶孔配合的圆孔，连接板四周对称设有固定连接孔。7.根据权利要求1所述的一种自动切胶注塑模具，其特征在于，所述模座与注胶模之间斜对角处设有一组连板，连板上设有与模座、注胶模外壁连接的安装孔。
技术总结
一种自动切胶注塑模具，包括模座和注胶模，所述注胶模安装在模座上，所述模座底部中心设有注胶孔，注胶模包括底板、外夹板、气缸、伸缩杆、移动板、固定板和注胶管腔，所述底板与外夹板两侧外缘之间设有支撑立板，气缸对称安装在底板中心底部，伸缩杆垂直连接底板和外夹板，移动板和固定板平行位于伸缩杆上，且固定板位于近外夹板侧，伸缩杆与气缸连接，注胶管腔竖直位于移动板和底板之间，熔融胶体注入腔体空间后，多余部分溢出模具腔体，传感器检测到信号后，气缸驱动移动板移动，封堵注胶管腔的注胶口，同时注胶机中断注胶，注胶模合模，实现热熔胶体的自动切胶，降低注塑产品的多余胶体损耗，保证注塑成品的生产质量。保证注塑成品的生产质量。保证注塑成品的生产质量。
技术研发人员：嵇秀娟 王会禧 许飞
受保护的技术使用者：芜湖远景塑胶制品有限公司
技术研发日：2021.10.29
技术公布日：2022/2/28