一种模具及成型方法

1.本发明涉及注射成型技术领域，特别是涉及一种模具及成型方法。


背景技术：

2.塑料成型机械中，注射成型模具是一种重要的成型装备。塑件自动化注射成型生产的顺利进行，离不开注射成型模具中模具结构及脱模机构的创新设计。精密斜齿轮塑件的成型中，针对单一斜齿轮塑件而言，其成型难点在于斜齿轮塑件斜齿的脱模，此类脱模一般使用斜齿成型件自润滑旋转抽芯的方式进行脱模；而对于具有双层异向斜齿轮的双联斜齿轮塑件，其上的双层异向斜齿的脱模采用常规的斜齿脱模方法难以解决塑件双斜齿的脱模问题，需要从模腔结构设计、斜齿脱模方式及模具整体结构设计上寻找新的方法来解决此难题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种模具及成型方法，以解决上述现有技术存在的问题，实现双联斜齿轮和单斜齿轮的脱模。
4.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
5.本发明提供了一种模具，包括定模板、动模板、双联斜齿轮成型结构和单斜齿轮成型结构，所述单斜齿轮成型结构设置在所述双联斜齿轮成型结构的一侧；
6.所述双联斜齿轮成型结构包括上斜齿轮型腔结构、下斜齿轮型腔结构和第一推料结构，所述上斜齿轮型腔结构位于所述下斜齿轮型腔结构的上方，所述上斜齿轮型腔结构与所述定模板转动连接，所述下斜齿轮型腔结构与所述动模板转动连接，所述上斜齿轮型腔结构包括用于成型双联斜齿轮的上斜齿轮的第一型腔，所述下斜齿轮型腔结构包括用于成型双联斜齿轮的下斜齿轮的第二型腔，所述第一型腔与所述第二型腔连通，所述第一推料结构的上端面与所述第二型腔的下端面位于同一平面，所述第一推料结构用于将成型后的双联斜齿轮推出；
7.所述单斜齿轮成型结构包括单斜齿轮上型腔结构、单斜齿轮下型腔结构和第二推料结构，所述单斜齿轮上型腔结构位于所述单斜齿轮下型腔结构的上方，所述单斜齿轮下型腔结构与所述动模板转动连接，所述单斜齿轮上型腔结构和所述单斜齿轮下型腔结构形成用于成型单斜齿轮的单斜齿轮型腔，所述第二推料结构的上端面与所述单斜齿轮型腔的下端面位于同一平面，所述第二推料结构用于将成型后的单斜齿轮推出。
8.优选地，所述模具还包括流道板，所述流道板设置在所述定模板的上方，所述流道板与所述定模板贴合时，所述流道板的下表面与所述定模板的上表面形成第三开模面，所述流道板中设置有主浇口、第一主流道和第二主流道，所述主浇口分别与所述第一主流道的一端和所述第二主流道的一端连通，所述第一主流道的另一端通过至少一个第一分流道与所述第一型腔连通，各所述第一分流道下端的点浇口与所述第一型腔的上表面位于同一平面，各所述第一分流道均设置在流道镶件中，所述流道镶件的上端与所述流道板连接，所
述流道镶件的下端伸入至所述上斜齿轮型腔结构中，所述第二主流道的另一端通过至少一个第二分流道与所述单斜齿轮型腔连通，各所述第二分流道下端的点浇口与所述单斜齿轮型腔的上表面位于同一平面。
9.优选地，所述模具还包括顶板、刮料板和浇口法兰；所述顶板设置在所述刮料板的上方，所述顶板与所述刮料板贴合时，所述顶板的下表面与所述刮料板的上表面形成第二开模面；所述刮料板设置在所述流道板的上方，所述刮料板与所述流道板贴合时，所述刮料板的下表面与所述流道板的上表面形成第一开模面；所述浇口法兰的上端与所述顶板连接，所述浇口法兰的下端与所述主浇口连通，所述浇口法兰与若干拉料杆的上端连接，各所述拉料杆的下端与分别伸入所述第一分流道中和所述第二分流道中。
10.优选地，所述模具还包括推板，所述推板设置在所述动模板的下方，所述第一推料结构包括第一推管，将成型的双联斜齿轮推出前，所述第一推管的上端面与所述第二型腔的下端面位于同一平面，将成型的双联斜齿轮推出时，所述推板推动所述第一推管的下端，进而将成型的双联斜齿轮推出。
11.优选地，所述模具还包括底座，所述底座设置在所述推板的下方，所述第一推管的内侧设置有第一型芯，所述第一型芯用于成型双联斜齿轮的中心孔，所述第一型芯的下端与所述底座连接，所述第一型芯的上端与所述流道镶件的下端接触。
12.优选地，所述第二推料结构包括第二推管，将成型的单斜齿轮推出前，所述第二推管的上端面与所述单斜齿轮型腔的下端面位于同一平面，将成型的单斜齿轮推出时，所述推板推动所述第二推管的下端，进而将成型的单斜齿轮推出。
13.优选地，所述第二推管的内侧设置有第二型芯，所述第二型芯用于成型单斜齿轮的中心孔，所述第二型芯的下端与所述底座连接，且所述第二型芯的上端与所述单斜齿轮下型腔结构的下端接触。
14.优选地，所述模具还包括垫板和限位块，所述垫板位于所述动模板的下方，所述限位块设置在所述推板上，所述推板未推动所述第一推管和所述第二推管时，所述限位块与所述垫板之间存在距离。
15.本发明还提供了一种采用所述模具的成型方法，包括以下步骤：
16.s1：向第一型腔、第二型腔和单鞋齿轮型腔中进行浇注；
17.s2：第一开模面打开，拉料杆将第一分流道中的流道废料与成型后的双联斜齿轮分离，同时，拉料杆将第二分流道中的流道废料与成型后的单斜齿轮分离；
18.s3：第二开模面打开，各流道废料被刮料板从相应的所述拉料杆上推出而脱模；
19.s4：第三开模面打开，流道板将流道镶件从上斜齿轮型腔结构中抽出；
20.s5：定模板的下表面与动模板的上表面形成的第四开模面打开，成型后的双联斜齿轮随动模板下行，上斜齿轮的斜齿驱动所述上斜齿轮型腔结构转动，使得上斜齿轮与所述上斜齿轮型腔结构分离，同时，单斜齿轮上型腔结构与成型后的单斜齿轮的上端面分离；
21.s6：第一推料结构和第二推料结构同步上行，所述第一推料结构推动成型后的双联斜齿轮上行，下斜齿轮的斜齿驱动下斜齿轮型腔结构与下斜齿轮转动，使得下斜齿轮与所述下斜齿轮型腔结构分离，同时，所述第二推料结构推动成型后的单斜齿轮上行，成型后的单斜齿轮的斜齿驱动单斜齿轮下型腔结构和单斜齿轮转动，使得单斜齿轮与所述单斜齿轮下型腔结构分离。
22.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
23.本发明将第一开模面、第二开模面、第三开模面和第四开模面逐个打开，本发明依靠成型后的双联斜齿轮驱动上斜齿轮型腔结构和下斜齿轮型腔结构转动、成型后的单斜齿轮的移动驱动单斜齿轮下型腔结构转动，在第一推料结构和第二推料结构的作用下达到双联斜齿轮和单斜齿轮脱模的目的。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为双联斜齿轮示意图；
26.图2为单斜齿轮示意图；
27.图3为本发明的模具俯视示意图；
28.图4为图3的a-a剖视图；
29.图5为图3的b-b剖视图；
30.图6为图3的c-c剖视图；
31.图7为本发明的双联斜齿轮成型结构示意图；
32.图8为本发明的双联斜齿轮成型结构装配示意图；
33.图9为本发明的单斜齿轮成型结构示意图；
34.图10为本发明的单斜齿轮成型结构装配示意图；
35.图11为本发明的刮料板拉杆、定模板拉杆、流道板拉杆及树脂扣示意图；
36.其中：100-模具，1-定模板，2-动模板，3-上斜齿轮型腔结构，4-下斜齿轮型腔结构，5-单斜齿轮上型腔结构，6-单斜齿轮下型腔结构，7-轴承，8-双联斜齿轮，9-上斜齿轮，10-下斜齿轮，11-单斜齿轮，12-流道板，13-主浇口，16-第一分流道，17-流道镶件，18-第二分流道，19-顶板，20-刮料板，21-浇口法兰，22-推板，23-第一推管，24-底座，25-第一型芯，26-第二推管，27-第二型芯，28-垫板，29-压板，30-拉料杆，33-限位块，34-下盖板，35-刮料板拉杆，36-定模板拉杆，37-树脂扣，38-流道板拉杆，39-模架导柱，f1-第一分型面，f2-第二分型面，k1-第一开模面，k2-第二开模面，k3-第三开模面，k4-第四开模面，t1-第一锥台，z1-第二锥台，z2-第三锥台，t2-第四锥台，z3-第五锥台。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.本发明的目的是提供一种模具及成型方法，以解决上述现有技术存在的问题，实现双联斜齿轮和单斜齿轮的脱模。
39.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实
施方式对本发明作进一步详细的说明。
40.实施例一
41.如图1所示，双联斜齿轮8包括上斜齿轮9和下斜齿轮10，上斜齿轮9的齿的方向和下斜齿轮10的齿的方向不同，图2为单斜齿轮11，上斜齿轮9与单斜齿轮11啮合传动，依据双联斜齿轮8和单斜齿轮11两个塑件同模注塑成型的需要，以双联斜齿轮8塑件的模腔设计为中心，设计了一副一模两腔点浇口多板模注射模具。具体地，如图1-图11所示：本实施例提供了一种模具100，包括定模板1、动模板2、双联斜齿轮成型结构和单斜齿轮成型结构，单斜齿轮成型结构设置在双联斜齿轮成型结构的一侧；
42.双联斜齿轮成型结构包括上斜齿轮型腔结构3、下斜齿轮型腔结构4和第一推料结构，上斜齿轮型腔结构3位于下斜齿轮型腔结构4的上方，上斜齿轮型腔结构3与定模板1通过轴承7转动连接，上斜齿轮型腔结构3外侧的轴承7通过压板29定位，压板29与定模板1通过螺栓连接，下斜齿轮型腔结构4与动模板2通过轴承7转动连接，上斜齿轮型腔结构3包括用于成型双联斜齿轮8的上斜齿轮9的第一型腔，下斜齿轮型腔结构4包括用于成型双联斜齿轮8的下斜齿轮10的第二型腔，第一型腔与第二型腔连通且同轴设置，第一推料结构的上端面与第二型腔的下端面位于同一平面，第一推料结构用于将成型后的双联斜齿轮8推出；
43.单斜齿轮成型结构包括单斜齿轮上型腔结构5、单斜齿轮下型腔结构6和第二推料结构，单斜齿轮上型腔结构5位于单斜齿轮下型腔结构6的上方，单斜齿轮下型腔结构6与动模板2通过轴承7转动连接，单斜齿轮上型腔结构5和单斜齿轮下型腔结构6形成用于成型单斜齿轮11的单斜齿轮型腔，单斜齿轮上型腔结构5的下端面用于成型单斜齿轮11的上端面，第二推料结构的上端面与单斜齿轮型腔的下端面位于同一平面，第二推料结构用于将成型后的单斜齿轮11推出。
44.具体地，本实施例中，定模板1和动模板2通过树脂扣37连接，树脂扣37的下端与动模板2固定连接，动模板2和定模板1未分离时，树脂扣37的上端伸入至定模板1的孔中，并利用摩擦力与定模板1连接，当动模板2下行时，下行的拉力大于树脂扣37与定模板1之间的摩擦力，使得动模板2和定模板1分离，即第四开模面k4打开。
45.本实施例中，模具100还包括流道板12，流道板12设置在定模板1的上方，流道板12与定模板1通过定模板拉杆36连接，流道板12与定模板1未分离且贴合时，流道板12的下表面与定模板1的上表面形成第三开模面k3，具体地，定模板拉杆36的上端与流道板12固定连接，流道板12与定模板1未分离时，定模板拉杆36的下端的凸起与定模板1的台阶之间存在距离，当定模板1下行使得流道板12与定模板1分离时，即第三开模面k3打开时，定模板拉杆36下端的凸起与定模板1的台阶接触，限制定模板1继续下行，流道板12中设置有主浇口13、第一主流道和第二主流道，主浇口13分别与第一主流道的一端和第二主流道的一端连通，第一主流道的另一端通过至少一个第一分流道16与第一型腔连通，本实施例优选为三个第一分流道16，各第一分流道16下端的点浇口与第一型腔的上表面位于同一平面，使用三个点浇口对第一型腔和第二型腔进行浇注，能够减小双联斜齿轮8的上斜齿轮9和下斜齿轮10的收缩差异，各第一分流道16均设置在流道镶件17中，流道镶件17的设置便于进行浇注，流道镶件17的上端与流道板12连接，流道镶件17的下端伸入至上斜齿轮型腔结构3中，第二主流道的另一端通过至少一个第二分流道18与单斜齿轮型腔连通，本实施例优选为两个第二分流道18，各第二分流道18下端的点浇口与单斜齿轮型腔的上表面位于同一平面，各第二
分流道18均由流道板12和单斜齿轮上型腔结构5形成。双联斜齿轮8使用三个点浇口浇注，双联斜齿轮8使用两个点浇口浇注，保证了塑件成型后内应力趋小化。
46.本实施例中，流道板12的作用是使流道板12与定模板1之间有一次分离打开(第三开模面k3)，从而，安装在流道板12上的流道镶件17与安装在定模板1内的上斜齿轮型腔结构3之间能分离，保证上斜齿轮型腔结构3的能自由转动。
47.本实施例中，流道镶件17的作用有三点：第一，成型上斜齿轮9的上端面；第二，在上斜齿轮型腔结构3转动抽芯前流道镶件17必须先抽芯，以避免其阻碍上斜齿轮型腔结构3转动；第三，便于三条垂直的第一分流道16和各第一分流道16下端的点浇口的开设。
48.本实施例中，第一主流道和第二主流道均为弯曲的水平流道，第一主流道和第二主流道形成“s”型流道，第一分流道16和第二分流道18均为竖直流道。第一主流道、第二主流道的末端均设置有冷料井，以防前锋冷料堵死各点浇口。
49.本实施例中，模具100还包括顶板19、刮料板20和浇口法兰21；顶板19设置在刮料板20的上方，顶板19与刮料板20通过刮料板拉杆35连接，顶板19与刮料板20未分离时，顶板19的下表面与刮料板20的上表面形成第二开模面k2，刮料板拉杆35的下端与骨料板固定连接，刮料板拉杆35上端的凸起与顶板19的台阶之间存在距离，当顶板19与刮料板20分离时，即第二开模面k2打开时，刮料板拉杆35上端的凸起与顶板19的台阶接触限制顶板19与刮料板20继续分离；刮料板20设置在流道板12的上方，刮料板20和流道板12之间设置有弹簧，刮料板20与流道板12贴合时，刮料板20的下表面与流道板12的上表面形成第一开模面k1；浇口法兰21的上端与顶板19连接，浇口法兰21的下端与主浇口13连通，浇口法兰21与若干拉料杆30的上端连接，各拉料杆30的下端与分别伸入第一分流道16中和第二分流道18中。
50.本实施例中，模具100还包括推板22，推板22设置在动模板2的下方，第一推料结构包括第一推管23，将成型的双联斜齿轮8推出前，第一推管23的上端面与第二型腔的下端面位于同一平面，第一推管23的上端面用于成型下斜齿轮10的下端面，将成型的双联斜齿轮8推出时，推板22推动第一推管23的下端，进而将成型的双联斜齿轮8推出，推出时，在成型后的下斜齿轮10的斜齿的驱动下，下斜齿轮型腔结构4能绕下斜齿轮10的中心孔的中心线转动。第一推管23的作用有两个：第一，参与下斜齿轮10下端面的成型；第二，推动成型后的双联斜齿轮8从下斜齿轮型腔结构4中脱模。
51.本实施例中，模具100还包括底座24，底座24设置在推板22的下方，第一推管23的内侧设置有第一型芯25，第一型芯25用于成型双联斜齿轮8的中心孔，第一型芯25的下端与底座24通过下盖板34连接，第一型芯25的上端与流道镶件17的下端接触。
52.本实施例中，第二推料结构包括第二推管26，将成型的单斜齿轮11推出前，第二推管26的上端面与单斜齿轮型腔的下端面位于同一平面，第二推管26的上端面用于成型单斜齿轮11的下端面，将成型的单斜齿轮11推出时，推板22推动第二推管26的下端，进而将成型的单斜齿轮11推出，推出时，在成型后的单斜齿轮11的斜齿的驱动下，单斜齿轮下型腔结构6能绕单斜齿轮11的中心孔的中心线转动。第二推管26的作用有两个：第一，参与单斜齿轮11下端面的成型；第二，推动成型后的单斜齿轮11从单斜齿轮下型腔结构6中脱模。
53.本实施例中，第二推管26的内侧设置有第二型芯27，第二型芯27用于成型单斜齿轮11的中心孔，第二型芯27的下端与底座24通过下盖板34连接，且第二型芯27的上端与单斜齿轮下型腔结构6的下端接触。
54.本实施例中，模具100还包括垫板28和限位块33，垫板28位于动模板2的下方，限位块33设置在推板22上，推板22未推动第一推管23和第二推管26时，限位块33与垫板28之间存在距离。垫板28的作用是便于下斜齿轮型腔结构4套装三个轴承7后在动模板2内的安装。
55.本实施例中，动模板2和垫板28、垫板28和立板、立板和底座24分别固定连接。
56.本实施例中，顶板19、刮料板20、流道板12、定模板1、动模板2、垫板28中穿设有模架导柱39。
57.本实施例中，上斜齿轮型腔结构3和下斜齿轮型腔结构4形成第一分型面f1，单斜齿轮上型腔结构5和单斜齿轮下型腔结构6形成第二分型面f2。
58.本实施例还包括流道板拉杆38，流道板拉杆38的上端与刮料板20固定连接，流道板拉杆38的下端设置有凸起，当第一开模面k1、第二开模面k2、第三开模面k3和第四开模面k4逐个打开时，流道板拉杆38的下端的凸起与流道板12的下表面接触限制动模板2继续下行。
59.针对双联斜齿轮成型结构，为保证上斜齿轮9和下斜齿轮10的同轴度，模腔处于闭合状态时，流道镶件17和第一型芯25的中心采用第一锥台t1进行定位，流道镶件17与上斜齿轮型腔结构3采用第二锥台z1进行定位，上斜齿轮型腔结构3与下斜齿轮型腔结构4采用第三锥台z2进行定位，下斜齿轮型腔结构4与第一型芯25通过调整第一推管23的径向公差来进行调整定位；装配时，双联斜齿轮成型结构闭环链上各间隙控制为：流体镶件与第一型芯25的上端面之间的间隙为δ3，δ3＝1mm；流体镶件与第一型芯25的第一锥台t1的斜面之间的间隙为δ4，δ4＝0mm；流体镶件与上斜齿轮型腔结构3的第二锥台z1的斜面之间的间隙为δ5，δ5＝0mm；上斜齿轮型腔结构3与下斜齿轮型腔结构4的上端面之间的间隙为δ7，δ7＝0mm；上斜齿轮型腔结构3与下斜齿轮型腔结构4的第三锥台z2的斜面之间的间隙为δ8，δ8＝0mm；上斜齿轮型腔结构3的下端面和下斜齿轮型腔结构4之间的间隙为δ9，δ9＝0.5mm；第一推管23与下斜齿轮型腔结构4之间的间隙为δ10，δ10＝0.015mm；第一型芯25与第一推管23之间的间隙为δ11，δ11＝0.015mm。为保证成型零件运动的可靠性，零件间间隙设置为：压板29与流体镶件之间的间隙为δ1，δ1＝1mm；流体镶件与上斜齿轮型腔结构3之间的间隙为δ2，δ2＝0.5mm；压板29与上斜齿轮型腔结构3之间的间隙为δ6，δ6＝0.5mm；第一推管23外侧设置有凸起，凸起与下斜齿轮型腔结构4的台阶匹配，第一推管23外侧的凸起与下斜齿轮型腔结构4之间的间隙为δ12，δ12＝0.5mm；下斜齿轮型腔结构4与垫板28之间的间隙为δ13，δ13＝0.5mm。另外，为保证相对运动零件的运动灵活性，间隙δ11的配合长度d1＝12mm，避空长度d2＝18mm。
60.针对单斜齿轮成型结构，为保证同轴度，模腔处于闭合状态时，单斜齿轮上型腔结构5与第二型芯27采用第四锥台t2进行定位，单斜齿轮上型腔结构5与单斜齿轮下型腔结构6采用第五锥台z3进行定位，单斜齿轮下型腔结构6与第二型芯27通过调整第二推管26的径向公差来进行调整定位；装配时，单斜齿轮成型结构闭环链上各间隙控制为：单斜齿轮上型腔结构5与第二型芯27的上端面之间的间隙为δ14，δ14＝1mm；单斜齿轮上型腔结构5与第二型芯27的第四锥台t2的斜面之间的间隙为δ15，δ15＝0mm；单斜齿轮上型腔结构5与单斜齿轮下型腔结构6的上端面之间的间隙δ16，δ16＝0mm；单斜齿轮上型腔结构5与单斜齿轮下型腔结构6的第五锥台z3的斜面之间的间隙为δ17，δ17＝0mm；单斜齿轮上型腔结构5的下端面和单斜齿轮下型腔结构6之间的间隙为δ18，δ18＝0.5mm；第二推管26与单斜齿轮下型腔结
构6之间的间隙为δ19，δ19＝0.015mm；第二型芯27与第二推管26之间的间隙为δ20，δ20＝0.015mm；第二推管26的外侧设置有凸起，凸起与单斜齿轮下型腔结构6的台阶匹配，第二推管26外侧的凸起与单斜齿轮下型腔结构6之间的间隙为δ21，δ21＝0.5mm。为保证单斜齿轮下型腔结构6运动的可靠性，单斜齿轮下型腔结构6与垫板28之间的间隙为δ22，δ22＝0.5mm。另外，为保证相对运动零件的运动灵活性，间隙δ19的配合长度d3＝12mm，避空长度d4＝18mm。
61.为减少零件磨损带来的变化，间隙δ3、δ5、δ7、δ8、δ10、δ11、δ15、δ16、δ17、δ19、δ20的碰合面处须做表面硬化处理，表面硬度hrc48-52。
62.本实施例中，第二锥台z1、第三锥台z2、第五锥台z3配合面上都须开设排气槽，排气槽深度0.01mm。第一分型面f1和第二分型面f2开设排气槽，排气槽深度0.01mm。
63.本实施例中，上斜齿轮型腔结构3、下斜齿轮型腔结构4、单斜齿轮上型腔结构5和单斜齿轮下型腔结构6使用同种材料来保证热胀冷缩的一致性，材料选用738h，其硬度为hrc42；在动模板2和定模板1上开设水路来加强冷却。
64.本实施例中，各轴承7均选用圆锥滚子轴承7，以保证上斜齿轮型腔结构3、下斜齿轮型腔结构4、单斜齿轮下型腔结构6的轴向和周向定位的准确性。
65.本实施例中，上斜齿轮9、下斜齿轮10、单斜齿轮11的缩水率须设置不同的缩水率，分别为0.58％，0.51％，0.54％。
66.双联斜齿轮8的成型可以如此实现：第一，使用三个点浇口浇注，双联斜齿轮8脱模时，点浇口可以与双联斜齿轮8自动分离；第二，上斜齿型腔结构可以转动，因而在第一分型面f1打开时，通过上斜齿型腔结构的转动，双联斜齿轮8的上斜齿可以实现转动抽芯；第三，通过第一推管23的向上顶出，顶出时，在双联斜齿轮8的下斜齿轮10的斜齿的驱动下，下斜齿型腔结构能绕双联斜齿轮8的中心孔的中心线转动，留在下斜齿型腔结构中的下斜齿轮10的中心孔内壁可以从第一型芯25上被顶出而脱模；与此同时，配合下斜齿型腔结构的转动能实现下斜齿与下斜齿型腔结构的分离。
67.单斜齿轮11的成型可以如此实现：第一，使用两个点浇口浇注；第二，在第二分型面f2打开后，通过第二推管26将单斜齿轮11从第二型芯27上顶出脱模，同时，随着单斜齿轮11的顶出，其外周的斜齿将推动单斜齿下型腔结构转动而实现斜齿的旋转抽芯脱模。
68.实施例二
69.本实施例提供了一种采用实施例一的模具100的成型方法，包括以下步骤：
70.s1：向第一型腔、第二型腔和单鞋齿轮型腔中进行浇注；
71.s2：第一开模面k1打开，拉料杆30将第一分流道16中的流道废料与成型后的双联斜齿轮8分离，同时，拉料杆30将第二分流道18中的流道废料与成型后的单斜齿轮11分离；
72.s3：第二开模面k2打开，各流道废料被刮料板20从相应的拉料杆30上推出而脱模；第二开模面打开过程中，刮料板拉杆35上端的凸起与顶板19的台阶接触进而限制刮料板20继续下行，第二开模面k2打开完成；
73.s4：第三开模面k3打开，流道板12将流道镶件17从上斜齿轮型腔结构3中抽出；第三开模面k3打开过程中，定模板拉杆36下端的凸起与定模板1的台阶接触进而限制定模板1继续下行，第三开模面k3打开完成；
74.s5：定模板1的下表面与动模板2的上表面形成的第四开模面k4打开，成型后的双
联斜齿轮8随动模板2下行，上斜齿轮9的斜齿驱动上斜齿轮型腔结构3转动，使得上斜齿轮9与上斜齿轮型腔结构3分离，同时，单斜齿轮上型腔结构5与成型后的单斜齿轮11的上端面分离；第四开模面k4打开过程中，流道板拉杆38下端的凸起与流道板12的下表面接触进而限制动模板2继续下行，第四开模面k4打开完成；
75.s6：推板22推动第一推管23和第二推管26同步上行，第一推料结构推动成型后的双联斜齿轮8上行，下斜齿轮10的斜齿驱动下斜齿轮型腔结构4与下斜齿轮10转动，使得下斜齿轮10与下斜齿轮型腔结构4分离，同时，第二推料结构推动成型后的单斜齿轮11上行，成型后的单斜齿轮11的斜齿驱动单斜齿轮下型腔结构6和单斜齿轮11转动，使得单斜齿轮11与单斜齿轮下型腔结构6分离。
76.模具100的开模顺序为第一开模面k1
→
第二开模面k2
→
第三开模面k3
→
第四开模面k4，闭模顺序为第四开模面k4
→
第三开模面k3
→
第一开模面k1
→
第二开模面k2。
77.本实施例依靠成型后的双联斜齿轮8驱动上斜齿轮型腔结构3和下斜齿轮型腔结构4转动、成型后的单斜齿轮11的移动驱动单斜齿轮下型腔结构6转动，达到塑件斜齿脱模的目的。
78.本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。