倒装模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种倒装模具的结构改进。


背景技术：

2.注塑模具作为一种生产塑胶制品的工具，可赋予塑胶制品完整的结构和精确的尺寸。注塑模具一般由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。由于成品的特殊结构或者成品的外观需求，致使进胶与顶出在成品的同一侧，这样的模具结构叫做倒装模具。
3.比如为了提升电视机或显示设备的外壳产品的外观质量，制作电视机及显示设备外壳的模具一般就需要采用倒装模具，即热流道安装在注塑模具动模型芯一侧，由于动模的结构本来相比静模就较为复杂，重量较大，倒装后也即将热流道相关结构安装在动模上后，动模的结构相比静模更为复杂，重量进一步增加，动模的悬空范围较大，按照材料力学的悬臂梁原理，动模部分会由于重力作用产生端部下沉，导致合模效果不良，比如出现合模错位的现象导致产品不良率高，且在多次注塑后，会造成动模与静模研配面严重磨损，严重影响模具的寿命。
4.由于注塑机自身的刚度是一定的，则位于注塑模具动模端部的型芯部分的重量是影响注塑模具动模下沉的主要因素，则如何在保证注塑成型质量的基础上尽可能减轻倒装模具动模重量，以尽可能解决由于动模端部下沉造成合模不良、动模和静模研配面磨损严重的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种倒装模具，可以解决现有技术中倒装模具动模端部受重力作用下沉导致合模不良、动模和静模研配面磨损严重的问题。
6.在本技术的一些实施例中，提出了一种倒装模具，包括动模和定模，所述动模包括有型芯和与所述型芯固连为一体的动模板，所述定模包括有型腔和与所述型腔固连为一体的定模座板，所述型芯和所述型腔配合形成成型空间； 所述型芯为铝质型芯，所述动模内设有支撑装置，所述支撑装置可沿开合模方向伸缩以使其伸缩端可伸出至所述成型空间内或缩回脱离所述成型空间，在合模初始阶段胶料填充到达所述成型空间前，所述支撑装置处于伸出状态且所述伸缩端抵靠在所述型腔的内壁上。
7.在本技术的一些实施例中，所述支撑装置的数量为多个，多个所述支撑装置沿所述成型空间的周向边缘均布。
8.在本技术的一些实施例中，所述型芯上形成有用于避让所述支撑装置的贯通避让部，所述支撑装置固设在所述动模板处，所述伸缩端经所述贯通避让部伸出至所述成型空间内或缩回脱离所述成型空间。
9.在本技术的一些实施例中，所述支撑装置缩回脱离所述成型空间时，所述伸缩端的端面与所述型芯的表面平齐且所述伸缩端的周向侧面与所述贯通避让部密封配合。
10.在本技术的一些实施例中，所述支撑装置包括油缸和可伸缩部件，所述油缸固设在所述动模内部，所述可伸缩部件固连于所述油缸的活塞杆，所述油缸可驱动所述可伸缩部件沿开合模方向伸缩。
11.在本技术的一些实施例中，所述支撑装置为气弹簧。
12.在本技术的一些实施例中，所述动模板为铝板，所述动模板的动模分型面上设有位于所述成型空间外侧且环绕所述成型空间至少一周的耐磨耐压镶块。
13.在本技术的一些实施例中，所述耐磨耐压镶块与所述动模分型面平齐。
14.在本技术的一些实施例中，所述型芯为高强度铝质型芯，所述动模板为高强度铝板。
15.在本技术的一些实施例中，所述伸缩端上覆盖有弹性缓冲部件。
16.与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和积极效果：
17.1、动模型芯为铝质型芯，使得动模整体重量降低，扭矩变小，有效减轻了模具动模部分由于重力作用下沉变形的问题，提高了合模效果，减轻了动模和静模研配面的磨损，进而保证了模具的稳定性；
18.2、在合模注塑过程中，由于合模力很大，通过在动模内设置支撑装置，支撑装置可沿开合模方向伸缩，在合模初始阶段胶料填充到达成型空间前，支撑装置处于伸出状态且其伸缩端抵靠在型腔的内壁上，从而在合模时承受主要的合模力；
19.3、在合模注塑胶料填充阶段，支撑装置可缩回脱离成型空间，将合模力转移给模具分型面和塑料熔体共同承担，也相应减小了铝质型芯承受的合模力，则通过设置支撑装置，使得铝质型芯同样能够满足注塑过程耐压性要求，弥补了铝质型芯耐压性低于钢质型芯的缺陷，提升了铝质型芯的使用寿命。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型倒装模具的结构示意图；
22.图2为本实用新型倒装模具动模结构示意图；
23.图3为本实用新型倒装模具动模板上耐磨耐压镶块设置结构示意图；
24.图4为图3的a
‑
a向剖视图。
25.附图标记：10
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动模；11
‑
型芯；12
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动模板；13
‑
热流道板；14
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动模座板；15
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支腿；16
‑
贯通避让部；17
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耐磨耐压镶块；18
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动模分型面；19
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环形槽；20
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定模；21
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型腔；22
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定模座板；30
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成型空间；40
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支撑装置；41
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伸缩端；42
‑
油缸；43
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可伸缩部件。
具体实施方式
26.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、
ꢀ“
水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简
化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
29.图1是本实施例倒装模具的结构示意图，图2为本实施例倒装模具动模结构示意图。参照图1和图2，本实施例倒装模具包括动模10和定模20，动模10包括有型芯11和与型芯11固连为一体的动模板12，当然还包括热流道板13、动模座板14以及多个支腿15，定模20包括有钢质的型腔21和与型腔21固连为一体的定模座板22，定模座板22同样为钢质板，型芯11和型腔21配合形成成型空间30。
30.与现有技术不同的是，本实施例中型芯11为铝质型芯，即材质为铝，同时动模10内设有支撑装置40，支撑装置40可沿开合模方向（如图1所示箭头方向）伸缩以使其伸缩端41可伸出至成型空间30内或缩回脱离成型空间30，在注塑过程中的合模初始阶段胶料填充到达成型空间30前，即此阶段已经合模但胶料未到达成型空间30内，支撑装置40处于伸出状态且其伸缩端41抵靠在型腔21的内壁上。
31.本实施例中动模10上的型芯11为铝质型芯，使得动模10整体重量降低，尤其是型芯11处于动模10的端部，铝质型芯重量轻，也使得动模10扭矩变小，有效减轻了模具动模部分由于重力作用下沉变形的问题，提高了合模效果，减轻了动模10和静模20研配面的磨损，进而保证了模具的稳定性。
32.另外，在合模注塑的过程中，由于合模力很大，而铝材耐压性（即强度）严重低于钢材，为弥补本实施例中铝质型芯11耐压性低于原钢质型芯的缺陷，本实施例通过在动模10内设置上述的支撑装置40，支撑装置40可沿开合模方向伸缩，在合模初始阶段胶料填充到达成型空间前，支撑装置40处于伸出状态且其伸缩端抵靠在型腔21的内壁上，从而在合模时顶住型腔21表面，承受大部分合模力，相应减小了铝质型芯11所受的合模压力；在合模注塑胶料填充阶段，支撑装置40可缩回脱离成型空间30，将合模力转移给模具分型面和塑料熔体共同承担，也相应减小了铝质型芯11承受的合模力，则通过设置支撑装置40，使得铝质型芯11同样能够满足注塑过程耐压性要求，弥补了铝质型芯11耐压性低于钢质型芯的缺陷，提升了铝质型芯的使用寿命，从而弥补了采用铝质型芯耐压性低于钢质型芯的缺陷，提升了铝质型芯的使用寿命。
33.具体地，支撑装置40采用模具钢材料，将其配置为伸出状态时其伸缩端41主要抵靠支撑在无外观要求的成型面上。
34.为对铝质的型芯11进行可靠支撑，尤其是当所成型的产品体积较大时提高对型芯11的支撑力，在本技术的一些实施例中，支撑装置40的数量可以为多个，多个支撑装置40可以沿成型空间30的周向边缘均布，即均匀支撑在产品的周向边缘处，以尽可能避免对产品主要外观面产生压痕。
35.为进一步避免支撑装置40对产品外观面产生压痕，可在其伸缩端41上包覆弹性缓冲部件，比如胶垫等。
36.在本技术的一些实施例中，如图2所示，型芯11上形成有用于避让支撑装置40的贯通避让部16，具体为贯通孔，支撑装置40固设在动模板12处，其伸缩端41经贯通避让部16伸出至成型空间30内或缩回脱离成型空间30，从而可以使支撑装置40的伸缩行程尽可能达到最小，则可以尽可能减小支撑装置40的体积和重量，从而尽可能减小对动模10重量的不利影响。
37.由于设置贯通避让部16，则在胶料填充注塑过程中存在通过贯通避让部16溢料的风险，为解决此问题，本实施例中支撑装置40缩回脱离成型空间30时，此时支撑装置40缩回至如图2所示位置，其伸缩端41的端面与型芯11的表面平齐且伸缩端41的周向侧面与贯通避让部16密封配合。则支撑装置40缩回脱离成型空间30时，其伸缩端41恰好封堵贯通避让部16，从而避免胶料经贯通避让部16溢料；同时，伸缩端41的端面与型芯11的表面平齐，则可以保证成型空间30的完整，从而保证产品的成型质量。
38.本实施例中，支撑装置40包括油缸42和可伸缩部件43，油缸42固设在动模10内部，可伸缩部件43固连于油缸42的活塞杆，油缸42可驱动可伸缩部件43沿开合模方向伸缩。
39.具体地，油缸42可设置在动模板12上或者热流道板13上，根据实际工况而定。对于成型产品体积较大即成型空间30体积较大的情况，可以设置多个支撑装置40，或者由同一油缸42同时驱动多个可伸缩部件43，多个可伸缩部件43分散布置，以提高对型芯11的支撑力。
40.在本技术的一些实施例中，支撑装置40也可选用气弹簧，比如氮气弹簧。
41.为进一步降低动模10的重量，在本技术的一些实施例中，动模板12也选用为铝板，此时参照图3和图4，在动模板12的动模分型面18上设有位于成型空间30外侧且环绕成型空间30至少一周的耐磨耐压镶块17。耐磨耐压镶块17具体可采用钢材或者其他耐磨耐压材料，在注塑合模时分担合模力，提升该区域材料的承压、耐磨性能，弥补铝质动模板12耐压性低的缺陷，提升整体含铝动模10的使用寿命。
42.本实施例中型芯11具体为高强度铝质型芯，动模板12为高强度铝板，密度低，相比普通铝材强度高，在承受合模力时不易变形。
43.详细地，如图4所示，动模分型面18上形成有与耐磨耐压镶块17相适配的环形槽19，耐磨耐压镶块17嵌入环形槽19内并与动模分型面18平齐，以提高合模效果，保证合模压力。
44.参照图1至4，本实施例上述倒装模具注塑时：
45.（1）模具合模之前支撑装置40伸出，或者模具合模的同时支撑装置40伸出；
46.（2）在模具合模后的初始阶段胶料经热流道系统填充到达成型空间30之前，支撑装置40保持伸出状态且其伸缩端41抵靠在型腔21的内壁上；
47.（3）胶料继续填充，当其填充到达成型空间30内时，支撑装置40缩回脱离成型空间30，至支撑装置40的伸缩端41端面与型芯11的表面平齐，即支撑装置40避让出整个成型空间30；
48.（4）胶料继续填充至充满整个成型空间30，结束填充；
49.（5）然后依次进行合模状态下的保压、保压后产品冷却、模具开模、产品脱模，直至
取出产品。
50.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。