一种注塑模具用顶出机构的制作方法

1.本技术涉及模具注塑的技术领域，尤其是涉及一种注塑模具用顶出机构。


背景技术：

2.模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
3.相关技术可参考授权公告号为cn211763091u的中国实用新型专利，其公开了一种注塑机用注塑模具，包括模板座和上模板，模板座的顶端安装有下模板和两个驱动电机，驱动电机位于下模板的两侧，下模板的顶端中心处开设有型腔，两个驱动电机的输出端均连接有转动轴，转动轴的一端焊接有不锈钢螺杆，上模板的顶端中心处开设有出料口，螺孔座上均开设有螺纹孔，两个不锈钢螺杆分别于两个螺纹孔螺纹连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：模具注塑完成后，需要人工将模具从模具箱内取出，人工取出模具时较为费力，增大了人工劳动强度。


技术实现要素：

5.为了减少人工劳动强度，本技术提供一种注塑模具用顶出机构。
6.本技术提供的一种注塑模具用顶出机构采用如下的技术方案：
7.一种注塑模具用顶出机构，包括工作台，所述工作台设有模具箱，所述模具箱的底端设有两个支撑板，两个所述支撑板均沿水平方向与工作台滑动连接，两个所述支撑板向相互背离的方向滑动,两个所述支撑板处于同一水平线，所述工作台设有用于驱动支撑板滑动的驱动机构。
8.通过采用上述技术方案，当模具注塑成型后，操作员启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动两个支撑板向相互背离的方向滑动，支撑板滑动后，驱动机构能够驱动模具从模具箱内向上滑出，以便于操作员将模具取出，从而使得操作员在将模具取出时更便捷，减少人工取出模具时的劳动强度。
9.可选的，其中一个所述支撑板一端固设有凸片，另一个支撑板靠近凸片的一端开设有与凸片适配的凹槽，所述凸片穿设于凹槽。
10.通过采用上述技术方案，在注塑模具时，两个支撑板相互靠近的一端对合，使得凸片位于凹槽内，能够提高两个支撑板之间的密封性，降低在注塑模具时，混凝土从两个支撑板对合处下渗的可能。
11.可选的，所述驱动机构包括两个顶槽，每个所述顶槽均位于与该顶槽对应的支撑板的底端，且两个顶槽均位于两个支撑板相互靠近的一端；所述工作台设有顶板，所述顶板位于两个顶槽之间，所述顶板沿竖直方向与工作台滑动连接，所述工作台设有用于驱动顶板竖直滑动的升降组件。
12.通过采用上述技术方案，在需要将模具从模具箱内取出时，操作员启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动顶板向上滑动，顶板在向上滑动时，能够带动两个支撑板向相互
背离的方向滑动，顶板与模具底面抵触，顶板向上滑动，实现将模具从模具箱内顶出的目的，便于操作员将模具取出，减少人工将模具取出时的劳动强度。
13.可选的，两个所述顶槽自相互靠近的一端向相互远离的一端倾斜设置。
14.通过采用上述技术方案，当顶板在驱动机构的驱动下向上滑动时，顶槽的倾斜设置使得两个支撑板在向相背离的方向滑动时更便捷。
15.可选的，所述工作台设有两个限位弹簧，两个所述限位弹簧分别固定连接于两个支撑板相互远离的一端，每个限位弹簧均沿水平方向设置。
16.通过采用上述技术方案，当模具从模具箱内取出后，顶板向下滑动，顶板下滑后，限位弹簧复位，限位弹簧驱动支撑板滑动，通过两个支撑板的对合，能够将两个支撑板复位，便于使用模具再次注塑。
17.可选的，所述工作台水平滑动连接有两个伸缩杆，两个所述伸缩杆分别位于两个支撑板相互远离的一端，且每个所述伸缩杆均与该伸缩杆对应的支撑板的端部固定连接，每个所述限位弹簧均套设在与该限位弹簧对应的伸缩杆上。
18.通过采用上述技术方案，当限位弹簧在伸缩过程中，伸缩杆能够为限位弹簧的伸缩提供导向，提高限位弹簧伸缩时的稳定性，降低限位弹簧伸缩时弯折变形的可能，提高限位弹簧的使用年限。
19.可选的，每个所述伸缩杆远离该伸缩杆对应的支撑板的一端均设有限位片，所述限位片的直径大于伸缩杆的直径。
20.通过采用上述技术方案，当顶板需要从模具箱内滑出时，操作员拉动限位片能够将两个支撑板向相互背离的一端移动，驱动气缸伸缩，旗杆能过将顶板从模具箱内带出，便于两个支撑板的对合，从而便于再次使用模具箱。
21.可选的，所述升降组件包括升降气缸，所述升降气缸的活塞杆与顶板的底端固定连接，所述升降气缸的底座与工作台固定连接。
22.通过采用上述技术方案，在需要将模具取出时，操作员启动气缸，气缸启动后，能够驱动顶板向上滑动，通过顶板的滑动，驱动两个支撑板与向相互背离的方向滑动，从而使得顶板穿设于模具箱，以将模具从模具箱内顶出，便于操作员将模具取出，减少人工劳动强度。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.当模具注塑成型后，操作员启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动两个支撑板向相互背离的方向滑动，支撑板滑动后，驱动机构能够驱动模具从模具箱内向上滑出，以便于操作员将模具取出，从而使得操作员在将模具取出时更便捷，减少人工取出模具时的劳动强度；
25.2.在注塑模具时，两个支撑板相互靠近的一端对合，使得凸片位于凹槽内，能够提高两个支撑板之间的密封性，降低在注塑模具时，混凝土从两个支撑板对合处下渗的可能；
26.3.在需要将模具从模具箱内取出时，操作员启动驱动组件，驱动组件启动后，能够驱动顶板向上滑动，顶板在向上滑动时，能够带动两个支撑板向相互背离的方向滑动，顶板与模具底面抵触，顶板向上滑动，实现将模具从模具箱内顶出的目的，便于操作员将模具取出，减少人工将模具取出时的劳动强度。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例突显支撑板、伸缩杆、限位弹簧的位置关系示意图。
29.附图标记说明：1、工作台；11、模具箱；12、支撑板；121、凸片；122、凹槽；2、限位弹簧；21、伸缩杆；211、限位片；3、升降气缸；31、顶板；4、顶槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
2对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种注塑模具用顶出机构。参照图1，注塑模具用顶出机构包括工作台1，工作台1水平设置。工作台1设有模具箱11，模具箱11呈中空设置，模具箱11内用于盛放混凝土液体，便于加工模具。
32.参照图1，工作台1设有两个支撑板12，两个支撑板12沿水平方向与工作台1滑动连接，两个支撑板12的尺寸一致，两个支撑板12均位于模具箱11的底端，两个支撑板12远离工作台1的一面与模具箱11滑动连接，工作台1设有用于驱动支撑板12滑动的驱动机构。
33.参照图1、图2，操作员利用混凝土浇注模具箱11以形成模具，模具成型后，操作员启动驱动机构，驱动机构启动后，能够驱动两个支撑板12向相互远离的一端滑动，通过两个支撑板12的滑动，利用驱动机构能够驱动模具从模具箱11内滑出，以便于操作员将模具取出，从而使得操作员在将模具取出时更便捷，减少人工取出模具时的劳动强度。
34.参照图1、图2，驱动机构包括两个顶槽4，两个顶槽4分别位于两个支撑板12相互靠近一端的底面，两个顶槽4内设有顶板31，顶板31呈板状，顶板31沿竖直方向与工作台1滑动连接，顶板31位于两个顶槽4之间，工作台1设有用于驱动顶板31竖直滑动的升降组件。
35.参照图2，操作员将顶板31置于两个顶槽4之间，操作员启动升降组件，升降组件启动后，通过升降组件能够驱动顶板31向上滑动，顶板31在向上滑动过程中，能够增大两个顶槽4之间的间距，从而能够驱动支撑板12向相互远离的一端移动移动，连个支撑板12移开后，顶板31与模具抵触，顶板31在升降组件的作用下向上移动，实现将模具从模具箱11顶出的目的，从而实现取模目的，减少人工取模时的劳动强度。
36.参照图2，两个顶槽4相互靠近的一端均倾斜设置，两个顶槽4自相互靠近的一端向相互远离的一端倾斜设置。操作员在利用升降组件驱动顶板31上滑动时，顶槽4的倾斜设置使得支撑板12的滑动更便捷省力。
37.参照图2，其中一个支撑板12一端固设有凸片121，凸片121位于支撑板12的中间位置，凸片121沿支撑板12的宽度方向延伸设置，且凸片121与支撑板12固定连接；另一个支撑板12靠近凸片121的一端开设有与凸片121适配的凹槽122，凸片121穿设于凹槽122内，且凸片121沿水平方向与凹槽122滑动连接。
38.参照图1、图2，当两个支撑板12对合时，凸片121位于凹槽122内，凸片121与凹槽122的配合能够增大两个支撑板12之间密封性，降低操作员在利用混凝土浇注时模具箱11形成模具时，混凝土从两个支撑板12之间渗出的可能，降低混凝土的浪费。
39.参照图2，升降组件包括升降气缸3，升降气缸3沿竖直方向设置，升降气缸3的活塞杆与顶板31的底端中部固定连接，升降气缸3的底座与工作台1固定连接。
40.参照图1、图2，操作员启动升降气缸3，升降气缸3启动后，能够驱动顶板31沿竖直
方向缓慢滑动，通过顶板31的滑动，能够驱动两个支撑板12向相互远离的一端滑动，通过支撑板12的滑动，使得顶板31与模具底端抵触，顶板31继续向上滑动，能够将模具从模具箱11内滑出，减少人工取出模具时的劳动强度。
41.参照图2，工作台1设有两个限位弹簧2，每个限位弹簧2均位于与该限位弹簧2对应的支撑板12的一端连接，两个限位弹簧2分别位于两个支撑板12相互远离的一端，每个限位弹簧2均沿水平方向设置，当限位弹簧2处于自然状态时，两个支撑板12对合。
42.参照图1、图2，当顶板31从模具箱11内滑出后，由于限位弹簧2的复位，能够驱动两个支撑板12向相互靠近的一端移动，通过两个支撑板12的移动，能够实现两个支撑板12对合的目的，便于再次使用模具箱11。
43.参照图1、图2，工作台1设有两个伸缩杆21，每个伸缩杆21均呈圆柱状，且每个伸缩杆21均沿水平方向与工作台1滑动连接，每个支撑杆均沿工作台1的长度方向向远离支撑板12的一端延伸设置，每个伸缩杆21的一端均与两个支撑板12相互远离的一端固定连接，每个伸缩杆21均位于与该伸缩杆21对应的支撑板12的中间位置，每个限位弹簧2均套设在与该限位弹簧2对应的伸缩杆21上。
44.参照图1、图2，当限位弹簧2在支撑板12的驱动下伸缩时，伸缩杆21的设置能够为限位弹簧2的伸缩提供导向，降低限位弹簧2在伸缩时弯折变形的可能，提高限位弹簧2的使用年限：同时，伸缩杆21的设置能够提高限位弹簧2伸缩时的稳定性。
45.参照图1、图2，支撑台设有两个限位片211，每个限位片211均呈圆片状，每个限位片211均与该限位片211对应的伸缩杆21固定连接，限位片211位于伸缩杆21远离限位弹簧2的一端，限位片211的直径大于伸缩杆21的直径，限位片211与工作台1的侧壁抵触此处，能够将伸缩杆21限位。
46.参照图1、图2，当顶板31将模具向上顶出后，操作员拉动限位片211，能够将伸缩杆21从工作台1拉出，伸缩杆21的滑动带动支撑板12滑动，将两个支撑板12向相互远离的一端拉动，便于顶板31从模具箱11内滑出，顶板31从模具箱11内滑出后，操作员松开限位片211，将连个支撑板12复位对合，便于再次使用模具箱11。
47.本技术实施例一种注塑模具用顶出机构的实施原理：操作员利用混凝土浇注模具箱11，模具成型后，操作员启动升降气缸3，升降气缸3启动后，能够驱动顶板31向上滑动，顶板31在向上滑动过程中，能够驱动两个支撑板12向相互远离的一端滑动，顶板31与模具的底端接触，顶板31继续向上滑动，能够将模具从模具箱11内顶出，便于操作员将模具取出，减少人工取出模具时的劳动强度。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。