胎面缠绕机滚压装置的制作方法

1.本实用新型涉及胎面缠绕机领域，更具体的说，它涉及一种胎面缠绕机滚压装置。


背景技术：

2.轮胎由胎面、胎体、胎侧等部分组成；其中胎面是轮胎使用安全的重要部件，其为轮胎最外层与路面接触表面印有花纹的一层胶料。
3.胎面缠绕生产时，胎面缠绕机上的压辊将胎面胶条压紧贴合在胎体表面。现有胎面缠绕机上压辊的位置通常是预先设定好的，当压辊将胎面胶条抵在胎体上时，由于胎体与胎面胶条是具有弹性的，且压辊与胎面胶条之间的接触面积较大，空气容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，从而被封闭在胎体与胎面胶条之间形成气泡，进而导致成品轮胎使用过程中容易出现胎面脱层、胎面裂口等问题，存在安全隐患。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种胎面缠绕机滚压装置，其通过根据其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力决定每个压辊的位置，在通槽内气体压力的作用下，压辊向前移动将胎面胶条与胎体之间的空气挤出，直至将胎面胶条抵紧在胎体表面；同时由于每个压辊与胎面之间的接触面积较小，空气不容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性，进而减少成品轮胎使用过程中出现胎面脱层、胎面裂口等问题的可能性，减少安全隐患。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种胎面缠绕机滚压装置，包括支撑架和安装在支撑架上的压合机构；压合机构包括开设有多条通槽的压头、与多条通槽一一对应的多个连杆、与多个连杆一一对应的多个压辊和用于向多条通槽充气的供气设备；压头固定在支撑架上，多条通槽水平设置且相互平行；每个连杆的一端均插入其对应的通槽中，并能沿通槽的长度方向滑动；每个压辊转动连接在其对应的连杆背离压头的一端，每个压辊均能抵紧在胎面胶条背离胎体的一侧；所有压辊位于压头的同一侧。
6.通过采用上述技术方案，由于每个压辊的位置是根据其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力决定，通常情况下，胎面胶条与胎体之间的空气较少，压辊对应的通槽内的气体压力大于其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力，在通槽内气体压力的作用下，压辊会继续向前移动将胎面胶条与胎体之间的空气挤出，直至将胎面胶条抵紧在胎体表面；同时由于每个压辊与胎面之间的接触面积较小，空气不容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性，进而减少成品轮胎使用过程中出现胎面脱层、胎面裂口等问题的可能性，减少安全隐患。
7.本实用新型进一步设置为：压头内还开设有配气腔，每条通槽背离压辊的一端均与配气腔连通，配气腔的腔壁上开设有用于与供气装置连接的气孔。
8.通过采用上述技术方案，供气装置仅需通过气孔将气体输送近配气腔，配气腔内的空气即可根据每个通槽内的压力自动进入各个通槽，无需操作人员控制每个通槽的供气
量。
9.本实用新型进一步设置为：多个压辊分为多组，多组压辊竖直排布，同一组的所有压辊的几何轴线均处于同一高度。
10.通过采用上述技术方案，多组压辊能对胎面胶条进行多次挤压，以进一步减少胎面胶条与胎体之间产生气泡的可能。
11.本实用新型进一步设置为：压辊设置两组，其中一组的多个压辊分别与另一组压辊的相邻两压辊之间的多个缝隙一一对应，且该组的多个压辊分别与其对应的缝隙对齐。
12.通过采用上述技术方案，背向胎面胶条来料方向的一组压辊能对另一组压辊的两压辊之间的缝隙进行挤压，以免胎面胶条与胎体之间的空气被挤入相邻两压辊之间的缝隙形成气泡。
13.本实用新型进一步设置为：还包括转动连接在支撑架上的导料辊，导料辊设置在所有压辊迎向胎面胶条来料方向的一侧，并位于压头靠近压辊的一侧；导料辊能抵紧在胎面胶条背离胎体的一侧。
14.通过采用上述技术方案，导料辊能够将胎面胶条平整的引导至靠近胎体的位置，缩小胎体与胎面胶条之间的缝隙，以减少胎体与胎面胶条之间的空气，使得胎面胶条与胎体之间的空气压力小于通槽内气体的压力，以便于多个压辊将胎面胶条与胎体之间的空气缓缓挤出。
15.本实用新型进一步设置为：支撑架包括主架体和能相对于主架体水平滑动的滑座，滑座的滑动方向与通槽的长度方向平行；压头固定连接在滑座上，导料辊转动连接在滑座上；滑座靠近压辊的一侧边不超出导料辊的辊面。
16.通过采用上述技术方案，操作人员能够通过滑动滑座改变导料辊的位置，使其能实现将胎面胶条端部压紧贴合在胎体上和引导胎面胶条位置的作用。
17.本实用新型进一步设置为：还包括用于驱动滑座沿通槽长度方向滑动的气缸。
18.本实用新型进一步设置为：主架体靠近滑座的一侧固定有滑块，滑座靠近主架体的一侧开设有用于容纳滑块的滑槽，滑块能在滑槽中沿滑座的滑动方向滑动。
19.通过采用上述技术方案，滑槽的槽壁限定了滑块移动方向的同时，也限定了与滑块固定连接的滑座的移动方向；而且滑块还能够帮助气缸支撑滑座。
20.本实用新型进一步设置为：所述通槽为多边形槽，每个通槽的所有槽壁均与其对应的连杆相互贴合。
21.通过采用上述技术方案，多边形的槽壁能够限定其对应的连杆无法在通槽中转动。
22.本实用新型进一步设置为：每个连杆背离压头的一端均固定有一个叉形头，其对应的压辊相互背离的两侧均与叉形头转动连接。
23.综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：
24.1、本实用新型中当压辊对应的通槽内的气体压力大于其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力时，在通槽内气体压力的作用下，压辊会继续向前移动将胎面胶条与胎体之间的空气挤出，直至将胎面胶条抵紧在胎体表面，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性，进而减少成品轮胎使用过程中出现胎面脱层、胎面裂口等问题的可能性，减少安全隐患。
25.2、由于每个压辊与胎面之间的接触面积较小，空气不容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性。
26.3、本实用新型中供气装置仅需通过气孔将气体输送近配气腔，配气腔内的空气即可根据每个通槽内的压力自动进入各个通槽，无需操作人员控制每个通槽的供气量。
附图说明
27.图1为实施例的整体结构示意图；
28.图2为体现本实施例中压合机构的结构示意图；
29.图3为本实施例中压头的全剖视图；
30.图4为体现本实施例中滑块的结构示意图。
31.图中：1、支撑架；11、主架体；12、滑座；121、滑槽；13、滑块；2、压合机构；21、压头；211、通槽；212、配气腔；213、气孔；22、连杆；23、压辊；24、叉形头；3、供气设备；4、导料辊；5、气缸。
具体实施方式
32.为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本技术保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。
33.下面结合附图和较佳的实施例对本实用新型作进一步说明。
34.实施例：
35.如图1、图2和图3所示，为本实用新型较佳实施例的基本结构，一种胎面缠绕机滚压装置，包括支撑架1和安装在支撑架1上的压合机构2；压合机构2包括开设有多条通槽211的压头21、与多条通槽211一一对应的多个连杆22、与多个连杆22一一对应的多个压辊23和用于向多条通槽211充气的供气设备3；压头21固定在支撑架1上，多条通槽211水平设置且相互平行；每个连杆22的一端均插入其对应的通槽211中，并能沿通槽211的长度方向滑动；每个压辊23转动连接在其对应的连杆22背离压头21的一端，每个压辊23的几何轴线水平设置且垂直其对应连杆22的长度方向，每个压辊23的转动轴线与其几何轴线共线；所有压辊23位于压头21的同一侧，每个通槽211背离压辊23的一端均与供气设备3连接。
36.使用时，操作人员启动供气装置，向所有通槽211内通入气体，以推动所有连杆22沿其对应的通槽211长度方向滑动，使得所有压辊23抵紧在胎面胶条背离胎体的一侧，将胎面胶条压紧贴合在胎体上。由于每个压辊23的位置是根据其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力决定，通常情况下，胎面胶条与胎体之间的空气较少，压辊23对应的通槽211内的气体压力大于其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力，在通槽211内气体压力的作用下，压辊23会继续向前移动将胎面胶条与胎体之间的空气挤出，直至将胎面胶条抵紧在胎体表面。同时由于每个压辊23与胎面之间的接触面积较小，空气不容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性，进而减少成品轮胎使用过程中出现胎面脱层、胎面裂口等问题的可能性，减少安全隐患。
37.具体的，压头21内还开设有配气腔212，每条通槽211背离压辊23的一端均与配气腔212连通，配气腔212的腔壁上开设有用于与供气装置连接的气孔213。供气装置仅需通过气孔213将气体输送近配气腔212，配气腔212内的空气即可根据每个通槽211内的压力自动进入各个通槽211，无需操作人员控制每个通槽211的供气量。
38.具体的，多个压辊23分为多组，多组压辊23竖直排布，同一组的所有压辊23的几何轴线均处于同一高度；多组压辊23能对胎面胶条进行多次挤压，以进一步减少胎面胶条与胎体之间产生气泡的可能。
39.具体的，压辊23设置两组，其中一组的多个压辊23分别与另一组压辊23的相邻两压辊23之间的多个缝隙一一对应，且该组的多个压辊23分别与其对应的缝隙对齐；使得背向胎面胶条来料方向的一组压辊23能对另一组压辊23的两压辊23之间的缝隙进行挤压，以免胎面胶条与胎体之间的空气被挤入相邻两压辊23之间的缝隙形成气泡。本实施例中迎向胎面胶条来料方向的一组压辊23设置四个，另一组压辊23设置五个。
40.本实施例还包括转动连接在支撑架1上的导料辊4，导料辊4设置在所有压辊23迎向胎面胶条来料方向的一侧，并位于压头21靠近压辊23的一侧；导料辊4的几何轴线与其转动轴线共线，并且导料辊4的几何轴线平行于压辊23的几何轴线。由于多个压辊23的位置是根据其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力决定的，当胎面胶条与胎体之间的空气过多，胎面胶条与胎体之间的空气压力大于通槽211内气体的压力时，压辊23将无法将胎面胶条与胎体之间的空气完全排出。而导料辊4的位置是由支撑架1的位置决定的，它能够将胎面胶条平整的引导至靠近胎体的位置，缩小胎体与胎面胶条之间的缝隙，以减少胎体与胎面胶条之间的空气，使得胎面胶条与胎体之间的空气压力小于通槽211内气体的压力，以便于多个压辊23将胎面胶条与胎体之间的空气缓缓挤出。
41.如图4所示，支撑架1包括主架体11和能相对于主架体11水平滑动的滑座12，滑座12的滑动方向与通槽211的长度方向平行；压头21固定连接在滑座12上，导料辊4转动连接在滑座12上；滑座12靠近压辊23的一侧边不超出导料辊4的辊面。上述结构便于操作人员调整导料辊4的位置，以实现下述动作：首先使所有压辊23均位于导料辊4背离胎体的一侧，向向靠近胎体的方向滑动导料辊4，导料辊4带动胎面胶条靠近胎体，并将胎面胶条端部压紧贴合在胎体上；然后向所有通槽211内通入气体，驱动所有压辊23贴合在胎面胶条上，同时向背离胎体的一侧滑动导料辊4，使其仅对胎面胶条起到位置引导的作用。
42.具体的，本实施例还包括用于驱动滑座12沿通槽211长度方向滑动的气缸5，气缸5的缸体与主架体11固定连接，气缸5的活塞杆与滑座12固定连接，无需人工滑动滑座12。
43.具体的，主架体11靠近滑座12的一侧固定有滑块13，滑座12靠近主架体11的一侧开设有用于容纳滑块13的滑槽121，滑块13能在滑槽121中沿滑座12的滑动方向滑动。滑槽121的槽壁限定了滑块13移动方向的同时，也限定了与滑块13固定连接的滑座12的移动方向；而且滑块13还能够帮助气缸5支撑滑座12。
44.具体的，通槽211为多边形槽，每个通槽211的所有槽壁均与其对应的连杆22相互贴合。多边形的槽壁能够限定其对应的连杆22无法在通槽211中转动。本实施例中通槽211为矩形槽。
45.具体的，每个连杆22背离压头21的一端均固定有一个叉形头24，其对应的压辊23相互背离的两侧均与叉形头24转动连接，使压辊23与连杆22之间的连接更稳固。本实施例
中连杆22与叉形头24为一体制成。
46.综上所述，本实施例中每个压辊23的位置根据其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力决定，压辊23对应的通槽211内的气体压力大于其对侧的胎面胶条与胎体之间的空气压力时，在通槽211内气体压力的作用下，压辊23会继续向前移动将胎面胶条与胎体之间的空气挤出，直至将胎面胶条抵紧在胎体表面。同时由于每个压辊23与胎面之间的接触面积较小，空气不容易藏进其对侧的胎面胶条与胎体之间，减少了胎面胶条与胎体之间形成气泡的可能性，进而减少成品轮胎使用过程中出现胎面脱层、胎面裂口等问题的可能性，减少安全隐患。
47.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。