隐形眼镜片脱模装置的制作方法

1.本实用新型涉及隐形眼镜镜片制造技术领域，特别涉及一种隐形眼镜片脱模装置。


背景技术：

2.一般情况下隐形眼镜与框架眼镜不同，可以直接接触眼角膜，根据光的折射来矫正视力，提高使用者的灵活性，体现多种多样的颜色和设计，展现出多种颜色形状的眼睛。
3.这种隐形眼镜，通常是用模具制造的，模具包括凸模具和凹模具，凸模具主体为一端开口的壳体，壳体的主体呈圆柱状，壳体上用于成型镜片的表面区域呈半球形，位于圆柱状壳体的一端，该成型区域的中心(即圆心处)在凸模具的轴线上。具体地，在pp材质的凹模上注入透明的隐形眼镜制作用混合液后，将pp或pbt材质的凸模具插入凹模具，在凸模具和凹模具结合时混合液根据凹模具上缝隙里溢出到凸模具环形面形成隐形眼镜，待成型固化后进行凹模具和凸模具的分离工作，分离结束后凸模具的表面贴附着已成型的镜片。在高热和高压力下成型的镜片，镜片脱模过程中易出现隐形眼镜外环破损，破损产生的碎片会吸附在镜片表面上(由于镜片材料原因，镜片表面会有静电)等问题，上述问题都是造成隐形眼镜产品质量不良的原因。
4.现有技术中，具有使用超声波震动棒插入凸模具壳体内腔中，通过使震动棒的力传导至模具表面的方式，逐渐使隐形眼镜片与凸模表面分离。具体地，超声波震动棒的头部完全插入到凸模具的内腔中，震动会传导至整个凸模具的表面，逐渐使隐形眼镜片表面并与凸模表面分离。但超声波震动棒在震动过程中，震动棒表面的震动频率不一致，且力的传导方向是变化的，导致凸模具的表面在预设时间段内受力不均匀，因此，传导至镜片表面的力及镜片受力区域不一致，会发生镜片表面局部区域破碎的现象；另一方面，传动结构与凸模具本体的内腔的接触面积越大，凸模具本体的震颤程度也越大，不利于保证产品质量。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种隐形眼镜片脱模装置，旨在使震动力从凸模具表面的圆心点均匀扩散至凸模具表面，震动过程中实现对隐形眼镜片无损伤的分离脱模效果，且凸模具本体表面的震颤程度较小。
6.为实现上述目的，本实用新型提出的隐形眼镜片脱模装置，包括：
7.承托机构，凸模具本体设置在所述承托机构上；和
8.回转传动机构，所述回转传动机构从所述凸模具本体的开口方向进入所述凸模具本体的内腔中，所述回转传动机构包括第一驱动电机和回转杆，所述第一驱动电机的电机轴上设置有联轴器，所述回转杆为圆柱状，所述回转杆的动力输入端与所述联轴器连接，所述回转杆的动力输出端抵靠在所述凸模具本体上，所述回转杆的动力输出端上设置有凸部。
9.可选地，所述凸部为半球状。
10.可选地，所述动力输出端上设置有弹性结构，所述凸部连接在所述弹性结构上。
11.可选地，所述回转杆的动力输出端上设置有凹槽，所述弹性结构设置在所述凹槽内，所述凸部凸出设置在所述凹槽外。
12.可选地，所述弹性结构为弹簧结构。
13.可选地，所述回转杆的动力输出端设置有倒角结构，所述凹槽开设在所述倒角结构的表面。
14.可选地，所述凸部有多个，多个所述凸部沿圆周方向均匀分布在所述回转杆的动力输出端上。
15.可选地，所述凸部为金属结构。
16.可选地，所述凸部为铜结构。
17.可选地，所述凸部与所述回转杆一体成型。
18.有益效果：本实用新型技术方案中，所述回转传动机构的动力输出端抵靠在所述凸模具本体上，具体地，所述回转传动机构的动力输出端进入凸模具本体的内腔中并抵靠在所述凸模具本体的圆心区域上，回转传动机构旋转时，动力输出端与凸模具本体相互摩擦，产生的震动力从凸模具表面的圆心点均匀扩散至凸模具表面，震动过程中实现对隐形眼镜片无损伤的分离脱模效果。而受摩擦生热的作用，pp材质的凸模具表面受热膨胀变型，可在一定程度上顶起表面的隐形眼镜片，配合震动脱模作用，进一步增强隐形眼镜片脱模效果，镜片完整度高。设置凸部的目的在于，回转杆的动力输出端与凸模具本体之间为点接触，使力更集中于凸模具本体100的成型表面的圆心，进一步增加传动稳定性，凸模具本体表面的震颤程度较小，有利于保证产品质量。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
20.图1为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例的剖面结构示意图；
21.图2为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例中限位结构和推挤结构的平面结构示意图；
22.图3为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例中竖直传动机构的平面结构示意图(左视图方向)；
23.图4为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例中竖直传动机构的剖面结构示意图；
24.图5为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例中竖直传动机构的平面结构示意图(主视图方向)；
25.图6为本实用新型隐形眼镜片脱模装置一实施例中凸部的平面结构示意图；
26.图7为本实用新型隐形眼镜片脱模装置另一实施例中凸部的剖面结构示意图；
27.附图标号说明：
[0028][0029][0030]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0031]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0032]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0033]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合
出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0034]
在本实用新型实施例中，该隐形眼镜片脱模装置，包括：承托机构1，凸模具本体100设置在所述承托机构1上；回转传动机构2，所述回转传动机构2从所述凸模具本体100的开口101方向进入所述凸模具本体100的内腔中，所述凸模具本体100的轴线即为所述回转传动机构2的回转中心线，所述回转传动机构2的动力输出端抵靠在所述凸模具本体100上，所述回转传动机构2以持续回转的方式运动，使力从所述凸模具本体100的圆心区域扩散传递至所述凸模具本体100的表面。如图1所示。
[0035]
本实用新型技术方案中，所述回转传动机构2的动力输出端抵靠在所述凸模具本体100上，具体地，所述回转传动机构2的动力输出端进入凸模具本体100的内腔中并抵靠在所述凸模具本体100的圆心区域上，回转传动机构2旋转时，动力输出端与凸模具本体100相互摩擦，产生的震动力从凸模具表面的圆心点均匀扩散至凸模具表面，震动过程中实现对隐形眼镜片无损伤的分离脱模效果。而受摩擦生热的作用，pp或pbt材质(均为塑料类材质)的凸模具表面受热膨胀变型，可在一定程度上顶起表面的隐形眼镜片，配合震动脱模作用，进一步增强隐形眼镜片脱模效果，镜片完整度高。实际应用中，回转传动机构2可包括电机和通过电机(带联轴器)驱动旋转的回转轴、杆等结构，例如回转轴，为圆柱体结构，回转轴的动力输入端与电机轴上联轴器连接，回转轴的动力输出端插入凸模具本体100的内腔中，并对应抵靠在凸模具本体100的圆心位置，凸模具本体100的轴线(圆心在该轴线上)即为回转轴的回转中心线(回转轴的轴线)，回转轴的轴身及其他部位均不与凸模具本体100相接触，从而保证传动力仅从动力输出端传递。回转轴(杆)的动力输出端应具有倒角结构，该类结构设置目的，由于凸模具本体100为半球形壳体形状，其内腔的表面(以下简称内表面)为曲面，为了增加回转轴(杆)高速旋转时的传动稳定性，需要增加动力输出端与凸模具本体100内表面的接触面积，因此，设置倒角结构，使动力输出端尽可能多地与凸模具本体100内表面相贴合，增加接触面积。设置倒角结构，也可减少动力输出端和凸模具本体100的磨损程度，增加结构的使用寿命。实际应用中，若凸模具本体100的内腔的开口101朝上(朝下)，则回转轴(杆)的动力输出端可竖直向上(向下)插入内腔中。进一步地，本实用新型技术方案中，所述回转传动机构2的回转中心线与水平地面相互垂直。该类结构设置，例如使用回转轴，回转轴与水平地面相互垂直，不倾斜于水平地面，便于结构设置和保证传动稳定。承托机构1可以为底部带有支脚(图中未标出)的承托平台，第一通孔11开设在承托平台表面(如图3所示)。
[0036]
另一方面，若凸模具本体100的内腔的开口101朝左(朝右)，则回转轴(杆)的动力输出端可水平向右(向左)插入内腔中，但该类结构设置，镜片在脱模后跌落下，极易造成镜片表面损伤的现象，即使用毛毯等软质结构盛接，还会由于镜片表面具有静电，易黏附灰尘、毛屑等杂质，而导致产品质量不良的现象发生。为避免上述技术问题，在优选的实施例中，所述凸模具本体100具有高度方向上的上端面和下端面，所述开口101设置在所述下端面(如图1、图6和图7所示)，所述回转传动机构2从所述凸模具本体100的下方进入所述凸模具本体100的内腔中，则镜片成型在凸模具本体100的上端面上，回转传动机构2从所述凸模具本体100的下方进入所述凸模具本体100的内腔中。同理地，本实用新型技术方案中，所述凸模具本体100具有高度方向上的上端面和下端面，所述开口101设置在所述上端面(图中
未示意出)，所述回转传动机构2从所述凸模具本体100的上方进入所述凸模具本体100的内腔中。此时，镜片成型在凸模具本体100的下端面上，回转传动机构2从所述凸模具本体100的上方进入所述凸模具本体100的内腔中，当然，该类结构设置还是会使镜片从模具本体上脱落下，但该技术方案本身也为本技术的保护范围。
[0037]
当开口101设置在下端面，回转传动机构2从凸模具本体100的下方进入凸模具本体100的内腔中，为增加结构紧凑性，本实用新型技术方案中，所述承托机构1的表面开设有第一通孔11，所述开口101与所述第一通孔11共轴设置，所述回转传动机构2穿过所述第一通孔11后进入所述凸模具本体100的内腔中。如图1和图7所示。
[0038]
在进一步的实施例中，为增加本脱模装置的自动化程度，还包括竖直传动机构3，所述竖直传动机构3设置在所述承托机构1上，所述竖直传动机构3用于带动所述回转传动机构2从所述上端面或所述下端面方向进入所述凸模具本体100的内腔中。本实用新型技术方案中，回转传动机构2可包括第一驱动电机21和回转杆22，第一驱动电机21的电机轴上设置有联轴器(图中未标出)，回转杆22为圆柱状，回转杆22的动力输入端与所述联轴器连接，回转杆22的动力输出端抵靠在凸模具本体100上，回转杆22的动力输出端设置有倒角结构221，第一驱动电机21上设置有电机座(图中未标出)，电机座设置在竖直传动机构3上。在在进一步的实施例中，本实用新型技术方案中，所述竖直传动机构3包括丝杆传动机构(图中未画出)，所述电机座设置在所述丝杆传动机构中的直线运动结构上(该结构及设置关系为现有技术，本文不再赘述)。当然，竖直传动机构3包括但不仅限于上述传动机构种类。
[0039]
该类结构设置，回转杆22的动力输入端与电机轴上联轴器连接，回转杆22的动力输出端插入凸模具本体100的内腔中，并对应抵靠在凸模具本体100的圆心位置，凸模具本体100的轴线(圆心在该轴线上)即为回转杆22的回转中心线(回转杆22的轴线)，回转杆22的杆身及其他部位均不与凸模具本体100相接触，从而保证传动力仅从动力输出端传递。回转杆22的动力输出端应具有倒角结构221，该类结构设置目的，由于凸模具本体100为半球形壳体形状，其内腔的表面(以下简称内表面)为曲面，为了增加回转杆22高速旋转时的传动稳定性，需要增加动力输出端与凸模具本体100内表面的接触面积，因此，设置倒角结构221，使动力输出端尽可能多地与凸模具本体100内表面相贴合，增加接触面积。设置倒角结构221，也可减少动力输出端和凸模具本体100的磨损程度，增加结构的使用寿命。
[0040]
本实用新型技术方案中，所述回转杆22为金属结构。
[0041]
该类结构设置，有利于增加回转杆22的使用寿命。当然，金属结构在高速旋转并受到摩擦时，易生热，有利于对塑料材质的图模具本体进行热量的传递。另一方面，还需增加回转杆22的防锈功能，保证其表面光滑，不会对传动稳定性造成影响，因此实际应用中，可选用铜、铝或铁制的回转杆22结构。但铝质与其他两种材料相比，质地相对较软，易磨损，使用寿命较短，而铁又比较容易生锈。因此，本实用新型技术方案中，所述回转杆22选用铜结构，原因在于，铜的性质较为稳定，耐磨、耐高温、不易变形、质量稳定，不易发生化学反应(受潮生锈)，且具有良好的导热性，因此，作为本实用新型回转杆22的制作材料。
[0042]
本实用新型技术方案中，凸模具本体100(以下简称模具)设置在所述承托机构1上，模具可与承托机构1焊接固定或一体成型，或模具的边缘设置有凸缘结构102(台阶位结构)，凸缘结构102卡接在第一通孔11的边缘处，该类结构设置目的在于，使模具可拆卸，但同时，模具在承托机构1上的稳定性大大减弱，此时，为了进一步固定模具，本实用新型技术
方案中，还包括限位结构4，所述限位结构4沿所述凸模具本体100的径向方向分布在所述承托机构1上，且与所述凸模具本体100的外壁相互适配靠紧，用于将所述凸模具本体100定位在所述承托机构1上。如图1和图2所示。
[0043]
实际应用中，承托机构1包括承托平台，凸模具本体100和限位结构4均设置在承托平台上，凸模具本体100的开口101朝下(或朝上)，所以限位结构4沿所述凸模具本体100的径向方向分布在所述承托平台上，且与所述凸模具本体100的外壁相互适配靠紧，用于将所述凸模具本体100定位在所述承托机构1上，具体地，如背景技术所述的“凸模具主体为一端开口101的壳体，壳体上用于成型镜片的表面区域呈半球形”，因此限位结构4只需要从壳体的侧面方向与壳体的外壁紧靠，从而可减少壳体的震动幅度，增加结构连接的稳定性，但不能遮挡壳体上用于成型镜片的表面区域，例如凸模具本体100的开口101朝下时，其用于成型镜片的表面区域凸出设置在承托平台的上表面，限位结构4仅对该表面区域以下的凸模具本体100部分进行限位。
[0044]
本实用新型技术方案中，所述限位结构4通过可拆卸结构(图中未标出)设置在所述承托机构1上。进一步地，本实用新型技术方案中，所述承托机构1和所述限位结构4上设置有螺钉孔(图中未画出)，所述可拆卸结构包括螺钉，所述限位结构4通过所述螺钉连接在所述承托机构1上。
[0045]
该类结构设置，先将凸模具本体100设置在承托机构1上，再根据实际需求安装限位结构4，可随意设置限位结构4的安装位置，增加使用灵活性。承托机构1(承托平台)上的螺钉孔应根据实际使用需求设置数量和位置。
[0046]
为了与圆柱状的凸模具本体100适配靠紧，本实用新型技术方案中，所述限位结构4的横截面为半圆环形。当然，限位结构4上与凸模具本体100相贴合的表面为弧面，也可实现上述技术效果。
[0047]
本实用新型技术方案中，所述限位结构4为塑料块。该类结构成本低，可广泛使用。
[0048]
本实用新型技术方案中，还包括推挤结构5，所述推挤结构5沿所述凸模具本体100的径向方向设置在所述承托机构1上，所述推挤结构5与所述限位结构4相对，对所述凸模具本体100提供水平方向上的压力。
[0049]
推挤结构5可从该凸模具本体100的径向方向提供水平方向上的压力(该压力指向凸模具本体100的圆心)，同时，限位结构4也对凸模具本体100施加水平方向上的力，两个力相对且均朝向凸模具本体100的圆心方向，可主动增加凸模具本体100的稳定性。该类结构设置，推挤结构5是在运动过程中对凸模具本体100施加水平方向上的力，并可实现复位功能，而限位结构4是固定后才实现限位作用。
[0050]
本实用新型技术方案中，所述推挤结构5包括第一推挤结构(图中未标出)和第二推挤结构(图中未标出)，所述第一推挤结构与所述第二推挤结构相对设置。
[0051]
该类结构设置，第一推挤结构与所述第二推挤结构可分别从所述凸模具本体100的两侧方向对所述凸模具本体100提供水平方向上的压力。值得补充的是，若设置第一推挤结构与所述第二推挤结构，可省去在承托机构1上设置限位结构4。
[0052]
本实用新型技术方案中，所述推挤结构5包括水平传动结构51和压块52，所述压块52连接在所述水平传动结构51上，所述压块52的横截面为半圆环形，用于与所述凸模具本体100的外壁相互适配靠紧。当然，压块52上与凸模具本体100相贴合的表面为弧面，也可实
现上述技术效果。
[0053]
本实用新型技术方案中，所述水平传动结构51为气缸，所述压块52连接在所述气缸的活塞轴(图中未画出)上。
[0054]
本实用新型技术方案中，所述压块52为硬质橡胶块。
[0055]
当使用第一推挤结构5和第二推挤结构5从所述凸模具本体100的两侧方向对所述凸模具本体100提供水平方向上的压力时，为了减少或防止打滑现象，压块52选用硬质橡胶块，发生微小变形后可与塑料材质的凸模具本体100外壁更加贴合。
[0056]
在其他优选实施例中，竖直传动机构3包括底座31、第二驱动电机32、带传动结构、套筒33、轴承结构34、升降杆35和导向杆37，所述承托机构1的表面设置有第二通孔(图中未标出)和第三通孔(图中未标出)，所述底座31设置在所述承托机构1上，所述第二驱动电机32设置在所述底座31上，所述轴承结构34设置在所述第二通孔内，所述套筒33的外壁与所述轴承结构34紧配连接，所述套筒33的内壁设置有内螺纹结构331，所述升降杆35穿过所述套筒33，所述升降杆35的外壁设置有外螺纹结构351，所述外螺纹结构351与所述内螺纹结构331连接，所述升降杆35与水平地面相互垂直，所述第二驱动电机32的电机轴通过所述带传动结构与所述套筒33的外壁连接，所述升降杆35上设置有底板36，所述底板36朝向所述凸模具本体100，所述回转传动机构2设置在所述底板36上，所述导向杆37穿设在所述第三通孔内，所述导向杆37与所述升降杆35相互平行，所述升降杆35的顶端设置有连接部371，所述连接部371朝向所述升降杆35，所述升降杆35的顶端与所述连接部371连接。当然，若凸模具本体100的开口101方向朝向左右，则该竖直传动机构3不适用于该类情况。如图3至图5所示。
[0057]
本实用新型技术方案中，如上所述的，为实现本脱模装置的自动化程度，使回转传动机构2通过机械装置自动朝向凸模具本体100所在方向移动，从而设置竖直传动机构3。但实际应用中，制作隐形眼镜片的模具体积较小，回转传动机构2的质量、体积较小，例如回转轴(回转杆22)，其直径(2-3cm)和体积也较小，若使用气动和液压带动回转传动机构2运动，久用后易出现气压、液压不稳的现象，导致传送不稳定，例如气缸，久用后易泄气，且使用过程中力的大小不可控，无法控制回转传动机构2的进给距离，若提供一种由程序控制的传动机构则成本较高，因此，本实用新型提出一种较高经济性的，且适用于较小质量和体积的回转传动机构2使用的竖直传动机构3，其中，升降杆35与套筒33内壁螺纹连接，第二驱动电机32的电机轴旋转，通过带传动结构带动套筒33(轴承结构34支撑套筒33水平旋转)水平旋转，由于套筒33的位置固定，所以在螺纹连接作用下，升降杆35沿竖直方向运动。具体地，若电机轴正转，则升降杆35可上升，若电机轴反转，则升降杆35下降，当然，若升降杆35随套筒33一起旋转，则无法实现升降效果，为防止上述现象发生，设置导向杆37与升降杆35连接，既能防止升降杆35旋转(由于导向杆37被通孔结构限位，只能上下移动)，也能随升降杆35一同升降。实际应用中，若凸模具本体100的开口101朝向下，则可控制升降杆35上升，带动回转传动机构2从所述凸模具本体100的下方进入所述凸模具本体100的内腔中，进一步地，如上文所述地，回转传动机构2穿过第一通孔11后进入凸模具本体100的内腔中；若凸模具本体100的开口101朝向上，则可控制升降杆35下降，带动回转传动机构2从所述凸模具本体100的上方进入所述凸模具本体100的内腔中。本实用新型技术方案中使用纯机械控制，传动稳定，制造成本低，具有较高实用性和良好的经济性。实际应用中，若回转传动机构2包括
驱动电机，则用于安装驱动电机的电机座设置在底板36上。
[0058]
本实用新型技术方案中，所述带传动结构包括主动轮38、从动轮39和皮带391，所述主动轮38连接在所述第二驱动电机32的电机轴上，所述从动轮39套接在所述套筒33的外壁上，所述皮带391与所述主动轮38和所述从动轮39连接后呈闭合环状。
[0059]
本实用新型技术方案中，所述承托机构1上设置有支架12，所述支架12上设置有传感探头121。
[0060]
该类结构设置，若电机轴正转(反转)，升降杆35上升(下降)，当升降杆35上升(下降)到预设水平高度后，传感探头121感应到升降杆35，则控制第二驱动电机32停止工作，说明此时回转传动机构2已经按照既定程序和路径进入凸模具本体100的内腔中。当然，该类程序控制需要通过plc控制器或单片机等控制组件控制，该控制组件为现有技术，不是本技术的保护范围，本文不再赘述。
[0061]
本实用新型技术方案中，所述传感探头121为红外线传感器。当然，还可为光传感器、超声波传感器等。
[0062]
本实用新型技术方案中，所述底板36与所述导向杆37连接。
[0063]
该类结构设置，由于底板36上设置有回转传动机构2，将底板36固定在靠近升降杆35的导向杆37上，可进一步增加传动稳定性。当然，也可使底板36与导向杆37连接，升降杆35只负责传动，可增加第二驱动电机32的传动效率。
[0064]
本实用新型技术方案中，所述承托机构1上设置有导向轴13，所述底板36上设置有轴套(图中未标出)，所述导向轴13插设在所述轴套内。
[0065]
该类结构设置，当底板36上下移动时，导向轴13也在轴套内上下移动，起到导向的作用，增加底板36的移动稳定性。如图1所示，当底板36位于承托机构1下方时，导向轴13设置在承托机构1的底部。
[0066]
为增加结构连接稳定性、传动稳定性和结构使用寿命，本实用新型技术方案中，所述套筒33和所述升降杆35均为金属结构。进一步地，本实用新型技术方案中，所述套筒33和所述升降杆35均为铜结构。
[0067]
为增加可控性，本实用新型技术方案中，所述第二驱动电机32为伺服电机。
[0068]
本实用新型技术方案中，所述承托机构1上设置有外壳14，所述外壳14的表面开设有与所述外壳14的内腔相连通的第四通孔(图中未标出)和第五通孔(图中未标出)，所述套筒33、所述带传动结构和所述轴承结构34均设置在所述外壳14的内腔中，所述升降杆35穿过所述第四通孔，所述第二驱动电机32和所述底座31均设置在所述外壳14上，所述第二驱动电机32的电机轴竖直向下穿过所述第五通孔后与所述带传动结构连接。
[0069]
在其他优选实施例中，回转传动机构2可包括第一驱动电机21和回转杆22，第一驱动电机21的电机轴上设置有联轴器，回转杆22为圆柱状，回转杆22的动力输入端与所述联轴器连接，回转杆22的动力输出端抵靠在凸模具本体100上，回转杆22的动力输出端上设置有凸部222。如图1、图6和图7所示。
[0070]
如上文所述的，动力输出端设置倒角结构221，目的是为了增加与凸模具本体100的接触面积，但一味增加接触面积，也会增加动力输出端的磨损程度，为解决上述技术问题，设置凸部222的目的在于，将面接触变为点接触。相较于面接触形式，点接触的设置方式使力更集中于凸模具本体100的成型表面的圆心，进一步增加传动稳定性。
[0071]
本实用新型技术方案中，所述凸部222为半球状。
[0072]
该类结构设置，由于凸模具主体上用于成型镜片的表面区域呈半球形，其内表面为曲面，为了与该形内表面更加贴合适配，凸部222为半球状，当然，也可为球形。
[0073]
本实用新型技术方案中，所述动力输出端上设置有弹性结构223，所述凸部222连接在所述弹性结构223上。
[0074]
由于凸模具主体上用于成型镜片的表面区域呈半球形，其内表面为曲面，当然，受模具影响，凸模具本体100的内腔形状不一，则无法使单一结构的凸部222有效地与其内表面相紧靠，容易出现打滑现象，为了与不同结构的内表面相适配，从而设置弹性结构223，若凸部222受凸模具本体100的内表面顶压，在弹性结构223的作用下，凸部222与凸模具本体100的内表面实现柔性接触，增加凸部222结构的适配性，减少或防止凸部222打滑的现象发生。
[0075]
本实用新型技术方案中，所述动力输出端上设置有凹槽224，所述弹性结构223设置在所述凹槽224内，所述凸部222凸出设置在所述凹槽224外。
[0076]
本实用新型技术方案中，所述弹性结构223为弹簧结构。
[0077]
本实用新型技术方案中，所述凸部222有多个，多个所述凸部222沿圆周方向均匀分布在所述动力输出端上。可进一步增加传动有效性。同时，凹槽224和弹性结构223也可设置多个，凹槽224、弹性结构223和凸部222一一对应设置并连接。
[0078]
本实用新型技术方案中，所述凸部222为金属结构。进一步地，本实用新型技术方案中，所述凸部222为铜结构
[0079]
该类结构设置，铜的性质较为稳定，耐磨、耐高温、不易变形、质量稳定，不易发生化学反应(受潮生锈)，且具有良好的导热性，因此，作为本实用新型凸部222的制作材料。
[0080]
为方便加工，本实用新型技术方案中，所述凸部222与所述回转杆22一体成型。
[0081]
本实用新型技术方案中，所述回转杆22的动力输出端设置有倒角结构221，所述凹槽224开设在所述倒角结构221的表面。
[0082]
该类结构设置，使凹槽224的凸部222朝向竖直回转杆22的外壁方向，该结构适用于具有较大成型面积的凸模具本体100结构。
[0083]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。